丰田汽车案例-精益制造的14项管理原则

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,丰田汽车案例,精益制造的14项管理原则,（美）杰弗里莱克著；李芳龄译,11/27/2024,1,齐二石,天津大学管理学院教授,丰田生产方式,（,TPS, Toyoda Production System ）已被世界公认为汽车制造业最成功的管理模式，并且西方学者将其理念、思想、技术体系概括为精益生产（,LP, Lean Production）。,在竞争中获胜的霸主必须具备两个因素：一是经营管理的持续创新能力；二是强大的管理基础，特别是降低成本、提高效率、提高质量的能力。,11/27/2024,2,陈荣秋,华中科技大学管理学院教授,丰田的“,浪费,”有两层意思：一是不为顾客创造价值的活动（检验、物流等），都是浪费；二是尽管是创造价值的活动，所消耗的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。,对于处于急剧变化环境的现代企业，速度已成为制胜的关键。,追求零库存，导致改善无止境；追求零时间，导致创新无止境。,11/27/2024,3,Kenji Hara,日本米其林轮胎有限公司生产总监,“推广TPS是艰难、漫长的旅程，有时候你甚至可能想放弃，如果你没有准备好的话，最好不要玩火”,丰田管理形态的一个实际例子是看板，它只是各种TPS途径中的一种工具。,TPS就是一种基础，一种使你公司中的员工尊重人，尊重其发展、动机、不断进步的求索精神，尊重其特殊利益和抱负的基础。这样的公司不管运用什么样的生产方式，都能取得成功。,11/27/2024,4,目 录,推荐者 实行精益生产的14项关键管理原则,作者序 加速流程、杜绝浪费、改善品质的典范,第一部分 丰田模式具有世界一流的效能,第二部分 丰田模式的做事原则,第三部分 把丰田模式应用于你的企业,11/27/2024,5,推荐者 实行精益生产的14项关键管理原则,加里,康维斯（Gary Convis）,丰田模式可以扼要地总结为两大支柱：,一为“,持续改进,”（,Continuous Improvement）,二为“,尊重员工,”,（Respect for People）,。,11/27/2024,6,作者序,加速流程、杜绝浪费、改善品质的典范,丰田模式的关键，以及使丰田有杰出表现的原因，并且不是任何个别要素而是所有要素结合起来形成的制度，此制度必须每天贯彻一致的态度实行，而非只是一阵旋风。,主导丰田方式中的技巧与工具，以及管理工作中的14项原则分为以下4部分：,1.,长期理念,（philosophy）;,2. 正确的,流程,（process）方能产生优异的成果；,3. 发展员工（people）与,事业伙伴,（partners），为组织创造价值；,4. 持续解决,根本问题,（problems）是企业不断学习的驱动力。,11/27/2024,7,长期理念（philosophy）,丰田非常注重着眼长期的思维，公司高层着重为顾客及社会创造与提高价值。这个目的主导该公司的长期经营理念，即如何建立一个学习型企业，以适应环境的变迁，成为极具生产力的企业。若缺乏此基础，丰田将无法实行持续改善，也不可能促成不断的学习。,11/27/2024,8,正确的流程（process）方能产生优异的成果,丰田是一个流程导向的公司，他们从经验中学到什么才是正确的流程。正确的流程始于“一个流”（one-piece flow），流程是以低成本、高安全性与高士气实现最佳品质的关键。这种以流程为重心的原则存在于丰田公司的DNA中，该公司经理人全心全意的理念是：正确的流程可以使他们实现期望的成果。,11/27/2024,9,发展员工（people）与事业伙伴（partners），为组织创造价值,丰田模式中包括一套专门设计以促成员工持续改善与发展的工具。举例来说，“一个流”是一个要求非常严格的流程，问题要能快速被察觉，且需要迅速解决，否则生产就会停止。这很适合丰田的员工发展目标，因为它使员工产生回应企业问题所需要的急迫感。丰田管理阶层的看法是，他们发展的是人员，不仅仅是汽车。,11/27/2024,10,持续解决根本问题（problems）是企业不断学习的驱动力,丰田模式的最高境界是企业不断的学习。丰田的持续学习制度重心在于找出问题的根源，并预防问题的发生。深入分析、省思与沟通所学到的教训与启示，并把所知的实务标准化，方能持续改进。,11/27/2024,11,14项管理原则,长期理念,无间断的流程,拉式生产制度,生产均衡化,立即暂停,标准化,视觉管理,“老”的技术&流程,培养领导者,培养人才与发展团队,重视伙伴,现地现物,共识而后执行,持续改进,11/27/2024,12,精益生产的14项关键管理原则 1,原则1：管理决策以长期理念为基础，,即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜,原则2: 建立无间断的操作流程以使问题浮现,原则3: 实施拉式生产制度以避免生产过剩,原则4: 使工作负荷水准稳定（生产均衡化）,原则5: 建立立即暂停以解决问题、,从一开始就重视品质管理的文化,原则6: 工作的标准化是持续改进与授权员工的基础,原则7: 运用视觉管理使问题无处隐藏,11/27/2024,13,精益生产的14项关键管理原则 2,原则8: 使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工,及生产流程,原则9: 把彻底了解且拥护公司经营理念的员工培养成为,领导者，使他们能教导其他员工,原则10: 培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队,原则11: 重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进,原则12: 亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）,原则13: 