焊装工艺及管理特征培训课件

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,追 求 不 断 创 新,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,二级,三级,四级,五级,2020/4/25,#,焊装工艺及管理特征,品质保证部,2011,年,09,月,13,日,三河世原,焊接在机械制造中是一种十分重要的加工工艺。,据工业发达国家统计，每年用于制造焊接结构的钢材占钢总产量的,70,左右。焊接已经广泛地应用于机械、汽车、船舶、石油、电力、建筑、原子能、海洋工程、宇航工程、电子技术等工业部门。,引 言,焊接基础知识,一,焊装车间工艺流程,二,焊装车间的管理特征,三,内容简介,焊装车间质量特征,四,焊接工艺编制说明,五,一、,焊接基础知识,(,一,).,焊接的,定义,两种或两种以上同种或异种材料通过原子或分子之间的结合和扩散连接成一体的工艺过程。促使原子或分子之间产生结合和扩散的方法是加热或加压，或同时加热又加压。,(,二,).,焊接的分类,一、焊接基础知识,埋弧焊,一、焊接基础知识,(,三,).,焊接及相关工艺方法代号,焊接及相关,工艺方法代号,一、焊接基础知识,(,四,).,焊接符号的表示方式,一、焊接基础知识,地板总成,车身总拼,车身调整,侧围总成,顶盖,左右前侧面车门总成,发动机,舱总成,品质检验,涂装车间,左右后侧面车门总成,发动机罩总成及翼子板,后挡板门总成,二、,焊装车间工艺流程,前围上部总成,三、焊装车间的管理特征,关,注,点,面品控制,焊接强度,间隙段差,漏雨项,误欠品,焊接设备,分体式悬挂点焊机,一体式悬挂点焊机,晶闸管控制二氧化碳弧焊机,固定式点（凸）焊机,CO,2,气体保护半自动弧焊机,螺柱焊机,三、焊装车间的管理特征,焊接缺陷,四、质量特征,点焊：飞溅、未融合、焊穿、裂纹、半点、马蹄点,CO2,气体保护焊：夹渣、气孔、咬边、未融合（假焊）、,焊瘤、飞溅、焊穿,凸焊：飞溅、未融合、焊瘤,螺柱焊：螺柱未插入熔池而悬空、过热、磁偏吹、螺柱不垂直工件,浅,深,半点,毛刺,烧穿孔,裂纹,序号,项目,标准,图片,检测方法,1,烧穿现象,焊点中心无烧穿孔,目视,2,焊接裂纹,焊点及焊点周围无焊接裂纹,目视,3,毛刺、焊渣,焊点及焊点周围无毛刺、焊渣，用手强力触摸不会受伤,目视,4,半点现象,焊接的焊点没有半点现象，焊点与制件重合部位（,d,）应占焊点直径,(D),的,2/3,以上,目视或直尺测量,5,压痕深度,焊点表面压痕深度适中，不能出现压痕深度太深、或压痕深度太浅的问题（在板厚的,30%,以内）,目视或游标卡尺测量,(,一,).,点焊焊接缺陷及注意事项,四、质量特征,裂纹,粘铜,扭曲变形,间距小,锯齿压痕,6,粘铜现象,焊点表面无严重粘铜现象,目视,7,扭曲变形,焊接后母材扭曲变形不超过焊接面,25,度,目视,8,拉伸变形,制件焊接时被拉伸不能超过紧靠焊点周围厚度的两倍,目视或游标卡尺测量,9,焊点间距,焊点间距满足工艺要求，最小间距与最大间距都不得超过规定间距的,30%,目视或直尺测量,10,锯齿状压痕（马蹄点）,焊后压痕深度、挤出高度均不超过板厚的,30%,目视或游标卡尺测量,四、质量特征,焊点重打,焊点位置偏,焊点形状太不规则,熔核直径测量,11,焊点重合,焊点之间不能干涉或重合（重复焊接）,目视,12,焊点位置,按工艺文件要求，焊点位置偏差必须在,10mm,范围内,目视或直尺测量,13,焊点数量,按工艺文件要求不能缺少焊点,无,目视,14,焊点形状,焊点形状为圆形或近似圆形,目视,15,手工剥离后的熔核直径,手工剥离后不能出现白点，熔核直径要不小于,4,（,t,为薄板厚度）,目视,四、质量特征,四、质量特征,四、质量特征,1,、电极夹臂和电极在安装时要注意以下几点：,1,）上下夹臂要平行。