橡胶配方设计

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,橡胶配方设计,4,配方体系表示方法、设计原则、性能对配方体系的要求,11/18/2024,1,4.1,橡胶配方设计的基本概念,橡胶配方就是表示能满足制品规定使用性能及加工性能要求的胶料中，各种原材料的种类和用量的搭配方案。生产中所用配方应该包括：,胶料的名称及代号、胶料的用途、各种配合剂的用量、生胶含量、密度以及胶料的物性,。,所谓配方设计就是如何确定这种比例关系，是橡胶制品生产过程中的关键环节。,11/18/2024,2,4.1.1,橡胶配方设计的原则,橡胶配方设计的任务是力求使橡胶制品在,性能,、,成本,和,工艺可行性,三个方面取得最佳的,综合平衡,。通常，要遵循以下几条原则：,充分了解制品的性能要求、使用条件；半成品的性能一般应高于成品指标的,15%,。,由于橡胶制品的性能一般是多方面的，性能在满足性能要求方面，要抓住主要矛盾，平衡次要矛盾；,对多部件制品，要从整体考虑；,平衡使用性能与加工性能；,考虑配合剂之间的相互影响；,低污染；,简化配方，降低成本。,11/18/2024,3,4.1.2,橡胶配方设计的程序,配方设计的基本程序包,调研,包括制品的使用条件，如温度、压力、是否接触介质、,使用的频率等方面。,选材,根据调研结果，选材、确定基本配方；包括生胶材料,及各种配合剂各种生胶的基本配方可通过资料查询。,配方筛选,确定能够反映产品性能的试验方法，反复实验进,行筛选；,检验,通过选定的配方制备胶料、产品，进行验证；,定工艺,根据试验过程拟定加工工艺条件；,评定,对制品的性价比进行综合评定。,11/18/2024,4,11/18/2024,5,4.1.3,橡胶配方的表示方法及其计算,橡胶配方的表示方法,基本配方,基本配方是用质量份数表示的配方，即以生胶的质量为,100,份，其它配合剂用量都以相对的质量份数来表示。,质量百分数配方,质量百分数配方是以胶料总质量为,100%,，生胶及各种配合剂用量都用质量百分数来表示。,体积百分数配方,体积百分数配方是以胶料的总体积为,100%,，生胶及各种配合剂用量都用体积百分数来表示。,生产配方,根据炼胶机的容量，由基本配方换算出的实际生产投料量。,11/18/2024,6,11/18/2024,7,11/18/2024,8,11/18/2024,9,11/18/2024,10,11/18/2024,11,11/18/2024,12,11/18/2024,13,11/18/2024,14,11/18/2024,15,11/18/2024,16,11/18/2024,17,4.2,配合体系与制品性能的关系,4.2.1,配合体系与,拉伸强度,的关系,拉伸强度是指试片受拉伸作用至断裂时单位面积上所承受的最大拉伸应力，单位,MPa,。在硫化胶的测定项目中一般都包括这项指标。工业用橡胶制品，多以拉伸强度作为产品质量的主要指标。,橡胶品种,主链上有极性取代基或芳基的橡胶的拉伸强度较高。就纯橡胶配合而言，天然橡胶和聚氨酯橡胶的拉伸强度最高，丁基橡胶、乙丙橡胶、氯丁橡胶次之，丁苯橡胶、丁腈橡胶较差。,11/18/2024,18,硫化体系,交联密度,随着交联密度的增加，橡胶拉伸强度，出现,先增后降,的趋势，存在最佳值，这就要求适当选择硫化剂的用量。,交联健的类型,硫化胶的拉伸强度,随着交联键能的增加而减小,。当交联键能较弱时，在高应力集中下会很快断裂，从而解除了所承受的负荷，而将应力转移分配给相邻链段上，使得网络作为一个整体均匀地承受较大应力；同时，弱交联键的较早断裂还有利于该部分主链的定向排列和结晶，因此存在弱交联键的硫化胶的拉伸强度较大。例如，适当增加硫黄用量，采用促进剂,M,或与胍类促进剂并用，可提高键能较低的多硫键（,Sx,）的含量，提高拉伸强度。,11/18/2024,19,填充体系,一般而言，填充剂粒径越小、比表面积越大、结构性越高，补强效果越好。