不急于作决策，以共识为基础，,彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策,原则14: 通过不断省思与持续改进以变成一个学习型的组织,11/27/2024,14,第一部分,丰田模式具有世界一流的效能,第一章,以卓越的操作流程为战略性武器,第二章,全球最杰出的制造商：,丰田家族与丰田生产方式,第三章,丰田生产方式的核心：杜绝浪费,第四章,丰田模式的14项原则：,丰田生产方式背后的文化基础,第五章,实践丰田模式：“凌志”车款永不妥协,第六章,实践丰田模式：“先驱”车款创新新世纪,11/27/2024,15,第一章,以卓越的操作流程为战略性武器,成功的秘诀：丰田DNA的双螺旋,丰田生产方式与精益生产,借鉴丰田：审视你的企业流程,为什么企业往往误以为自己已经变得精益？,运用丰田模式以追求长期成功,11/27/2024,16,丰田汽车总裁张富士夫，2002年,我们最重视的是确实执行与采取行动。我们所不了解的事情很多，因此，我们重是要求员工：何不采取行动，尝试不同的方法呢？当你诚实面对自己的失败时，才会了解自己知之甚少，你可以矫正那些失败，再做一次，在第二次尝试中，你发现了另一个错误或你不满意的事，然后，你可以再尝试。于是，通过不断改进，或者应该说是靠不断尝试的行动以获得改进，就能提升实务与知识.,11/27/2024,17,成功的秘诀：丰田DNA的双螺旋,通过改进使企业持续不断的学习。,亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。,不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。,尊重与团队合作,现地现物,持续改进,挑战,丰田本身,使用的名词,解决问题,(持续改进与学习),员工与事业伙伴,(尊重他们、激励他们、使他们成长),流程（杜绝浪费）,理念（着眼于长期的思维）,培养能拥护并实现公司理念的领导者。,尊重、发展及激励公司员工与团队。,尊重、激励与帮助供应商。,建立无间断的操作流程以使问题浮现。,实施拉式生产制度，以避免生产的过剩。,使各制造流程工作负荷水准稳定（生产均衡化）。,一出现问题，就停止生产（自动化）。,使工作标准化，以达到持续改进。,运用视觉管理使问题无处隐藏。,只使用可靠的、经过充分测试的技术。,管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。,图：,丰田模式的4P,11/27/2024,18,精益制造的5个流程：,定义顾客的价值、定义价值的流程、建立无间断的操作流程、拉式生产制度、努力追求卓越。,欲成为一个精益的制造业者，思维模式必须着重使产品的生产无间断（亦即“一个流”）的有附加效应的流程；采取根据顾客需求而决定生产量的拉式生产制度亦即前一个流程只生产补充下一个制造流程在短期内要领取的材料或零部件；同时，打造一个人人竭力追求持续改进的公司文化。,大野耐一,：,我们所做的，其实就是注意到从顾客订单到向顾客收账这期间的作业时间，由此剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。,丰田生产方式与精益生产,11/27/2024,19,许多情况下，最佳的做法是让机器停工，不生产材料或零部件。,因为这么做可避免生产过剩，在丰田生产方式中，这种情形是最根本的浪费。,通常，最好建立最终成品的某一存货水准，以维持平稳的生产进度，而不是根据实际顾客订单的需求波动来生产。,维持平稳的生产进度（生产均衡化）是无间断流程与拉式生产制度的基础，并有助于使供应链的存货降至最低水准（生产均衡化指维持平稳均匀的生产项目的数量与组合，是每天的生产不致有明显的波动与变异）。,通常，最好选择性地增加间接成本，并以之取代直接劳动成本。,当你把创造价值的员工中之浪费情形除去时，你必须对工作者提供高品质的支持，就像在重大手术中为外科医生提供支持一样。,11/27/2024,20,让你的员工忙碌于尽可能的快速生产原材料或零部件，并不一定是最佳的做法。,你应该根据顾客的需求来生产材料和零部件，若只是为了用尽员工的生产力而快速生产，只会造成另一种形式的生产过剩，且会导致雇佣过多的劳动力。,最好能选择性的使用信息技术，而且在许多时候，纵使可以采取自动化，以减低劳动力成本人数与成本，最好还是使用人工流程。,人是最具弹性的资源，如果你未能了解人工流程并使之变得有效率，就无法知道流程的哪些部分需要自动化以作为支持。,11/27/2024,21,在任何流程，不论在制造、营销还是产品发展，惟有把产品、服务或活动的实物或信息转化为顾客需要的东西，才能创造价值。,借鉴丰田：审视你的企业流程,11/27/2024,22,成熟的确立生产单位。,解决问题的员工团队。,公司为员工解决问题安排了特别时间，并制定了奖励制度。,为员工设立学习资源中心。,永远有继续改进的空间,为什么企业往往误以为自己已经变得精益？,11/27/2024,23,通过改进使企业持续不断的学习。,亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。,不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策。,尊重与团队合作,现地现物,持续改进,挑战,丰田本身,使用的名词,解决问题,(持续改进与学习),员工与事业伙伴,(尊重他们、激励他们、使他们成长),流程（杜绝浪费）,理念（着眼于长期的思维）,培养能拥护并实现公司理念的领导者。,尊重、发展及激励公司员工与团队。,尊重、激励与帮助供应商。,建立无间断的操作流程以使问题浮现。,实施拉式生产制度，以避免生产的过剩。,使各制造流程工作负荷水准稳定（生产均衡化）。,一出现问题，就停止生产（自动化）。,使工作标准化，以达到持续改进。,运用视觉管理使问题无处隐藏。,只使用可靠的、经过充分测试的技术。