主生产计划资料

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,第四章 主生产打算,1,引 言,ERP的5个打算层次：,经营规划,销售与生产规划,主生产打算,物料需求打算,力量需求打算,2,本章学问点,1.把握主生产打算的定义,2.了解生产企业的生产类型,3.重点把握主生产打算的编制难点,4.理解粗力量打算的原理,概念：,主生产打算、粗力量打算,3,4.1 主生产打算MPS的定义,MPS：Master Production Schedule,1.定义：,MPS依据客户订单和市场猜测，将销售打算或生产规划具体化，它确定每一个具体的最终产品在每一个具体时间段内生产数量的打算。,其中：,最终产品最终完成、要出厂的完成品，具体到产品的品种、型号,具体时间段通常以日或周为单位，也可具体到小时。,4,2.MPS在企业打算层次中的位置,需求治理,需求大纲,主生产打算,物料需求打算,力量需求打算,粗力量打算,生产作业掌握,选购治理,库存状况,5,3.MPS的功能：,主生产打算是对企业生产规划的细化，用以协调生产需求与可用资源之间的差距。,主生产计划的功能,主生产计划,生产需求,可用资源,6,4.2,生产类型,1.按流程特征角度分类：,装配式生产：,-指组装不同的零件来生产一项产品的方法，如汽车、家电、计算机等；,-它的重点在材料选购与装配；,-治理重点为材料表、物料需求打算、供给商关系、材料库存、总装等。,流程式生产：,-是由混合、分别、成型或执行化学反响来提高附加价值的生产方式，如石油提炼、药品制造等；,-它的重点在制程治理；,-治理重点为途程表、在制品库存与追踪、系统产出率、周期时间等。,7,装配式生产,流程式生产,工程式生产,8,2.从批量大小角度分类：,连续式生产：,-生产设备依照产品的生产流程挨次排列；,-各种工件依次流经各生产设备；,-不同工件之间的转换几乎没有预备时间;,-流程式生产通常为连续式生产。,间歇式生产：,-多种产品共享一条生产线；,-产品转换时存在转换时间，其间生产线无产出。,工程式生产：Engineer to Order,ETO,-产品被固定在一个位置上,-各项生产工作以产品为中心开放,-产量少、体积大、价值高,9,3.从生产环境角度分类：,现货生产：Make to Stock,MTS,-接到顾客订单之前已经完成产品生产；,-承受客户订单后直接从成品仓库出货；,-产品生产依据需求猜测进展，以补充库存为目的。,订货生产：Make to Order,MTO,-按客户的订单来组织安排生产,-必需保证订单、合同的交货期,订货组装：Assemble to Order,ATO,-只持有主要部件和组件的库存,-接到订货后，才开头按订单组装生产,-以主要部件和组件为对象制定,10,4.3 需求治理,需求治理的功能是确定成品与重要部件的需求数量与交货期。,需求治理的结果就是需求大纲。,不同的生产类型打算了企业需要运用不同的需求治理策略。,11,4.4 主生产打算的编制,1.根本概念,1提前期Lead Time,LT,选购提前期：等于或稍大于选购订单下到达物料完工入库的全部时间，一般在物料主文件中设置,生产提前期：分为生产预备提前期和生产加工提前期，一般在工艺路线中设施,累计提前期：选购、加工提前期的总和,12,2打算展望期,MPS打算展望期是该打算的时间跨度，通常打算展望期应大于产品的总提前期。,3时段Time Period,规定系统中对时间计算的最小单位，例如小时、天、周等。,13,4时区(Time Zone)与时栅(Time Fence),MPS把产品的打算期划分为时区,时区之间的分界称为时栅,如图4.2所示，,时区1：产品总装提前期的时间跨度,时区2：在产品的累计提前期的时间跨度内，超过时区1以外的时间跨度,时区3：超过时区2以外的时间跨度,需求时栅：时区1与时区2的分界点,打算时栅：时区2与时区3的分界点,14,打算完工,需求时栅,打算时栅,某时刻,打算确认时栅,总提前期或打算跨度,累计提前期选购+加工,总装提前期,时区,3,时区,2,时区,1,时间,时段：,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21,图,4.2,时区与时栅示意图,15,产品A的多个打算在时间上的分布关系如图4.3.,需求时栅,打算时栅,某时刻,总提前期或打算跨度,累计提前期选购+加工,总装提前期,时区,1,时区,2,时区,3,时间,图4.3 