故障的改善方法

Formatering fr bakgrundstexten,niv ett,Niv tv,Niv tre,Niv fyra,Niv fem,Klicka hr fr att ndra format p bakgrundsrubriken,零故障的改善方法,1-1,關於零故障的一般性課題,（1）製造部門的關心不夠,認為故障是保養部門的問題，不是製造部門的問題。製造部門自認只管生管，認為保養部門是修理設備的人。而對影響品質極大的設備及維護是漠不關心。,（2）故障分析的架構太薄弱,故障分析的架構能力很薄弱，也就是說故障很多，卻沒有利用機會去學習。從每一件故障中去學習是很重要的，可由故障的分類統計知道弱點在哪裡，所以故障帶來非常有用的訊息。例如從設備群可看出油壓系統、感測器的故障在冬天比較多，而控制系統在夏天比較容易故障，類似這種分類方法，只要稍加注意就可使弱點顯露出來，也可以瞭解重點該放在哪裡。,1-1,關於零故障的一般性課題,（3）保養體系不健全，無法充分運用,保養方式有,TBM（Time Base Maintenance；,時間基準保養）與,CBM（Condition Base Maintenance；,狀態基準保養）兩種。,1-1,關於零故障的一般性課題,（4）預知保養（,CBM）,的架構太薄弱,預知保養是對設備或設備的構成部位，定期或連續觀測，以追蹤其測定值有沒有變化。又分為簡易診斷和精密診斷，而簡易診斷以簡易振動計做診斷為例，其存在一些問題，如測定值的偏差太大、信賴性差，沒有做定期測定和傾向管理等。其實設備診斷除了振動分析外，電流負荷、時機、動作時間、溫度、聲音等也都是診斷的有力手段。精密診斷則對工作內容與機械設備間之攸關性作機器測度與考量,更精確抓住設備出問題之癥結點。,1-1,關於零故障的一般性課題,零故障的對策之思考方法有以下七項：,1-,2減少故障的想法,（1）,故障的分類整理：大多數工廠的故障內容約有70屬於簡單的故障，30是屬於困難的故障。,而所謂的簡單故障，,例如：沒有給油導致軸承燒著。,線與線的接觸因彎曲而斷線。,感測器之定位不良而引起的動作不良。,因冷卻劑滲入極限開關而引起的動作不良。,油壓幫浦的軸承燒著。,三角皮帶的破損。,故障原因與要素別發生部位,故障原因,基本條件不完備,劣化的,置之不理,不夠熟練,沒有遵守,使用條件,劣化的,置之不理,設計上的,弱點,不夠熟練,基本、使用條件的不完備,發生部位,檢測器,驅動,潤滑,空壓,连结,治工具,電氣,儀表,儀表,驅動,油壓,潤滑,電氣、空壓,檢測器、,治工具,責任,可以自主保養防止者70,必須靠保養、生產技術才能防止者30,1-,2減少故障的想法,另依是否可藉著自主保養活動來防止的分類：,1,、,由五感可以很容易發現缺陷,2,、,由部份的分解來發現缺陷,3,、,藉著簡單的測定儀器發現缺陷：如使用針盤量規、厚薄規、水平準等,1-,2減少故障的想法,（2）,故障分析：故障是在強度不足、劣化進行、壓迫的置之不理情形下發生。,1-,2減少故障的想法,故障的原因與結果關係,故障,功能停止型,功能下降型,模式,龜裂破損,變形,磨耗,泄漏,脫落,腐蝕,強度不足,劣化的進行,強制劣化,自然劣化,壓迫的置之不理,作動壓迫（機械、,熱電氣、化學）,.,環境壓迫（溫濕度、,周圍振動、外部衝擊、,粉塵）,基本條件的不完備,沒有做好清掃給油，螺栓再鎖緊,沒有遵守使用條件,設備設計時就決定一些使用條件，例如：,電流、電壓、旋轉數、溫度,速度等沒有遵守這些條件。,劣化的置之不理,劣化問題明顯化而沒有復原，也就是沒有正確,做好點檢檢查工作，沒有把設備正確的復原,。,設計上的弱點,因設計或製作、施工上的設計不足或,失誤所造成的,不夠熟練,因修理錯誤或操作錯誤所造成的,1-,2減少故障的想法,故障分析的推展方法：現象的明確化、暫時性處理、追究原因的準備,、,追究原因、對策、防範未然。,1-,2減少故障的想法,（3）,基本條件的整備：所謂基本條件是指設備的清掃（因為垃圾、污物,、,異物造成設備的強制劣化）、給油和螺栓的再鎖緊（如軸承座或模具、治具、工具的固定螺栓，極限開關或檔塊的安全螺栓等，且曾發現約有60的故障是因為螺栓、螺帽的缺陷所造成的）等三要素。,1-,2減少故障的想法,（4）,遵守使用條件,（5）,劣化的復原：定期點檢、檢查基準以及診斷技術，和依照整備基準來實施。