精益管理理念及实践课件

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,精益管理理念及实践,一、烟草行业全面推进精益管理,2013年8月5日，国家烟草专卖局印发了关于推进企业精益管理的意见，要求行业各单位全面推进精益管理，进一步夯实基础管理，不断提升企业管理水平。,精益管理是一项持续、不断改进的系统工程。,各单位要把推进精益管理作为“管理创一流”活动的重要载体，切实安排好、组织好精益管理工作。,推进精益管理的意义,全面推进精益管理,是强化企业管理工作的重要部署，是建设具有国际竞争力一流企业的现实需要，是行业向管理要效益、要方法、要进步的重要举措，对提高行业发展质量和效益,具有重要意义,。,推进精益管理的主要目标,推进精益管理要以,消除各种浪费、优化资源配置、提升效率和效益,为主要目标，将精益改善的理念和方法延伸至生产、经营、管理、服务等各个领域，通过,23年努力，,实现企业管理水平全面提升、成本费用明显下降、效率明显提升、质量明显提高、库存水平合理,。,推进精益管理的主要内容,一是打牢精益管理基础。,抓好“建立健全有效的规章制度、清晰的岗位职责、健全的标准体系、顺畅的信息传递和严格的绩效管理”五项基础管理工作。,二是稳步推进精益管理。,改革传统的思维方式和原有的管理模式，正确识别价值流，优化价值流程，通过客户需求拉动价值流，通过精益改善追求零浪费。,三是导入精益理念，抓好重点工作。,应用精益管理方法和工具，以实现精益制造、精益烟叶生产、精益营销、精益物流为重点，以点带面，带动精益管理在企业各项工作中的全面推行。,二、精益管理理念认知,精益管理是一种管理思想,是一种管理理念,是一种管理方法,是一种管理工具,是一种管理模式,精益管理,的起源,精益管理源于精益生产。20世纪80年代，欧美学者、业者通过深入观察、分析日本汽车产业，特别是丰田公司的成功管理实践，总结出一套,精益生产方式,，即,以尽可能少的投入创造出尽可能多的价值,。,与当时欧美汽车企业普遍采用的大规模生产方式相比，精益生产在消除浪费、节省成本、提高效率等方面具有明显的优势，迅速成为汽车及其他制造业学习的标杆。,何谓精益,“精”,精简、精确、精准、精细、精美,少而精、精益求精、出精品,。即以适当的投入，在适当的时间生产或提供适当的产品或服务。,“益”,利益、效益等，可理解为“溢”，也有“更加”的意思,。即所有经营活动都要有益有效,用最少的资源消耗，产出最大的效益。,“精”体现在追求“精简环节”、“精简消耗”、“精益求精”，,“精”在过程,，做到不偏不倚，恰到好处。,“益”体现在追求“效率、效果、效益”上，,“益”在结果,，实现“高效率、高效益、好效果”的有机统一。,“精益”可以理解为在精的基础上实现有利益、有益处。,精益管理的内涵,精益管理可以理解为用精益求精的思想，用精益的思维方式，用精益的价值观念，用精益的企业文化，对企业实施精益管理。,精简没有必要的消耗、没有必要的机构设置、没有必要的业务流程、没有必要的工作流程，用精益思维对企业资源的最大化利用，以最小的成本投入实现企业效益的最大化、顾客价值的最大化。,除了减少不必要的物质资源消耗外，还要精简不必要的生产环节、销售环节、服务环节、管理环节等，减少人力、时间、空间等消耗，还要精通业务，制造出精品，用精品塑造公司形象，用精品提升公司影响力，用精品提升公司品牌价值。,精益管理的核心就是以最少的资源投入创造出更多的价值。,人力资源,财力资源,物力资源,时间资源,社会资源,空间资源,最少的资源投入,精益管理的核心就是以最少的资源投入创造出更多的价值。,过度加工,的浪费,动作的浪费,等待的浪费,信息流不畅的浪费,生产过量的浪费,库存的浪费,不良品的浪费,搬运的浪费,认识浪费,精益管理的关键,是消除浪费，创造价值,一是动作的浪费,：包括人的浪费和机器的浪费，人的浪费是不必要的动作，机器的浪费是不必要的消耗。,二是等待的浪费：,等待就是闲着没事干，等着下一个动作的来临。