,管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。,多数精益企业做到这个层次,图：,多数企业在4P模型,中做到的层次,11/27/2024,24,杜绝时间与资源的浪费。,将品质深值于工作场所。,寻找低成本但可靠的方法以替代昂贵的新技术。,力求企业流程的尽善尽美。,建立追求持续改进的企业文化。,运用丰田模式以追求长期成功,11/27/2024,25,第二章,全球最杰出的制造商： 丰田家族与丰田生产方式,丰田家族：代代都是展现一致的领导风格,丰田汽车公司：做对世界有所贡献的事,丰田生产方式的发展：迈向高品质、低成本、短前置期之路,核心原则：“一个流”,创造改变世界的创造方式,以富创造力的精神接受挑战,11/27/2024,26,丰田汽车公司创办人丰田喜一郎，,1938年,我打算尽可能地缩减工作流程，以及输送零件、材料流程中的松散时间，为实现此计划，基本原则是采取准时制生产制度，指导原则的不要太早或太晚输送货品。,11/27/2024,27,应用福特原始的无间断原材料输送流程的概念，发展出可以根据顾客需要而灵活变化，且同时又能提高效率的“一个流”。欲达到灵活弹性，必须使员工擅长对流程进行持续改进。,在拉式制度中，它代表前制造流程必须遵照后制造流程的需要和指示来操作，否则，就无法做到准时生产。,我们一富有创造力的精神接受挑战，鼓励实现我们的梦想而不失去动力或精力；乐观、真诚地相信我们的贡献是有价值的，精神饱满的去干我们的工作。我们努力地决定自己的命运，依靠自我，相信自己的能力；我们要对自己的行为及维持与改善使自己能创造价值的技能负责。,11/27/2024,28,第三章,丰田生产方式的核心：,杜绝浪费,8大类未能创造价值的浪费,传统的流程改进与精益改进,丰田生产方式架构图：不是一套方法，而是以架构为基础以人为核心,11/27/2024,29,丰田汽车公司总裁张富士夫,许多优秀的美国企业不仅尊重个人，还实施持续改进及丰田生产方式的其他工具。不过，重要的是，要把所有要素结合成一个完整制度，而且每天都必须以贯彻一致的态度、以具体的方式在工厂实行，而非只是一阵旋风而已。,11/27/2024,30,8大类未能创造价值的浪费,1.生产过剩；,2.在现场等候的时间；,3.不必要的运输；,4.过度处理或不正确的处理；,5.存货过剩；,6.不必要的移动搬运；,7.瑕疵；,8.未被使用的员工创造力。,11/27/2024,31,创造价值的时间只不过占所有花费时间的一小部分,传统中的削减成本只着重创造价值的项目,精益思维强调价值流程以杜绝不能创造价值的项目,创造价值的时间,不能创造价值的时间(浪费),原材料,最终零部件,时间,铸造,运送,中继等候,整备,机器生产,检验,组装,中继等候,图3-2 价值系统中的浪费情形,11/27/2024,32,“丰田模式”理念,视觉管理,稳定且标准化的流程,稳定的生产 ( 生产均衡化 ),通过杜绝浪费以缩短生产流程,实现下列目标:,人员与团队,减少浪费,持续改进,即时生产,自动化,最佳品质、最佳成本、最短的前期、最佳的安全性、最高的员工士气,在正确的时间生产正确数量的正确部件,化时间规划,持续性流程,拉式制度,快速切换,整合物流作业,挑选,人事系统决策,共同目标,交叉训练,现地现物,注意浪费情形,5,个“为什么”,解决问题,一出现问题便自动停止,安灯,人员与机器分开,防止错误,就地品质管理,解决问题的根本原因（,5,个为什么）,（就地品质管理）使问题显现,11/27/2024,33,第四章,丰田模式的14项原则： 丰田生产方式背后的文化基础,丰田模式并非只是工具和方法,丰田模式的14项原则,11/27/2024,34,丰田公司总裁张富士夫，节录“丰田模式”文件，2001年,自丰田创办以来，我们一直坚持制造高品质的产品与服务以贡献社会的核心理念。我们本着此核心理念的企业实务与活动所发展出来的价值观、信念与做事的方法在历经多年以后，已经成为竞争优势的来源，这些管理的价值观与做事的方法就是所谓的丰田模式。,11/27/2024,35,原则1：管理决策以长期理念为基础， 即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜,企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使命是所有其它原则的基石。,起始点应该为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。,要有责任。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持提高创造价值的技能等负起责任。,第一类长期理念,11/27/2024,36,原则2: 建立无间断的操作流程以使问题浮现,重新设计工作流程，使其变成创造高附加值的无间断流程。尽力把所有的工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。,建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地连结在一起，以便立即浮现问题。,使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改进流程及员工发展的关键。,第二类正确的流程方能产生优异的成果,11/27/2024,37,原则3: 实施拉式生产制度以避免生产过剩,在你生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。,使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量的存货，根据顾客实际领取的数量，经常补充存货。,按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。,11/27/2024,38,原则4: 使工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。,杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的13。避免员工与设备的工作负荷过重，以及避免生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这点。,尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止、停止、启动的做法。,11/27/2024,39,原则5: 建立立即暂停以解决问题、 从一开始就重视品质管理的文化,为顾客提供的品质决定着你的定价。,使用所有确保品质的现代方法。,使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。设置一种视觉系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。“自动化”（具有人类智慧的机器）是“内建”品质（built-in quality）基础。,11/27/2024,40,原则6: 工作的标准化是持续改进与授权员工的基础,在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的运作时间，及规律的产出，只是“一个流”与拉式制度的基础。,到一定时间时，应该汲取对流程的累积学习心得，把现今的最佳实务标准化，让员工对于标准化提出有创意的改进意见，把这些意见纳入新标准中。如此一来，当员工变动时，便可以把学习心得传递给接替此职务的员工。,11/27/2024,41,原则7: 运用视觉管理使问题无处隐藏,使用简单的视觉指示，以帮助员工立即确定他们是否处于标准状况下，抑或状况是否发生变异。,避免因使用计算机屏幕而使员工的注意力从工作场所移开。,设计简单的视觉系统，安装与执行工作的场所，以支持“一个流”与拉式制度。,尽可能把报告缩减为一页，即使是最重要的财务决策报高亦然。,11/27/2024,42,原则8: 使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工及生产流程,技术应该是用来支持员工，而不是取代员工。许多时候，最好的方法是让技术支持流程之前，先以人工的方式证实该流程切实可行。,新技术往往不可靠且难以标准化，因此会危害到流程。让检验过的流程正常运转的重要性要优于未经充分测试的技术。,在企业流程、制造系统或产品中采用新技术之前，必须先经过实际测试。,与企业文化有冲突，或可能会损及稳定性、可靠性与可预测性的技术，必须予以修正或干脆舍弃。,不过，在寻求新的工作方法时，必须鼓励员工考虑新技术。若一项适合的技术已经过时，且能改进你的流程，就应该快速实施。,11/27/2024,43,原则9: 把彻底了解且拥护公司经营理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工,宁愿从企业内部栽培领导者，也不要从企业外聘用。,不要把领导者的职责视为只要完成工作和具备良好的人际关系技巧。领导者必须是公司理念和做事方法的典范。,一位优秀的领导者必须对日常工作有事无巨细的了解，方能成为公司理念的最佳教导者。,第三类发展员工与事业伙伴，为组织创造价值,11/27/2024,44,原则10: 培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队,创造坚实稳固的文化，使公司价值观与信念普及并延续多年。,训练杰出的个人与团队以实现公司理念，获得杰出成果。非常努力地持续强化公司文化。,运用跨部门团队以提高品质与生产效率，解决困难的技术性问题，以改进流程。所谓授权，系指员工使用公司的工具以改善公司运营。,持续努力教导员工如何以团队合作的方式实现共同目标。团队合作是员工务必学习的东西。,11/27/2024,45,原则11: 重视事业伙伴与供货商网络， 激励并助其改进,重视你的事业伙伴与供货商，把他们视为你事业的延伸。,激励你的外部事业伙伴，要求他们成长与发展。这种态度显示你重视他们。对他们制定具有挑战性的目标，并帮助他们实现这些目标。,11/27/2024,46,原则12: 亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）,解决问题与改进流程必须追溯源头、亲自观察，然后验证所得数据，而不是根据他人所言及计算机屏幕所显示的东西来理论化。,根据亲自证实的资料来思考和叙述。,即使是高层经理与主管，也应该亲自查看情况，才不会对实际情况只有肤浅的表面了解。,第四类持续解决根本问题是企业不断学习的驱动力,11/27/2024,47,原则13: 不急于作决策，以共识为基础，彻底考虑所有可能的选择，并快速执行决策,在还没有周全考虑所有其他选择之前，不要武断地选定一个方向而一路走下去。一旦经过周全考虑而选定途径后，就要快速而谨慎地采取行动。,“根回”系指和所有相关者、受到影响者共同讨论问题及可能的解决方法，收集他们的意见，并对解决途径取得一致共识。这种共识过程虽然化时间，但有助于全面地寻求解决方案，一旦作出决定后，便应该快速执行。,11/27/2024,48,原则14: 通过不断省思与持续改进以变成一个学习型的组织,在建立了稳定的流程后，运用不断改进的工具以找出导致缺乏效率的根本原因，并采取有效的对策。,设计几乎不需要存货的流程，这将使所有的人明显看出时间与资源的浪费。一旦浪费出现，要求员工改进流程去除浪费。,制定人事稳定、缓慢升迁及非常谨慎的接班人制度，以保护企业的知识库。,使用“反省”作为重要的里程碑，在完成某计划后，诚实地找出此计划所有的缺点，然后再制定避免相同错误再发生的对策。,把最佳实务标准化，以促进学习，而不是在每一个新计划及每位新经理人上台后，又发明新方法。,11/27/2024,49,第五章,实践丰田模式：“凌志”车款永不妥协,一款新车，一个新单位,倾听顾客的心声与竞争基准,实现不妥协的目标,11/27/2024,50,第一代“凌志”车款的总工程师铃木一郎,虽然乍看之下，此目标似乎太高而遥不可及，但是如果你向所有参与人员解释其必要性，并坚持实现此目标，所有人都会乐于接受此挑战，一起努力以实现此目标。