精益生产课程课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,0,24 十一月 2024,1,精益生产课程,流程分析课程日程表,第二天,模拟练习 1,传统生产方式下的质量,成本和交付,模拟练习 2,改进后的质量,成本和交付,模拟练习 3,拉动生产方式下的质量,成本和交付,回顾,第三天,CAB234 HOSHIN 实际运用,第一天,总述,背景和理念,7种浪费,怎样衡量精益生产的效果?-价值流程图,回顾,Topics,1.什么是企业的目标?,2.7种浪费-生产方式的变革,3.怎样衡量精益生产的效果?-价值流程图,4.价值流程分析的游戏和实际运用,赚 钱,企业的最终目的:,讨论:收益从哪里来?,Common Sense Manufacturing Key Objectives,CSM主要目标:,SATISFY OUR CUSTOMERS,使顾客满意,Superior Service-Delivery-,出众的服务交付,Delivering what the Customer wants when he/she wants it.,按顾客需求的数量和时间交付,Maximize Quality,最佳的质量,Minimize Cost,最低的成本,-,Conventional传统的:Price价格=Cost成本+Profit 利润,-Lean Manufacturing精益生产:Price价格-Cost 成本=Profit利润,Minimize Time最短的时间:Flexible柔性/Responsive to customer needs对顾客需求的响应性,Manufacturing process must be less than or equal to the customers needs.制造周期必须小于或等于顾客要货周期,Margin =Sales -Cost,利润 =价格 -成本,Raw material,“Added Value”,Market price,Cost Reduction Policy is essential for Manufacturing,Basic Concepts-Muda,MARGIN,MARGIN,Eliminate Muda to reduce costs,Economical stake,Reduce costs,Improve competitiveness and results,SALES,COSTS,MUDA,MARGIN,COSTS,COSTS,MUDA,MUDA,Basic Concepts-Muda,数据的比较,中国劳动力成本,1,美国劳动力成本,25,中国IT业投资回报率,810%,DELL电脑投资回报率,70-80%,企业赢利来自于:,利润率,速度,一定程度后,利润率不可能再提高了,企业从哪里去改善呢?,企业衡量是否需要改善的标准是什么?,投资回报率和生产运作的关系,总资产收益率,销售回报率,营业利润,总资产周转率,资产总额,毛利率,销售净收入,管理费用率,现金,应收帐款,存货,固定资产,长期投资,非流动资产,流动资产,管理间,接费用,直接成本,销售,净收入,销售净收入,+,/,/,顾客要求,顾客满意,通过放大镜观察到的过程,货物接收,发运,增值:,顾客原意为之付钱的任何工作,=,顾客理解的可以使产品或服务增加价值的活动/过程.,浪费(日语,MUDA“):,=,使用了资源但没有增加产品的价值只是使产品更贵的活动/过程,什么是增值,什么是浪费?,Prozess A,Prozess B,.,Prozess Z,1),Take part,out of the,box,2),Put it,into,device,3),Clamp-,ing,4),Drill,head,down,5),Drilling,6),Drill,head,up,7),Dismantling,8),Take,part,9),Put finished,part into,the box,The only value adding,process step!,Basic Concepts-Muda,Waiting time,等待时间,Bad/wrong,Processes,坏的/错误的过程,Errors,错误,Unnecessary,Movements,不必要的移动,Dont throw your money out the window!,不要把钱从窗口扔出去!,Avoiding waste means to save money without having to invest!,避免浪费意味着不需要任何投入就增加了价值!,unnecessary,Transports,不必要的运输,Waste is everything that goes beyond the needed minimum of equipment,material,space and time.,每件事情超出了设备、材料、空间和时间的最低需求就是浪费。,7,种浪费,WIP/,Stocks,在制品/库存,Over-production,过度生产,生产出了顾客不要或不愿意付钱的产品.,1.,过度生产,额外的库存,额外的处理,额外的运输,额外的空间,额外的设备,额外的不合格,额外的劳动,额外的纸面工作,额外的资金,由于产品更新换代而引起的贬值,过度生产会引起:,Source:,Modernes Management im Produktionsbetrieb,Kiyoshi Suzaki,2.库存/在制品,隐藏了问题,(看下一张幻灯片),贬值(例如：产品更新换代),需要额外的运输,需要存储空间,引起不必要的移动和寻找时间,降低了生产能力,产生赶工任务,可能碰伤而导致不合格和返工,返工的费用,例如：由于原材料和采购零件的不良的物流管理而造成返工。