通常是作业不平衡、停工待料造成的。,三是搬运的浪费：,要拓展搬运的外延，搬运浪费包括放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。,四是不良品的浪费：,任何不良品都要造成材料、机器、人工等浪费，修复不良品还要支出额外成本等。,企业的浪费,五是过度加工的浪费：,为顾客提供不需要的产品或服务，严重超过顾客需求标准的产品或服务。,六是库存的浪费：,保管不必要的原材料、零部件和在制品，造成人力、物力、财力、空间的浪费。,七是过量生产的浪费：,产品数量超出了顾客需要，产品滞销成了废品，过量生产是制造业最大的浪费。,八是信息流不畅的浪费：,企业内部之间或企业与顾客之间沟通不畅时，就会出现信息流不畅的浪费。,精益管理的五个原则,Lean,Manufacturing,精益生产,Value,价值,站在客户,的立场上,Value Stream,价值流,从接单到发货,过程的一切活动,Flow,流动,象开发的河流,一样通畅流动,Demand Pull,需求拉动,BTR-,按需求生产,Perfect,完美,没有任何事物,是完美的,不断改进,降低成本，改善质量，缩短周期,一是定义价值，从最终顾客的立场定义价值。,精益管理的关键出发点是价值。价值只能由最终顾客来确定。价值只有在特定的时间、特定的价格，以特定的产品或服务的方式满足顾客需要时才有意义。,1,3,4,2,5,精益服务的起源与应用,精益管理的原则,1,3,4,5,2,1,二是识别价值流，消除流程中所有不创造价值的节点。,价值流是指从原材料转化为成品并赋予它价值的全部活动。包括从概念设想，到细节设计和工程，再到投产的技术过程；从订单处理，到计划制定，再到送货的信息过程；从原材料制成最终产品，到送到用户手中的物质转化过程。,精益管理的原则,4,2,5,3,1,三是价值流动，使创造价值的步骤在紧凑的流程中流动起来。,在价值流中找到增值的活动，去掉不增值的活动，让创造价值的各个步骤流动起来。推行精益管理必须打破组织界限、部门壁垒，必须改变工作习惯、工作方法，必须创造无间断、无等待、无回流的价值增值活动，让价值真正流动起来。,精益管理的原则,1,3,2,5,4,1,四是需求拉动，让客户从流程的环节拉动价值。,不是根据销售预测去安排产品的生产，而是根据客户的订单或者需要来组织生产。是顾客拉动他们所需要的产品，不是把不受欢迎的产品推给顾客。拉动可以理解为定单式生产，让顾客从源头拉动价值。,精益管理的原则,1,3,4,2,5,1,五精益改善，持续改进追求尽善尽美。,精益改善是一个无止境的过程，要求持续不断地减少等待、优化空间、降低成本、避免错误，提供接近顾客实际需要的产品或服务。,精益管理的原则,精益管理的工具,基础管理工作分析、人机器分析、程序分析、时间测定技术、PDCA循环,目标管理5W1H法、SMART原则,现场管理,5S/6S/7S,管理,质量管理统计质量控制方法、6管理,生产制造精益生产（LP），包括拉动式生产、看板管理、目视管理；全面生产管理（TPM）,其他供应链管理（SCM）、客户关系管理（CRM)、瓶颈管理（TOC）、价值工程（IE)、并行工程（CE),5S/6S/7S,管理,5S：,整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）、素养（Shitsuke）,6S,：,安全（Safety）,7S,：,节约（Saving）,9,S,：,服务（Safety）、满意（Saving）,7S的演变,2S,5S,7S,55年,起源于日本,整理,整顿,86年,5S管理法问世,整理,整顿,清扫,清洁,素养,得到发扬,整理,整顿,清扫,清洁,素养,安全,节约,9S,进一步发扬,整理,整顿,清扫,清洁,素养,安全,节约,服务,满意,7S的含义,s,etion,s,eiri,s,eiketsu,s,eiso,s,afety,s,hisuke,3.,清扫,2.,整顿,4.,清洁,5.,素养,6.,安全,1.,整理,s,