,11/27/2024,51,第六章,实践丰田模式：“先驱”车款创新新世纪,第一阶段：“先驱”车款的蓝图,第二阶段：新世纪、新燃料、新设计流程,第三阶段：加速发展计划,新总裁与新使命：由“先驱”当开路先锋,最后阶段：黏土模型凝固了，只剩下15个月,丰田的新产品发展流程,其他经实践的原则,11/27/2024,52,丰田公司前任总裁丰田章一郎，20世纪80年代,三C,：创意（creativity）、,挑战（challenge）、,勇气（courage）。,11/27/2024,53,第二部分 丰田模式的做事原则,第一类原则,长期理念,第二类原则,正确的,流程,方能产生优异的成果,第三类原则,发展员工与,事业伙伴，,为组织创造价值,第四类原则,持续解决,根本问题,是企业不断学习的驱动力,11/27/2024,54,第一类原则,长期理念,第七章,原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜,11/27/2024,55,第七章,原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜,比赚钱更重要的使命,做有益于顾客的事,借鉴丰田：新汽车制造联合公司赢得员工的信任,别让决策伤害到信任与相互尊重,依靠自我与责任感来决定自己的命运,丰田使命陈述与指导原则,拟定坚定的目标，名留青史,一个值得警惕的故事：克莱斯勒公司文化的破坏,11/27/2024,56,丰田汽车销售公司前执行总裁,罗伯特麦凯瑞（Robert B. McCurry）,最重要的成功要素是耐心，着眼于长期而非短期成果，投资于人员、产品与工厂，以及绝不松懈地坚持品质。,比赚钱更重要的使命：,做有益于公司、公司员工、顾客及整个社会有益的事。,丰田公司经营企业的起点是为,顾客、社会与经济创造更高的价值。,11/27/2024,57,表：丰田汽车公司的指导原则,1. 崇敬每个国家的语言与法律精神，进行诚信且公平的企业活动，以成为世界优良企业公民。,2. 尊重每个国家的文化与习俗，通过在社区的企业活动一对当地国的经济与社会发展作出贡献。,3. 致力于提供干净且安全的产品，通过我们所有的活动以促进各地的生活品质。,4. 创造与发展新技术，提供优异产品与服务以满足世界各地顾客的需求。,5. 培养能激发个人创意与团队合作的价值观，并且重视劳资双方互相信任及互相尊重的企业文化。,6. 以创新的管理追求与全球社区协调一致的成长。,7. 和事业伙伴共同致力于研究与创造，以实现稳定、长期及互利，并且敞开心胸拥抱新事业的伙伴。,11/27/2024,58,第二类原则,正确的,流程,方能产生优异的成果,第八章,原则2:建立无间断的操作流程以使问题浮现,第九章,原则3:实施拉式生产制度以避免生产过剩,第十章,原则4:使工作负荷水准稳定（生产均衡化）,第十一章,原则5:建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化,第十二章,原则6:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础,第十三章,原则7:运用视觉管理使问题无处隐藏,第十四章,原则8:使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工及生产流程,11/27/2024,59,第八章,原则2:建立无间断的操作流程 以使问题浮现,多数流程中，有90是浪费,传统的大规模生产思维,为什么流程速度越快越好？,生产间隔时间：“一个流”心跳的速度,“一个流”的益处,为什么不容易创造无间断流程？,借鉴丰田：海军修理厂改进工作摘要的制作流程,重点,11/27/2024,60,北美地区丰田汽车制造公司前任总裁箕普照幸,在“一个流”的制造方法中，若有问题发生，整条生产线都会暂停。就此来看，这是一种糟糕的生产制度。可是，当生产停止时，每个人都被迫要立刻解决问题。于是，大家都被迫去思考解决之道，通过彻底思考，团队成员因而成长，变得更加胜任。,11/27/2024,61,无间断操作流程是精益生产的核心要点：缩短从原材料到产出最终产品（或服务）的时间消耗，有助于促成最佳品质、最低成本、及最短的送货时间。,多数流程中，有90是浪费,1.生产过剩；,2.在现场等候的时间；,3.不必要的运输；,4.过度处理或不正确的处理；,5.存货过剩；,6.不必要的移动搬运；,7.瑕疵；,8.未被使用的员工创造力。,八类不会创造价值的浪费,11/27/2024,62,完成一批量（10部电脑）需花费30分钟。,需要花费21分钟才能预备好第一部将递送给顾客的电脑（加上运送时间）。,一次操作流程至少涉及21条分支组装线。,电脑主机制造部门,电脑屏幕制造部门,电脑测试部门,图：批量流程范例,11/27/2024,63,第一部电脑需花费3分钟完成。,12分钟可以完成10部电脑。,一次操作流程至少涉及2条分支组装线工作。,图：无间断流程范例,产品生产需要3个流程，每个流程花费1分钟,（单件流程作业的生产小组）,11/27/2024,64,“一个流”的益处,1. 内建品质管理；,2. 创造真正的灵活弹性；,3. 创造更高的生产力；,4. 腾出更多厂房空间；,5. 改善安全性；,6. 改善员工士气；,7. 降低存货成本。,11/27/2024,65,FIFO,FIFO,图：精益化前与经过1周精益变革后的天线制造流程,裁锯,抛光,焊接,车床加工,钻床加工,搬运,存货,存货,存货,存货,搬运,搬运,搬运,搬运,WIP,0,.,75天,WIP,0,.,25天,WIP,1,.,7天,WIP,0,.,13天,C/T,40分钟,C/T,140分钟,C/T,76分钟,C/T,103分钟,C/T,108分钟,前置期3,.,75天,裁锯、车床加工、钻床加工,焊接,抛光,搬运,C/T,105分钟,C/T,34分钟,C/T,108分钟,前置期0,.,8天,WIP,0,.,13天,WIP,0,.,13天,WIP在制品存货,C/T加工处理时间,FIFO先进先出存货控制法,最少0支天线最多1支天线,最少0支天线最多2支天线,11/27/2024,66,许多公司在实行“一个流”时犯了两个错误：其一是他们设立了一个“假流程”；其二是他们在一出现问题后就退回原路，放弃了“一个流”。