,（6）,改善設計上的弱點,（7）,提升運轉、保養的技能,1-,2減少故障的想法,基本條件的整備,。設備清掃,發生源防止對策,。螺栓的再鎖緊，,鬆動防止對策,。給油,給油部位的列舉、給油方式的改善,。清掃、給油基準的制定,使用條件的遵守,。設計能力與負荷極限值的設定，對過負荷運轉的弱點對策,。設備操作方法的標準化,。零組件使用條件的設定與改善,。施工基準的設定與改善，裝機配管配線,。旋轉、滑動部位的防塵、防水,。環境條件的整備，塵埃、溫濕度、振動的衝擊,劣化復原,劣化的發現與預知,。共通單元的五感點檢與劣化部位的找出,。設備固有項目的五感點檢與劣化部位的找出,。制定日常點檢基準,。故障部位別的,MTBF,分析與壽命推測,。設定更換的界限值,。制定點檢、檢查與更換基準,。發現異常徵候的方法 之檢討,。劣化預知的參數與測定方法的檢討,修理方法的設定,。分解、組立、測定、更換方法的基準化,。使用零件的共通化,。工具器具與改善專門化,。改善成容易修理的設備,。設定備品的保管基準,弱點的對策,。延長壽命的強度提升對策,機構、構造,材質、形狀,尺寸精度,組裝精度,組裝強度,耐磨耗性,耐腐蝕性,表面粗度,容量,。減輕動作壓迫的對策,。防止超過壓迫的設計,人為錯誤的防止,操作失誤的防止,。操作失誤的原因分析,。操作盤的設計改善,。,Interlock,的附加,。防呆措施,。目視管理,。操作、調整方法的基準化,修理錯誤的防止,。修理錯誤的原因分析,。改善容易發生錯誤部位的形狀及安裝方法,。備品的管理方法,。改善工具,。故障排除的順序化、容易化對策（目視管理）,運轉技能,。運轉、操作 。點檢、給油,。製程中間準備、調整 。異常徵候的發現,保養技能,。點檢、檢查（測定）、診斷、修理、整備,。故障排除 。故障分析,（1）,（2）,（3）,（4）,（5-1）,（5-2）,（5-3）,1-,3故障對策的五個重點項目,步驟,步驟1,步驟2,步驟3,步驟4,主題,減少故障間隔的變動,延長固有壽命,劣化的定期復原,預知壽命,主要的活動內容,。劣化的復原,顯在劣化的處置,。強制劣化的排除,基本條件的整備,使用條件的明確化與遵守,。改善設計上的弱點,改善強度、精度上的弱點,選定能符合條件的零件,對超過負荷的弱點改善,。偶發故障的排除,提升運轉、保養的熟練程度,操作失誤的對策,修理錯誤的對策,。外觀劣化的復原,。劣化的定期復原,壽命的推測,定期點檢檢查基準,定期更換基準,改善保養性,。以五感來掌握內部劣化的異常徵兆,故障前有沒有徵兆,故障前的徵兆是什麼？,如何捉住徵兆？,。利用設備診斷技術來預知壽命,。破壞型故障的技術層面分析,破斷面的分析,材料疲勞的分析,齒輪齒面的分析,壽命延長對策,由壽命的推測到定期的復原,1-,4邁向零故障的四個步驟,達成零故障的步驟,製造部門的任務,保養部門的任務,1.,整理過去的故障,。再發、突發的分類,。難易度的分類（能不能以自主保養來防止）,。發生部位別的分類,。故障模式的分類,。掌握操作失誤等製造責任及處置（教育、防呆措施等）,。自主保養可以處理的故障，今後要怎麼做,。從保養記錄中篩選出再發故障，應急處置完成後要做永久的處置,2.,故障分析與總點檢,。再發故障的分析（重做）,。新故障的徹底分析,。把故障當做自己的問題來處理,。為什麼、為什麼反覆分析,。類似設備的點檢,。徹底的分析與指導,。修理錯誤的確認及處置（技能教育訓練等）,3.強制劣化的排除與沒有處理的劣化之復原,。藉著清掃來發現不合理的地方,。基本條件的整備（排除因污染所造成的強制劣化、給油、螺栓的再鎖緊）,。學習使用條件,。不合理地方之教育指導,。使用條件的整理與指導,。排除看不到的地方之強制劣化,。顯露的劣化早日復原,4.弱點研究,。改善成容易維持基本條件的設計（發生源對策、困難部位對策）,。整理設計上的弱點並加以改善,。延長壽命對策的檢討,。機構改善,5.基準書的制定與管理,（包括不良的故障在內）,。制訂自主保養基準書,。根據檢查表實施點檢與劣化的復原,。從設備總點檢來發現不合理的地方及改善,制訂保養基準書（掌握各設備構成零件的壽命）與劣化的復原,。了解設備精度與品質特性的關係,6.保養的效率化,。目視管理的充實,。提高保養性,7.預知保養的推展,。以簡易的診斷儀器做狀況監視與傾向管理,。以精密的診斷儀器掌握劣化情形與壽命預測,1-,5邁向零故障的過程,