,2,）电极头要上下对正。,3,）电极头的接触面要平整。,电极头应保持清洁，不允许有杂物，以减少焊接飞溅。,注意调整焊极及焊钳两臂在同一平面内，不得错位；焊接时确保电极与工件垂直（如受条件制约，无法保持垂直，则应对所焊焊点加大检查频次），以保持焊点直径和焊接质量。不得有连续两个焊点的非圆滑过渡，压坑深度大于焊件厚度的，存在缺陷焊点数量不得超过全部焊点数量的,20,。,调整焊接臂点焊机在使用前应先检查焊臂是否装配牢固，焊钳上所装的电极臂的位置是否准确，它的装配状态正确与否，对电极压紧力和电流的通过能力都有影响。,四、质量特征,焊接部位的制件之间不能存在过大的间隙。为了避免飞溅，保证焊点质量，一般装配间隙应小于,1.0mm,，当焊接尺寸较小而刚度较大的冲压件时，装配间隙应减小到,0.5mm,以内。对于制件间隙不能调整或调整不能到位的，需要适当增加焊钳的压力、增加预压时间，来消除焊接通电前制件的间隙。,2,、关于电极使用要求,电极水冷孔顶端至工作表面中心部位尺寸耗损到（剩余尺寸）,2.0,2.5mm,时，必须对电极进行更换。,在电极表面出现裂纹或凹坑，无法正常使用时，必须对电极进行更换。,四、质量特征,焊接分流：,I,分：焊接电流的分流走向；,I,焊：焊接电流理论走向；,L,：焊点间距（点距）。,焊接分流的影响：,1,、影响焊接质量，降低焊点应达到的强度；,2,、降低能耗利用率；,3,、焊点间距过小又增加了焊点数量，增加焊接能耗成本；同时增加焊接时间，影响生产节拍等。,焊接制件的非焊接区不能与电极接触，否则出现分流，影响焊点质量。,3,、焊接分流：,四、质量特征,焊点中心距边距离参考值,最薄焊件厚度（,mm,）,焊点中心距边缘最小距离（,mm,）,焊点中心距折边最小距离（,mm,）,点焊点最小间距尺寸,mm,最薄板件厚度,被焊金属,结构钢,不锈钢及高温合金,轻金属,0.5,10,8,15,0.8,12,10,15,1.0,12,10,15,1.2,14,12,15,1.5,14,12,20,2.0,16,14,25,2.5,18,16,25,3.0,20,18,30,3.5,22,20,35,4.0,24,22,35,四、质量特征,4,、焊接参数间相互关系及选择,点焊时，各焊接参数的影响是相互制约的。当电极材料、端面形状和尺寸选定以后，焊接参数的选择主要是考虑,焊接电流、焊接时间及电极压力,，这是形成点焊接头的三大要素，其相互配合可有两种方式。,（,1,）焊接电流和焊接时间的适当配合,这种配合是以反映焊接区加热速度快慢为主要特征。当采用大焊接电流、短焊接时间参数时，称,硬规范；,而采用小焊接电流、适当长焊接时间参数时，称,软规范。,四、质量特征,软规范的特点：加热平稳，焊接质量对焊接参数波动的敏感性低，焊点强度稳定；,温度场分布平缓，塑性区宽，在压力作用下易变形，可减少熔核内喷溅、缩孔和裂纹倾向；对有淬硬倾向的材料，软规范可减小接头冷裂纹倾向；所用设备装机容量小，控制精度不高，因而较便宜。但是，软规范易造成焊点压痕深，接头变形大，表面质量差，电极磨损快，生产效率低，能量损耗较大。,硬规范的特点与软规范基本相反,，在一般情况下，硬规范适用于铝合金、奥氏体不锈钢、低碳钢及不等厚度板材的焊接；而软规范较适用于低合金钢、可淬硬钢、耐热合金、钛合金等。,应该注意，调节,I,、,t,使之配合成不同的硬、软规范时，必须相应改变电极压力,Fw,，,以适应不同加热速度及满足不同塑性变形能力的要求。硬规范时所用电极压力显著大于软规范焊接时的电极压力。,四、质量特征,（,2,）焊接电流和电极压力的适当配合,这种配合是以焊接过程中不产生喷溅为主要原则，,焊接压力选择过大会造成焊接质量不稳定,；,电极压力不足，加热速度过快而引起喷溅，使接头质量严重下降和不能安全生产。