,实行“一个流”时，可能会发生下列额外成本的情况：,某个生产设备发生故障，导致整个作业小组的生产停顿下来。,某个生产设备的转换时间比预期的还要长，延误了整个作业小组，使生产停顿下来。,为创造“一个流”，必须投资某个流程（例如热处理），而此流程原本是外包给供货商处理，再送回工厂。,11/27/2024,67,第九章,原则3:实施拉式生产制度以避免生产过剩,顾客拉动，然后补货,日常生活中的拉式补货,丰田的看板制度：在必要之处实施拉式,预定日程表的推式生产制度仍有可用之处,借鉴丰田：通用汽车办公室某办公室应用拉式制度的例子,11/27/2024,68,一公司的存货愈多就愈不可能实现期望的目标。丰田生产方式的开发者大野耐一,一个百分之百的“一个流”是零库存，惟有在顾客需要时，才会制造和送货品。,当各流程作业相距太远，或是各操作步骤执行时间的周期相差太大，无法做到百分之百的“一个流”时，次佳的选择往往是丰田的看板制度。,真正的挑战在于必须建立一个懂得寻找方法的减少使用看板的制度以降低库存，且最终解除缓冲存货的学习型企业。,很多时候，办公室里的浪费情形远甚于工厂，改进流程的一个小小的创意可能带来极大的乘数效应。,11/27/2024,69,第十章,原则4:使工作负荷水准稳定（生产均衡化）,生产均衡化：使生产与日程均衡化,存货在生产时间平均化中所扮演的角色,按单生产，但同时也生产均衡化,服务业的生产均衡化,多数制造业者错失的好处：把均衡化和无间断流程结合起来,借鉴丰田：,以均衡化的生产日程制造铝制沟槽,11/27/2024,70,一般而言，当你试图应用丰田生产方式时，应该做的第一件事是把生产均衡化，这是生产控制或生产管理者的首要责任。为使生产日程平稳、生产均衡化、可能需要某些提前送货作业或延后送货作业，也可能得要求一些顾客等候一段短时间。等到生产量维持一个月的相同或稳定水准后，使可以应用拉式制度，并平衡主装线。但是，若产出水准天天变化，就没有道理实施其他制度，因为这种情况下，你根本无法把工作标准化。,丰田汽车公司总裁张富士夫,11/27/2024,71,Muda,浪费,Mura,不均衡,Muri,负荷过重,图 3个“m”,11/27/2024,72,Muda：未能创造价值。,这是最为人们熟知的“m”，包括浪费的活动使前置期拉长，导致为取用零部件或工具时的多余的移动，造成存货过剩或任何形式的浪费。,Muri：员工或设备的负荷过重。,就某些层面而言，muri正好是muda的极端相反。Muri是把人员或机器推得超出自然限度，负荷过重的员工将导致安全和品质问题，负荷过重的设备容易发生故障生产疵品。,Mura：不平衡。,你可以把mura视为上述两种“m”的结果。在一般的生产方式下，有时会出现工作量超出人员或机器设备负荷的情况，有时又会出现工作量不足的情况。不均衡的问题产生自不规则的生产日程，或是因为内部问题（例如停工、零部件遗失或发生瑕疵等）而导致产量波动。不均衡导致浪费。产量的不均衡代表设备、材料、以及人员都必需预备最高产量所需的水准与数量，而实际上，平均水准与数量根本远低于这些预备量。,11/27/2024,73,星期一的生产,星期二的生产,星期三的生产,星期四的生产,星期五的生产,切换,图 传统生产方式下不均衡的情形,切换,11/27/2024,74,不均衡生产时间表有4种缺点：,1.顾客购买产品的情形通常是无法预期的。,一星期之内随时都有可能有顾客购买中型与大型引擎，因此，若有顾客在一周的开始购买平常数量不多的大型引擎，这家工厂就遇到了麻烦了。当然，你可以为所有的规格的引擎储备许多存货，但这会导致高存货成本，以及伴随高存货量而产生的所有其他成本。,2.有未能售完货品的风险。,若此工厂未能把星期一到星期三制造的所有中型引擎卖完，就必须把它们当成存货。,3.资源的使用不均衡。,通常可能的情况是，制造这些不同规格的引擎需要不同的劳动力使用方式。最大的引擎花费最多的劳动投入时间，因此，这家工厂在一周的头几天需要中量的劳动力，一周的中间几天需要少量的劳动力，在一周的结束之际需要许多劳动力。基本上，这种情形就造就成了浪费与不均衡。,4.对上游流程造成不均衡的需求。,这可能是最严重的问题。由于此工厂为3种不同规格的引擎购买不同的零部件，他将要求供货商在星期一至星期三递送特定的零部件，剩下几天则递送不同的零部件。经验告诉我们，顾客的需求不断改变，引擎工厂无论如何还是无法固守事先排定的生产时间表，极可能发生的情形是引擎需求发生大改变，例如意外的大型引擎紧急订单下，零部件供货商必须为最坏的情况预作准备，也就是必须为3种规格引擎预备至少一星期的零部件存货。这是所谓的“长鞭效应”（bullwhip effect),使这种行为向后扩及整个供应链。就如同因为你的小施腕力挥动长鞭，造成长鞭尾端巨大且伤害性的力量一样。同样的，引擎组装线生产时间表的小变动将会造成供应链上每一个向后的制造者要增加存货。,11/27/2024,75,星期一的生产,图 混合生产模式(生产均衡化),星期二的生产,星期三的生产,星期四的生产,星期五的生产,11/27/2024,76,在顾客需求时，弹性地根据其需求来生产。,如此以来，便可降低工厂存货量过高而产生其他问题。,降低未能售完货品的风险。,若工厂只依照顾客订单来生产，就无需担心堆积与整理存货的成本。,平衡员工与机器设备的使用。,由于某些引擎的制造耗费较少工作，某些引擎的制造较费时费力，所以，此工厂可以创造标准化的工作，市场生产平均化。只要在生产了耗费较大的功夫的大型引擎之后不是接着生产另一具大型引擎，员工负荷就能减轻。若工厂以此来安排生产日程表，便能使一天的工作负荷平均化。