,库存:,Lead Time,前置时间,Unreliable,Suppliers,不可靠的供应商,Poor Quality,不良质量,Poor,Organization,不良的组织机构,Unstable,Process,不稳定的过程,Change Over Time,换模时间,Machine Reliability,设备可靠性,Sea of inventory,导致:,3.,不必要的运输,额外的成本,额外寻找零件的时间,运输过程中损坏的风险,信息丢失,延迟交货时间,运输可以通过以下措施:,缩短运输距离(,U-,布局),连续的流水生产,直接向用户提交,减少库存,在家里，你会看着正在洗衣服的洗衣机工作吗?,过程中等待,过程完成后的等待,等待材料（产品）,等待质量检查的放行,等待同事、设备维护、胜任操作的人,由于非计划停机而等待,等待运输/物流送料,4.,等待时间,人员和材料。,解决措施:,不接受、不制造、不传递缺陷,按灯,防错,自动化,.,5.,质量(不合格件和返工),错误:,需要时间和金钱,降低了能力,导致额外的运输,导致额外的检验,需要场地进行返工,导致更多的库存,Source:,Modernes Management im Produktionsbetrieb,Kiyoshi Suzaki,解决措施,:,改进布局,工作流改进,更好的、符合人机工程的设计,带来零件而不是不得不去取零件,6.,不必要的移动,不必要的移动是:,寻找/挑选零件,转身,举起,弯腰,区分,攀登,长的,移动距离,Shortened,Walking distances,装配场地,e.g.Over-Engineering,7.,不适当地过程,原因:,空行程,错误的过程选择（过度加工）,不需要使用的安装/设备,在生产线的末端解决问题,deburring several times of clamping cool down and reheat hammering production of scrap/trash material losses polishing/grinding instead of finishing by turning disassemble cleaning calibration refill and empty recoil/rewind cover,INVENTORY HIDES WASTE库存隐藏浪费,Waiting,等待,Non-Productive,Maintenance,非生产性维护,Poor Work Balancing,工作不均衡,Bad Housekeeping,管理不善,Poor Quality,质量不良,Excessive Setup Times,过多调整时间,Insufficient Communications,沟通不够,价值流程图,持续改进,均衡生产,拉动系统,快速换模,全员生产维护,5S,原材料,存放,冲压,返工,装配,返工,成品,存放,出货,检验,OK,检验,OK,半成品,存放,供应链中存在的各种浪费是造成低效低速流程的主要原因,通过消除各种浪费可以显著加快流程速度.,价值流程分析的基本步骤,产品系列,目前的价值流程图,未来的价值流程图,改进计划,一年一次,价值流程,选择一个价值流-一个产品系列,记录实际的物流顺序-不进行数据的收集,再次按实际的物流顺序做数据的收集,画出目前的流程图,Draw the Current State Map,寻找消除浪费和产生让物料流动起来的机会,画出未来的流程图,Draw the Future State Map,编制价值流改进计划,Generate a Value Stream Plan,开始实施改进行动,Start making the improvements,进行价值流评价,Conduct Value Stream Reviews,一年重复做一次价值流分析(每条生产线),P,D,C,A,价值流程,Round 1,Simulation,模拟练习,Round 2,Simulation,模拟练习,Round 3,Simulation,模拟练习,Assy#1,1 op,C/T=40 sec,C/O=0,Uptime=100%,2 shifts,27,600s Avail,Tray=20 pieces,18,400 pcs/mo,-12,000 L,-6,400 R,Production control,State street,assembly,6 weeks,forecast,Pacific,Steel Co.,Pacific,Steel Co.,Michigan,Steel co.,Daily orders,500 ft coils,Coils,5 days,Stamping,S.Weld#1,S.Weld#2,Weekly schedule,Weekly fax,MRP,Fourth view of the current state map with information flow&push Arrows,Assy#2,Shipping,Daily ship schedule,Staging,2 shifts,5 days,1 second,7,6 days,39 seconds,1,8 days,46 seconds,7 days,62 seconds,2 days,40 seconds,Production lead time=23,6 days,Value-Added time=188 sec,C/T=62 sec,C/O=0,Uptime=100%,2 shifts,27,600s Avail,1 op,C/T=46 sec,C/O=10 min,Uptime=80%,2 shifts,27,600s Avail,C/T=39 sec,C/O=10 min,Uptime=100%,2 shifts,27,600s Avail,C/T=1 sec,C/O=1 hour,Uptime=85