,增塑体系,增塑剂一般会使橡胶的拉伸强度降低，与橡胶相容性好、具有限制橡胶分子运动的高黏度油类增塑剂可提高橡胶的拉伸强度。,其它，如共混、使用表面活性剂、偶联剂也可提高橡胶的拉伸强度。,11/18/2024,20,4.2.2,配合体系与,撕裂强度,的关系,指将带有切口的试片撕裂时所需的最大力，其单位为,N/m,。,橡胶品种,天然橡胶、氯丁橡胶等结晶性橡胶的撕裂性较好。几种橡胶的抗撕裂性强弱顺序是：,NR,CR,SBR,NBR,硫化体系,多硫键具有较高的撕裂强度。,填充体系,粒子细、活性大的炭黑、白炭黑补强时，撕裂强度明显改善；炭黑用量一般在,5060phr,时可获得最高撕裂强度。但用量过大时撕裂强度反而下降。,增塑体系,适当加入增塑剂有助于撕裂强度的提高，主要是一些树脂类如古马隆树脂、酚醛树脂等。,11/18/2024,21,4.2.3,配合体系与,定伸应力,的关系,定伸应力是指试样被拉伸至一定长度时所受的力与试样在拉伸前的截面积之比，单位为,MPa,，工业中常用的有伸长为,100%,、,300%,和,500%,时的定伸应力。,橡胶品种,要求高定伸应力的橡胶制品可以用天然橡胶、丁腈橡胶、聚氨酯橡胶来制备；低定伸应力的制品可采用天然橡胶、高顺丁橡胶。,硫化体系,随着交联密度的增加，定伸应力随之增加。因此，调整硫化体系中硫黄及促进剂的用量来增大交联密度，进而提高定伸应力。,填充体系,增加粒度小、结构性高的高活性填充剂的用量可提高定伸应力。以炭黑的效果最为显著。对丁苯橡胶来说，主要取决于炭黑的结构性。,增塑体系,增塑剂用量增加，定伸应力降低。,11/18/2024,22,4.2.4,配合体系与,回弹性,的关系,回弹性又称冲击弹性，是指橡胶受冲击以后恢复原状的能力。试验的时候是使一定高度的重物自由落到橡胶试样表面上，用重物回弹的高度来评价。,橡胶品种,从结构因素来说，分子链越柔顺、分子间作用力越小的橡胶，其弹性越好。以天然橡胶、顺丁橡胶、异戊橡胶以及硅橡胶的回弹性较好。,硫化体系,在一定范围内，弹性随交联密度的增大而提高，多硫键的回弹性高于低硫键和碳碳交联键。适当增加硫黄用量有利于硫化胶弹性的增加。,填充体系,填充剂用量越少、胶料含胶率越高，有利于弹性的增加。炭黑特别是细粒子活性炭黑，对硫化胶弹性的降低影响较大，对弹性要求高的胶料多采用中粒子炭黑。,增塑体系,增塑剂对硫化胶弹性的影响一般不大，但用量过大时会使弹性降低。,11/18/2024,23,4.2.5,配合体系与,耐磨性能,的关系,硫化胶所受的磨耗作用力主要包括：刨削力、冲击力、切割力、撕裂力以及剪切力。要具备良好的耐磨性能，硫化胶需同时具备较低的摩擦系数和优异的物理机械性能。,橡胶品种,从结构因素分析，分子链柔顺性好、有共轭体系存在、含有芳基的极性橡胶的耐磨性能较好。聚氨酯橡胶具有特殊的耐磨性能，但其耐冲击、耐切割性能较差。其次是顺丁胶、丁苯橡胶、天然橡胶。对丁苯橡胶和天然橡胶来说，当温度低于,15,天然橡胶的耐磨性较好；而当温度在,15,以上时，丁苯橡胶的耐磨性较好。,11/18/2024,24,填充体系,加入细粒子、高结构性的炭黑能够提高硫化胶的耐磨性能，以高结构高耐磨炉黑最好。填充的量一般有最佳值，多了反而降低。对天然或丁苯橡胶一般用量为,5060phr,。,白色填料以粒径为,20nm,左右的白炭黑为最好，其次是氧化锌。,硫化体系,随交联密度的增加，耐磨性能会出现最大值。同时考虑到炭黑的吸附作用，硫化剂和促进剂的用量要适当多一些。促进剂应选择硫化平坦性能较好的噻唑类为好。,此外，正确使用防老剂也能间接提高制品的耐磨性能。,11/18/2024,25,4.2.6,配合体系与,耐屈挠性能,的关系,橡胶在往复屈挠过程中，由于化学和机械的作用，在弯曲部分所产生的表面裂口称为屈挠龟裂。,橡胶产生屈挠龟裂的过程分为两个阶段，即龟裂的发生阶段和龟裂的增长阶段。