,四、质量特征,1,）、电极压力,焊点强度与电极压紧力密切相关。压力过小会在接触点处造成焊接飞溅；压力过大虽然通过的电流也大，但是由于热量的分布,区域,增大，使焊点直径和熔深反而变小。,2,）、焊接电流,焊点直径和焊接强度都随焊接电流的增加而增大。但电流过大且压力较小时，也会造成板间的飞溅；反之则可能将飞溅减至最小程度。,3,）、通电时间,通电时间长，则热量生成多、焊点直径大、熔深也深。但通电时间过长也未必有利，如果电流一定，则通电时间过于延长也不会使焊点增大，反而还会出现电极压痕和热变形现象。,5,、焊接参数影响：,四、质量特征,2,）、焊接,按焊接规范选定有关参数和电极等。将焊件的相互位置确定并用专用工具夹紧后，即可按计划分布的焊点施焊。对于点焊机，在连续焊接,5,6,个焊点后应稍微停止一下，给焊极一段冷却时间。正常使用过程中，电极也会发生烧灼和积垢使电阻增大，通过焊件的电流就会减少，焊点的熔深变浅。,当焊接过程中发现电极端头发红或火花飞溅增多，应及时用将电极端头修磨,好。,5,、焊点排布及实际操作的注意点：,四、质量特征,1,）、焊点布置,焊点的间距,(,焊点之间的距离,),和边距,(,焊点至板边缘的距离,),对焊点强度也有决定性作用,。缩小焊点间距虽然可以提高焊件的连接强度，但实际上也是有限度的。因为间距超过一定的限度，焊接电流会经由上一个焊点导走、泄漏。这时所增加的焊点不再具有增强焊件连接强度的作用，而且还会适得其反。,3,）、,焊件的表面处理,点焊板件的清洁部位，不仅在于两焊件之间，与点焊电极的接触点同样也需要认真打磨干净,(,包括板材表面上的油漆,),。对于不便清除的油污，还可以采取火焰法轻烧轻燎，然后再将板材表面用钢丝刷或其它方式打磨干净,(,能否用火焰法应视具体情形而定,),。,焊件表面的杂质会妨碍电流通入焊件，造成焊接电流减小，影响焊接质量，所以焊接前必须将这些杂物从需要焊接的表面上清除干净。,四、质量特征,非破坏性强度检查,破坏性强度检查,班组内检查,巡回检查,撕拉试片检测,点焊焊点拉剪强度检测,点焊工艺参,数管理规定,5,、焊接检验：,四、质量特征,12,、焊点检验,（,1,）外观检验,检查压痕深度不得大于板厚的,1/2,，当两板件的厚度不一致，以薄板的尺寸为准。焊件表面不可有明显的针孔，不能有明显的飞溅现象，如车身蒙皮、外板件，带手套抹拭不得挂丝。,（,2,）破坏性试验,拆解，观察断口的焊点。,（,3,）非破坏性检验,将扁錾楔入焊接的两层金属板之间，直到金属板板间形成,34mm,的缝隙（板厚为,0.8mm,时），这时如果焊接部位仍保持正常，则说明焊点质量良好。检验完毕后，抽出錾并将检验处修平。,四、质量特征,四、质量特征,车身点焊质量监控可以分为三部分内容：预防、控制和检验。,预防指的是，在进行电阻点焊之前，采取相应的措施防止不合格焊点的生成。通常，主要措施是对焊接设备进行日常监测。比如，定期核对焊接参数，以确保设定值符合工艺要求,;,定期测量焊接的实际压力、实际电流及通电时间，确保输出值与设定值一致,;,控制指的是，在进行电阻点焊的过程中，应用相应的技术进行在线监测，保证不合格焊点被及时发现。,检验指的是，对已经完成的焊点进行破坏性和非破坏性检查，达到排除不合格焊点的目的。破坏性检查是对整个车身的焊点进行逐一检查，比较全面，可以发现所有不合格的焊点。但是，检查后的车身只能报废，且抽样频率较低，不利于问题的及时发现。非破坏性检查是对车身焊点进行的日常检查，传统的方法是目视检查和凿检，一般选取部分典型焊点，且有一定的局限性。,1,在凸焊螺母时，若凸焊螺母下电极定位销磨损严重（即螺母的螺纹孔被与它相焊的焊件挡住）应及时更换定位销或电极，如发现螺母孔部分被遮盖，应及时调整。,2,凸焊螺母下电极定位销高度高出螺母时，应先修磨定位销，使其低于螺母,mm,，然后施焊。,3,对