ave,7,.,节约,7S的内容,素养,整理,清扫,整顿,安全,节约,清洁,7S的含义,区分必需品和非必需品，现场不放置非必需品,整理,物品固定位置并标识，将寻找物品的时间为降为零,整顿,清扫到没有赃污的干净状态，注重细微之处,清扫,将整理、整顿、清扫进行到底，并制度化,清洁,遵守规定，积极向上，文明与团队精神,素养,消除隐患，保障员工的人身安全和生产正常,安全,减少浪费、降低成本,节约,7S管理是企业管理的基础,7S管理的意义,企业的经营目标,质量,成本,服务,技术,管理,安全,7S管理活动,7S管理的,八大效用,1、亏损为零（7S为最佳的推销员）,2、不良为零（7S是品质零缺陷的护航者）,3、浪费为零（7S是节约能手）,4、故障为零（7S是交货期的保证）,5、切换产品时间为零（7S是高效率的前提）,6、事故为零（7S是安全的软件设备）,7、投诉为零（7S是标准化的推动者）,8、缺勤率为零（7S可以创造出快乐的工作岗位）,6管理,六西格玛（Six Sigma,6）是一种能够严格、集中和高效地改善企业流程管理质量的实施原则和技术。它以”零缺陷”的完美商业追求，带动质量成本的大幅度降低，最终实现财务成效的显著提升与企业竞争力的重大突破。,六西格玛是20世纪80年代由摩托罗拉公司提出并应用，从开始实施的1986年到1999年，公司平均每年提高生产率12.3%，不良率只有以前的1/20。,在20世纪90年代中期开始被GE从一种全面质量管理方法演变成为一个高度有效的企业流程设计、改善和优化的技术，并提供了一系列同等地适用于设计、生产和服务的新产品开发工具。,6,合格率,缺陷率,百万分之缺陷,3,93.30%,6.70%,66807,4,99.40%,0.64%,6210,5,99.98%,0.02%,233,6,100.00%,0.00034%,3.4,6意味着什么,1=690000次失误/百万次操作,2=308000次失误/百万次操作,3=66800次失误/百万次操作,4=6210次失误/百万次操作,5=230次失误/百万次操作,6=3.4次失误/百万次操作,7=0次失误/百万次操作,举例,以印刷错误示例,3：一本书平均每页1.5个错字,4：一本书平均每30页1个错字,5：一套百科全书只有1个错字,6：一个小型图书馆藏书只有1个错字,以钟表记时误差示例,3,：一个世纪差,3.5个月,4,：一个世纪差,2.5天,5,：一个世纪差,30分钟,6,：一个世纪差,6秒钟,目视管理（可视化管理）,在日常活动中，人们是通过,“,五感,”,（视觉、嗅觉、听觉、触摸、味觉）来感知事物的。其中，最常用的是,“,视觉,”,。据统计，人的行动的,60%是从,“,视觉,”,的感知开始的。,目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。,目视管理,利用形象直观、而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率的目的的一种管理手段，也是一种利用人的视觉进行管理的科学方法。,目视管理,公开化和视觉显示为特征的管理方式,目视管理,红牌,看板,信号灯,操作流程图,方面教材,提醒板,区域线,警示线,告示板,生产管理板,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,看板管理,看板是管理可视化的一种表现形式，是一种透明化管理活动，是现场管理必不可少的工具之一。,它通过各种形式如标语、现况板、图表、电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。,看板管理,所谓看板，就是记载有前道工序应生产的零件号、零件名称、数量以及运送时间、地点、器具等内容的卡片或其他形式的记录工具。,看板管理把传统的由前道工序向后道工序送货的制度，改为由后道工序向前道工序取货的制度，并通过“看板”把前后道工序联系起来。,标准化管理,对于一项任务，将目前认为最好的实验方