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单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,报告目录,精益改善年度计划及目标,团队组成及职责明晰,目 标 设 定,2014,年 展 望,整体推行计划,现 状 分 析,改善成果及总结,主 题 选 定,实 施 策 略,二,三,四,五,七,一,六,八,九,*,精益,年度计划及目标,一,2013,年推行计划,目标,精益生产样板线,VPS,Level1.6,零缺陷（氧化合格率提升,/,内外报废降低等）,透明化,(MES),标准化,/5S,零浪费,(VAVE,成本降低、包装成本降低等,),节拍平衡,自动化（后三角机器人抛光）,2014,年计划,目标,样板线效果全面铺开,Leve1.9,人工智能（防错防呆、影像测试）,透明化,(MES,全面上线,),零浪费（,VAVE,成本降低、物流及包装成本降低、,OEE,提升等）,零缺陷（氧化合格率提升,/,内外报废降低、铝板挤出专项等）,一个流（下挂与检验连线、布局改善）,自动化（侧边框、水切机器人抛光）,快速换模（实现换模,20min,）,2013,2014,2015,VPS,evaluation,Level1.6,Level1.8-2.0,Level2.4,零缺陷,/,持续改进,/,标准化,Zero defects/CIP/Standard,原则,Principle:Control Loop Zero,VPS,Level1.4,VPS,evaluation,透明化,Transparency,线边责任管理,On-the-spot responsibility,零浪费,/,节拍平衡,Zero waste/Takt,一个流,Flow,后拉式管理,Pull,灵活性,Flex,VPS,evaluation,Level 2.5,2015,计划,目标,一个流（机加与抛光连线）,Leve2.4,后拉式管理,零缺陷（,6,西格玛）,标准化,持续改进,线边责任管理,灵活性,*,精益,年度计划及目标,一,八大浪费,Kaizen Events,标准化作业,流线化生产,准时化生产,JIT,快速换线,SMED,价值流分析,VSM,精益管理,工业工程概论,动作经济原则,双手操作分析,标准工时制定,生产线平衡,秒表法工时测量,5Why&4W1H,MO,管理,瓶颈识别与管理,程序分析法,影像分析法,抽样记录法,人机操作分析,效率管理,防呆与防错技术,物流分析,单元制造模式,CELL,系统仿真,模特法,动素分析法,综合数据法,产能规划与人力编制,人因工程,系统布置规划,SLP,搬运系统分析,SHA,戴明环,PDCA,QC,七大手法,阳光心态,可视化管理,沟通技巧,报告书写技巧,领导力,执行力,项目管理,初级,-,技术员 中级,-,工程师 高级,-,主管工程师,精益,模块,IE,模块,通用,模块,精益生产培训计划,零目标,零切换浪费,零库存,零浪费,零不良,零故障,零停滞,零事故,目的,多品种对应,发现真问题,降低成本,质量保证,生产效率,缩短交货期,安全保证,现状,切换时间长,:,1H,切换后不稳定,大量库存造成成本高；,周转困难，且看不到真正的问题在哪里,每套负毛利,87,元,低级错误频发，,不良率高企，,合格率：,70%,机加人均产出,30pcs/h,；,组立人均产出,6pcs/h,；,生产周期：,8.1,天,（太长）,机加工,:,新进专机无光幕安全保护,组立：,员工走动频繁，疲劳度增高；,通过全员讨论，就目前最为急迫和最具解决价值的一项做为本期的重点课题,。,遵循分数最多，优先解决的原则。,二,主 题 选 定,此产品按照年订单计算,2013,订单量为：,32580,套,/,年,年度总亏损：,283,万元,/,年,2014,订单量为：,100000,套,/,年,年度总亏损：,870,万元,/,年,总负责：,公司系统整体运作把控，根据目标整体计划推进；,总干事：,公司系统运作定期稽核，协助总负责人推进整体计划；,团 队 组 成,三,总负责,*,1.,品质保证,2.,数据统计分析,3.,品质异常对应,1.,设备工装保证,2.,现状把握,3.,改善实施,1.,计划执行,2.,现场管理,3.,人员安排,4.,计划追踪,1.,物料的采购,2.,原材料及辅料品质保证,生管部,*,1.,物料计划的制订和追踪,2.,生产计划下达,3,.,物料的配送,总干事,*,1,确保生产线所有作业员工高效工作，杜绝直接作业人员离开生产线,;,2,日计划每日达成，确保计划实际一致性；,3,通过各项数据收集分析，分析原因，制订并实施对策；,1,定期总结问题点及对策，形成有效的管理机制，并横向推广；,2,制订和优化流程，促使各个部门直接的工作有效衔接；,3,促进相关部门对生产现场的有效支持，提升生产作业效率；,4,建立精益生产的标准生产线，促进精益生产方式的有效推广；,*,*,*,*,*,*,*,*,1.,现场改善辅助,2.IE,分析,3.,专案项目推进,*,生技部,*,生产部,*,采购部,*,总干事协助,*,品保部,*,组立效率提升,提升值,四,一次合格率,提升值,异常停线率,降低值,机加工作业人员降低,降低值,组立作业人员降低,降低值,生产周期降低,降低值,目 标 设 