各种橡胶在这两个阶段表现的特征不同，以天然橡胶和丁苯橡胶为例，天然橡胶容易产生龟裂，但龟裂增长的速度慢；而丁苯橡胶难以产生龟裂，但一旦产生龟裂，其增长的速度较为迅速。,橡胶品种,橡胶制品的耐屈挠性能主要取决于橡胶的品种。几种橡胶的耐龟裂发生的能力顺序为：丁基橡胶氯丁橡胶丁苯橡胶丁腈橡胶天然橡胶。而抗龟裂增长的顺序为：丁基橡胶氯丁橡胶天然橡胶丁苯橡胶丁腈橡胶。可见丁基橡胶的耐屈挠性能为最好，但在温度升高时其耐屈挠性能显著降低。,11/18/2024,26,填充体系,经过表面处理的、粒径为,4080nm,的填充剂的耐屈挠性能较好；粒径大、各向同性的填充剂易于屈挠中的橡胶形成空隙，从而促进龟裂的增长。,填充剂的用量不宜过多，否则会使硫化胶的定伸应力和硬度增高，导致龟裂部位的应力增大，加快龟裂的增长。而且填料若分散不均时，也会使硫化胶在屈挠过程中形成应力集中，促进空隙的产生，可采用脂肪酸盐来提高填料的分散效果。,硫化体系,过硫时硫化胶的耐屈挠性能显著下降，为提高耐屈挠性能，硫化程度最好取比正硫化少欠一点。,11/18/2024,27,4.2.7,配合体系与,耐疲劳性能,的关系,橡胶制品承受交变循环应力或应变时所引起的局部结构变化和内部缺陷的发展过程，称为橡胶的疲劳。疲劳会使橡胶的力学性能下降，并最终导致龟裂或完全断裂。,橡胶品种,在低应变疲劳下，橡胶的,Tg,愈高，耐疲劳破坏性愈好；在高应变疲劳下，具有拉伸结晶特性的橡胶耐疲劳性能较好。,硫化体系,易于形成多硫键的硫化体系，有利于耐疲劳性能的提高，普通硫化体系最为有利。,填充体系,粒子细、结构性高的炭黑，耐疲劳性能较好，其用量一般在,50phr,左右。,增塑体系,稀释作用小的粘稠性增塑剂有利于耐疲劳性能的提高，但用量应尽量降低。,11/18/2024,28,4.2.8,配合体系与,硬度,的关系,橡胶硬度是指抵抗外力压入的能力，常用邵尔硬度计测定。硫化胶的硬度范围在,10100,之间。,硫化体系,随着交联密度的增加，硫化胶的硬度增加。,填充体系,一定范围内，增加粒子细、结构性高的填充剂的用量可提高硫化胶的硬度。也可增加高苯乙烯树脂、酚醛树脂等物质以提高硫化胶的硬度。,增塑体系,使用增塑剂通常会使硫化胶制品的硬度降低。,11/18/2024,29,4.2.9,压缩永久变形性,硫化体系,随着交联密度的增加，硫化胶的压缩永久变形降低。因此，要降低橡胶制品的永久变形性，必须是制品达到正硫化；若制品需在高温下使用，用过氧化物进行交联，可降低制品压缩永久变形性。,填充体系,填充剂粒子的形状对橡胶制品的永久变形性影响较大，其中球状或片状粒子有利于永久变形性的降低；而针状、棒状粒子则不利于永久变形性的降低。,11/18/2024,30,4.3,配合体系与,胶料工艺性能,的影响,1,配合体系与,胶料粘度,的关系,各种生胶都具有一定的粘度，可根据用途和需要加以选择。一般而言，填充剂的加入会使胶料的粘度增加。加入增塑剂则能够降低胶料的粘度。,2,配合体系对,胶料混炼性能,的影响,胶料的混炼性能是指配合剂是否容易与橡胶混合均匀。胶料的混炼性主要取决于配合剂与橡胶之间的浸润性。,疏水性填充剂，如炭黑容易被橡胶所浸润，混炼性能较好；亲水性填充剂，如碳酸钙、陶土、白炭黑等，不易被橡胶浸润，混炼性能较差。可通过化学改性，或加入表面活性剂加以改进。,增塑剂与橡胶的相容性一般较好，易于分散。,11/18/2024,31,3,配合体系对,包辊性能,的影响,胶料的包辊性能主要取决于生胶的强度和粘着性能。,影响生胶强度的因素包括生胶的分子量及其拉伸结晶性能。天然橡胶具有最好的包辊性能，乳聚合成橡胶次之，溶聚的，特别是分子量分布较宽的橡胶包辊性能较差。改善的途径有以下几种,通过加入活性、结构性高的填充剂，如炭黑、白炭黑等增加生胶的强度，进而提高胶料地包辊性能。,加入增粘性增塑剂 如高芳烃操作油、松焦油、古马隆树脂、酚醛树脂等。,与少量天然橡胶并用。,11/18/2024,32,4,配合体系对焦烧特性的影响,焦烧产生的原因主要是硫化体系选择不当导致