,使上游流程及此工厂的供货商面临平稳的需求。,若此工厂对上游制造者采用准时生产制度，供应者每天送货数次，供货商便能获得稳定平均的订单。这使他们得以降低存货，把节省下来的成本反映在提供顾客更优惠的价格上，使双方皆因此而受惠。,生产均衡化生产时间表有4种优点：,11/27/2024,77,存货在生产时间平均化中所扮演的角色,维持少量最终产品存货也许看似浪费，但容忍这种小浪费却可以避免使你的整条生产流程及供应链造成更大的浪费，因为在维持少量的最终产品存货作为缓冲的情况下，你及你的供货商可以生产均衡化地生产。,标准化后的工作更容易、成本更低、执行速度更快，同时，也更容易看出遗漏零部件或瑕疵所造成的浪费。,11/27/2024,78,第十一章,原则5:建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化,暂停流程以建入品质（自动化）,通过使用对策与防范错误来解决问题,使品质管理简单化，并使团队全体成员参与,服务部门的内建品质,内建品质是原则，不是技术,11/27/2024,79,大野耐一先生曾经说过，暂停生产线而找出的任何问题，都必须在第二天早上以前解决，因为当你每分钟制造出一辆车时，今天未解决的问题，明天必会再发生。,丰田汽车公司总裁张富士夫,使品质简单化，并使团队全体成员参与,在丰田工公司，他们用简单的方法处理，极少使用复杂的统计工具，品质专家与团队成员只使用下列4项主要工具：,亲自到现场查看；,分析情况；,使用“一个流”和安灯以使问题浮现；,问5次“为什么”。,11/27/2024,80,第十二章,原则6:工作的标准化是持续改进与授权员工的基础,标准化是持续改进的品质基础,强制性官僚制度与授权性官僚制度,推出新产品的标准化工作,以标准化作为授权的工具,11/27/2024,81,标准化工作程序说明表及其中包含的信息是丰田生产方式中的要素。一位生产线工作者要写出一份让其他人能够明白的标准化说明表，他必须相信这份说明表的重要性避免瑕疵产品、操作失误、以外情况等重复发生，并纳入工作者的想法，这样才能维持提高生产效率。这些之所以能做到，全是因为一份不起眼的标准化工作程序说明表。,大野耐一,我们的标准化工作包含3个要素生产间隔时间（以顾客要求之速度完成一项工作所需要的时间）、执行工作步骤顺序或流程顺序，以及个别操作员为完成此标准化工作，手边需要的存货量。标准化工作就是以生产间隔时间、步骤顺序、手边存货量这3 项要素来制定的。,11/27/2024,82,泰勒的科学管理的方法：,合乎科学地决定执行工作的最佳方法。,合乎科学地发展呢出一个最佳方法以训练员工执行工作。,合乎科学地挑选最具能力以最佳方法执行此工作的员工。,训练领导者以教导他们的属下，并且督促他们遵照最佳方法执行工作。,制定财务奖励制度以促进员工遵循此最佳方法，并超越由工程师以科学方法制定的绩效标准。,11/27/2024,83,泰勒的科学管理方法确实显著地提高了生产力。但是，也造成了非常僵化的官僚作风。结果：,繁文缛节、官样文章。,许多层级的企业架构。,从上而下的控管。,一本又一本的规则与程序说明。,缓慢且复杂的执行与应用。,沟通不良。,抵制变革。,僵化且缺乏效率的规则与程序。,11/27/2024,84,表 强制性官僚制度与授权性官僚制度,高度官僚体制,强制实施僵化的规则,许多书面的规则与程序说明,层级化控制,对员工授权,规则与程序是授权的工具,层级制度是用以支持企业不断的学习,低度官僚体制,从上而下的控管,极少书面规则与程序说明,以层级制度来控管,对员工授权,极少书面规则与程序说明,极少企业层级,社 会 性 结 构,技术性质结构,强制性官僚制度,授权性官僚制度,专 制,有 机,强 制,授 权,11/27/2024,85,表 强制性与授权性制度及标准设计,强制性的制度与程序,授权性的制度与程序,强调绩效标准以凸显不良绩效。,强调最佳实务方法：若欠缺有关于如何实现绩效的最佳实务信息，则绩效标准的信息并无多大助益。,把制度标准化，以避免人员耍花招，并监督成本。,制度应该容许对不同的技能与经验程度而调整，并且引导人员灵活弹性地即席创作。,制度的设计必须使员工无法钻出控制圈。,制度应该帮助员工控制他们本身的工作：使用“玻璃盒”（glass box）式设计，帮助他们形成制度和精神模式。,制度是员工必须遵守的指示，不容受到挑战。,制度是可以改善的最佳实务样板。,11/27/2024,86,泰勒的科学管理方法和丰田模式的关键差别在于，丰田模式相信员工是最珍贵的资源，员工不是徒具接受命令的一双手，他们是分析师，即问题的解决者。在种种观点下，丰田的官僚式、由上而下的制度反转为弹性和创新的基础，阿德勒把这种行为称为“民主的泰勒主义”（democratic Taylorism）。,当我的同事和我研究丰田的产品发展制度时，我们发现，工作的标准化可教导员工类似的技术、技能和规则，因此非常有助于促进有效的团队合作。,11/27/2024,87,在实行标准化时，非常关键的一项工作是设法在以下两者之间取得平衡：一方面提供固定程序让员工遵循；另一方面提供员工自由度，让他们能创新并有创意的回应成本、品质与递送等挑战性目标。欲在两者之间实现配合，关键在于撰写工作标准者及对这些标准作出贡献的改善者。,首先，工作标准必须够明确，方能作为有用的指引，但同时也必须够概略化，以保留某种程度的弹性。,其次，执行工作者必须改进此工作标准。,标准化是持续改进、创新及员工成长的重要基础。,11/27/2024,88,第十三章,原则7:运用视觉管理使问题无处隐藏,清理它，使它可被看见,视觉管理制度的目的是改进创造价值的流程,在售后零件供应仓库以视觉管理改进流程,视觉管理与办公室工作,A3格式报告：,以一页报告呈现你必须知道的东西,以技术系统与人员制度促成视觉管理,11/27/2024,89,大野耐一先生对丰田生产方式有无比的热情。他说,你必须清理所有的事，才能看出问题，当不能审视并看出是否有问题时，他定会发牢骚。,丰田汽车公司总裁张富士夫,11/27/2024,90,“5S”方案,1.