定,项目,人员降低,效率提升,（组立）,异常停线率,合格率,毛利润,生产周期,第一阶段,第二阶段,机加工,组立,现状,2,6,20,15%,70%,-87,元,/,套,-39,元,/,套,8.1,天,目标,1,3,30,5%,88%,-39,元,/,套,5,元,/,套,6.1,天,毛利润,减少值,五,整体推行计划,NO,项目,标杆线,推行说明,责任人,时间,3,月,4,月,3,周,4,周,1,周,2,周,3,周,4,周,1,小组成立,成立,Q5,标杆线改善小组,*,3,月,23,日,2,主题选定,小组成员讨论决定,*,3,月,26,日,3,基础调查,品质、生产线数据收集,*,3,月,28,日,4,问题分析,从收集的基础数据进行问题分析,*,4,月,8,日,5,对策实施,制定相关制定，杜绝作业人员走动,*,4,月,12,日,生产日计划下达，严谨执行,*,4,月,14,日,保障生产线无停机浪费,*,4,月,20,日,通过,IE,手法，提升生产效率,*,4,月,15,日,通过,QC,手法分析品质问题，提升品质,*,4,月,22,日,6,效果确认,确认改善实际是否达成目标,*,4,月,25,日,六,Q5,行李架月订单量：,2715set T/T=22*10.2*3600/(2800)=289s,机加工,2,人,C/O=0.3H,C/T=60S,scrap=2%,1shift,原材料仓库,供应商,铝管铝挤出半成品,计划交付员,Q5,行李架,氧化,10,人,20pcs/,挂具，共,10,个挂具；,每个飞靶,2,个挂具,C/T=3.5H/,飞靶,scrap=15%,2shift,C/O=0.5h,C/T=302,scrap=0.5%,2shift,客户,:,Audi,后工序,6,人,包装,3,天,60s,0.5H,3.5H,5,天,300s,发货计划,周生产计划,周生产计划,周生产计划,成品仓库,30,天,/,周预示量,LT:8.1D,CT:3.6H,价值流分析,现 状 分 析,现场布局图,机加工,六,现 状 分 析（,1,）,B,、打毛刺检验,A,、投料 锯切铣切,现场实图,现场分析：,目录,工序,现状,分析,人力配置,工位,人员,1,、机加工为,2,人生产，送料人员有等待时间，工序不平衡；,2,、工装冲孔方式不合理，需人工翻转产品，浪费工时；,机加工位,A,1,机加工位,B,1,合计,2,人,合格率,工序,合格率,1,、机加工钻孔处铝屑容易卷入钻头内，造成产品表面划伤；,2,、表面粗糙不良现象较多，氧化及退膜工艺造成，具体原因正在调查；,3,、原材料表面不良导致氧化后花纹现象；,机加工,80%,效率,工序,效率,1,、机加工为,2,人生产，送料人员有等待时间，工序不平衡；,2,、工装冲孔方式不合理，需人工翻转产品，浪费工时；,3,、组立线人员工序间职责不清晰，岗位作业时间不平衡；配件辅料配送系统不到位；,机加工,60,停线率,工序,停线率,1,、专用设备动作感应器经常损坏失灵，造成停线时间：,30H/,月；,2,、工装换模之后，每次需要调整孔位,30,分钟,/,次，更换冲针：,25/,分钟，浪费工时；,3,、铝屑清理困难浪费工时；,机加工,15%,六,现 状 分 析（,2,）,氧化,1,、,1,个挂具只能上,20,根产品，一个飞靶只能上,40,根产品产能低下。,2,、挂具放置飞靶后，空间有过多的浪费；,3,、很大程度影响氧化线总体产能，造成交付紧张。,氧化挂具,1.2013,年；单月订单量为：,2715 SET;,单产品占整个氧化稼动率为,6%,；,2.2014,年；单月订单量为：,9000 SET;,单产品占整个氧化稼动率为,19%,；,3.,按照客户订单需求量提高，此氧化稼动无法完成客户需求。,组立,六,现 状 分 析（,3,）,组立,1,组立,2,检验区,包装区,现场实图,现场布局图,现场分析,目录,工序,现状,分析,人力 配置,工位,人员,1,、组立线人员工序间职责不清晰，岗位作业时间不平衡；,2,、包装工位需要,2,人进行包装；配件辅料配送系统不到位；,装配件,1,装配件,1,组立,1,组立,1,包装,1,包装,1,合计,6,人,合格率,工序,合格率,1,、表面粗糙不良现象较多，氧化及退膜工艺造成，具体原因正在调查；,2,、原材料表面不良导致氧化后花纹现象；,组立,85%,效率,工序,效率,组立线人员工序间职责不清晰，岗位作业时间不平衡；配件辅料配送系统不到位；,组立,25,停线率,工序,停线率,1,、工装换模之后，每次需要调整孔位,30,分钟,/,次，更换冲针：,25/,分钟，浪费工时；,2,、铝屑清理困难浪费工时；,组立,15%,现 状 分 析（,5,）,六,原辅材料,产品名称,销售价格,（元）,总成本 （元）,盈亏状况,成本结构明细,材料费,外购费,加工费,包装费,运输费,管理费,模摊费,Q5,行李架总成,313,400.5134,-87.0634,27.43,281.7,23.8559,25.9464,5.45,29.1158,7.0000,占销售价格比例：,26.17%,72.60%,7.62%,8.29%,1.60%,9.30%,2.24%,铝管素材,+,配件,氧化材料,每个成品箱价格为,726.5,元,/,个；,每箱产品：,28,套,每个集装箱产品：,550,套；,嘉兴至上海港口每趟,3000,元,1,、外盖板,周转入厂内使用白色泡沫包裹，导致员工需要每做一根都需要打开一次；效率明显下降；并且白色泡沫使用后就无法回收，材料也极其浪费。,2,、行李架橡胶条,软工生产是需要将原先一捆进行单个挑出放入包材生产；严重浪费员工工作效率。,3,、李架支架总成包装盒,员工生产时，需要将刀片进行对每箱塑封胶带割开，严重浪费员工工作效率。,4,、铝管,单加工素材需要进行磨砂处理，影响成本支出。,现可及时更改问题：,配件总成：,人员,工艺方法,环境,六,现 状 分
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