整理(sort):整理分类，只留下需要的，去处不需要的。,2.条理(straighten):所有项目都井然有序、有其定点摆放的位置。,3.整洁(shine):整洁的流程往往是一种检验机制，使损害品质或导致机器故障的异常情况与失败前兆得以浮现。,4.标准化(standardize,制定规范):制定维持与监督前3个“S”的制度与程序。,5.维持(sustain,自律):维持一个稳定的工作场所是一种持续改进的过程。,11/27/2024,91,整理(Sort),将极少使用到的项目表示红色标签并从工作区域离开,条理(Straighten),为每一个零部件或工具规划固定的放置地点,维持(Sustain),管理者定期核查 以维持纪律,标准化(Standardize),制定规范以完成 前3个S,整洁(Shine),保持整洁,“5S”内容,11/27/2024,92,所谓“视觉”，指的是能够检视流程、设备、存货、信息，或某操作员执行的工作，并立即看出是否使用规定的程序来执行工作，或是有无异于标准的情况发生。,首先，这座仓库的组织方式是名为“基地”（home postitons）的小组。,其次，这座仓库使用特别量身定制的计算机系统中，正如在其他丰田工厂中把零件井然有序地放置于固定地点一样。,第三，整座工厂大量使用视觉管理。在厂房内，到处可见各种名为“流程控制板”（process control boards）的白板，这些白板可以说是这座仓库的作业神经中枢。,11/27/2024,93,每年两次视察每位员工的办公桌，检查他们的档案柜（丰田的文件保存设施之一）是否井然有序，以及是否有不需要使用的文件存放在档案柜里。在丰田公司，档案整理有一定的标准方式，正树邦彦查看员工们的档案整理是否有异于标准的情形，并根据视察结果书写报告并给出评分。若某方面有缺陷，员工必须提出改进方案，并拟定复查时间，以确保缺陷获得改正。,丰田模式认为，视觉管理应该和人相辅相成，因为人是视觉、触觉、听觉导向。应该在工作地点设置最佳视觉指南，使人们听到、看到、感觉到工作标准及异于标准状况时，能够立刻作出反应。一套设置完善的视觉管理系统有助于提高生产力，减少瑕疵与错误，促进在截止期限前完成工作，促进沟通，改善安全性，降低成本，使员工更能掌控他们的工作环境。,11/27/2024,94,第十四章,原则8:使用可靠的、已经充分测试的技术以协助员工及生产流程,新技术必须支持人员、流程与价值观,执行工作的是人，传送与沟通信息的是计算机,信息技术如何支持丰田模式？,丰田公司产品发展流程中的信息技术,适当、正确的采用技术,11/27/2024,95,当今社会已经发展到只需一个按钮就能立即取得技术与管理信息的境界。当然，这实在非常便利。但是，我们若不谨慎，就会陷入到失去思考能力的危险。我们必须记住，解决问题最终还是得靠人。,丰田英二，1983年，节录自丰田公司文件,11/27/2024,96,先解决人员操作流程，再谈自动化。尽可能地使制度弹性化，这样，你才能随着业务的变化而持续改进流程。此外，随时关注现地现物（或亲自到现场查看）所获得的信息。,最重要的工作之一，应该是留意细节。就以我本身来说，虽然一位居副总裁阶层，但我每天至少还是要化67小时在工厂现场，进行主要的现地现物（亲自到现场查看）及进行“5个为什么”的问题调查。例如为何我们只能发挥90的产能呢？若能在工厂现场以视觉管理方式呈现所有管理工具，你就不需要查看计算机或到某人的办公室去了解情形，从工厂现场就能看出问题，你可以从现场进行管理工作。这就是我要尽量设法做到的事。,11/27/2024,97,第三类原则,发展员工与,事业伙伴，,为组织创造价值,第十五章,原则9:把彻底了解且拥护公司经营理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工,第十六章,原则10:培养与发展信奉公司理念的杰出人才与团队,第十七章,原则11:重视事业伙伴与供货商网络，激励并助其改进,11/27/2024,98,第十五章,原则9:把彻底了解且拥护公司经营理念的员工培养成为领导者，使他们能教导其他员工,从内部培养领导者，而不是自外部招揽,丰田汽车公司的第一位美国籍总裁,管理者的第一堂课：顾客至上,总工程师：创新、领导与顾客满意的关键,丰田公司领导者的共同工作,11/27/2024,99,资深管理者若不能去除他们自身的自大心态，走入团队，以共事方式领导团队，他们将无法使员工发挥智慧与杰出能力。在丰田公司，我们最重视的是团队队员，我们竭尽所能地倾听他们的意见，把他们的意见与想法纳入我们的计划流程。,肯塔基丰田公司前资深副总裁,亚力克斯沃伦,11/27/2024,100,丰田生产方式通过把人员投向，以经营管理制度，达成高品质、 低成本、最短前置期等目标。,图 一位丰田领导者对丰田生产方式的观点,技术,稳定,准时生产,自动化,持续改进,生产均衡化,管理,正北（基准方向）,关注注意力管理的工具,亲自到现场查看,解决问题,项目管理,文化支持,技术,管理,人员,理念,理念基本思维,顾客至上,员工是最重要的资产,改进,亲自到现场查看 重视工作现场,向团员提出反馈意见，并获得他们的尊重。,效率思考,真实情况（与表面情况）,整个团队参与（与个人参与）,长期资产,机器折旧,人员的增值,学习到的技能,失去的价值,持续成长,11/27/2024,101,丰田的总工程师是有权力与影响力的人，他的权力与影响力来自许多方面：,受到来自丰田高层主管的支持：,丰田高层主管倾听总工程师的意见，他们答应提供总工程师所需的资源。,控制汽车发展计划：,所有的工程师隶属的部门团队在汽车发展计划过程中扮演支持角色，汽车发展计划由总工程师控制。所有刺激的、具有挑战性的新设计方案都是诞生自汽车发展计划。,曾经展现极佳的领导才能：,能够被选为汽车发展计划总工程师都是因为曾经有极佳的表现，此外，他们能够再被选任领导者，是因为他们在上一次的计划中获得了成功。,过去的表现证明他是杰出的工程师：,能升任总工程师的人，代表他过去展现了杰出的工程能力。丰田的总工程师比其他工程师受过更