需求打算所处时区分布示意图,时段：,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21,50,台,60,台,30,台,40,台,35,台,15,台,16,时区,需求依据,订单状况,计划变动代价,计划变动策略,1,订单,已下达及执行（已进入总装环节）,很大,尽量避免更改,2,订单及预测,已确认（原材料已进入采购或加工环节）,大,可更改完工时间，尽量避免更改数量,3,预测为主,计划中,小,可更改,表4.1 时区、时栅对打算的影响,17,5批量规章,最大批量,最小批量,倍数批量,直接批量,周期批量,18,2.,计算方法,物料,ID,：,TP4101,计量单位：个 安全库存：,5,规格,/,型号 提前期：,1,天 计划时段：,7,天,批量规则：倍数批量 批量基数：,10,需求时栅：,3,计划时栅：,7,需求 时段,过去,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,预测量,15,30,15,30,18,30,32,25,30,20,订单量,20,25,20,25,20,22,35,20,28,25,毛需求量,20,25,20,30,20,30,35,25,30,20,计划收到,10,预计可用库存,16,6,11,11,11,11,11,6,11,11,11,净需求量,24,14,24,14,24,29,24,24,14,计划产出,30,20,30,20,30,30,30,30,20,计划投入,30,20,30,20,30,30,30,30,20,表,4.2 MPS,报表,19,1.相关术语：,毛需求Gross Requirement,GR,由市场需求和企业的打算策略共同打算,打算收到Scheduled Receipts,SR,前期已经下达，正在执行中的生产，将在本次打算展望期内某个时段到达的产出量,净需求Net Requirement,NR,时段n的净需求量NRn=GRn-PABn-1-SRn+安全库存量,20,打算产出Planned Order Receipts,PR,经批量规章调整后的量,打算投入Planned Order Releases,POR,理论上，打算投入量等于打算产出量；实际生产中，要考虑物料损耗、产品合格率等因素。,估计可用库存Projected Available Balance,PAB,PABn=PABn-1+SRn-GRn+PRn,21,2.编制MPS的挨次：,从第一时段开头，毛需求净需求打算产出打算投入估计可用库存的挨次计算各个打算值，然后转入下阶段，如此循环直至打算展望期内的最终一个时段。,3.毛需求确定规章：,时区1：订单量,时区2：max订单量，猜测量,时区3：猜测量,22,4.计算过程,1第一步：确定毛需求GR。,物料,ID,：,TP4101,计量单位：个 安全库存：,5,规格,/,型号 提前期：,1,天 计划时段：,7,天,批量规则：倍数批量 批量基数：,10,需求时栅：,3,计划时栅：,7,需求 时段,过去,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,预测量,15,30,15,30,18,30,32,25,30,20,订单量,20,25,20,25,20,22,35,20,28,25,毛需求量,20,25,20,30,20,30,35,25,30,20,计划收到,预计可用库存,净需求量,计划产出,计划投入,23,2其次步：计算“时段1”的相应指标的值。,NR1=GR1-PAB0-SR1+安全库存量=20-16-10+5=-10,取NR1=0；,PR1=0；,POR0=0；,PAB1=PAB0+SR1-GR1+PR1=16+10-20+0=6,物料,ID,：,TP4101,计量单位：个 安全库存：,5,规格,/,型号 提前期：,1,天 计划时段：,7,天,批量规则：倍数批量 批量基数：,10,需求时栅：,3,计划时栅：,7,需求 时段,过去,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,毛需求量,GR,20,25,20,30,20,30,35,25,30,20,计划收到,SR,10,预计可用库存,PAB,16,6,净需求量,NR,0,计划产出,PR,0,计划投入,POR,0,24,2第三步：计算“时段2”的相应指标的值。,NR2=GR2-PAB1-SR2+安全库存量=25-6-0+5=24；,PR2=30；,POR1=30；,PAB2=PAB1+SR2-GR2+PR2=6+0-25+30=11,物料,ID,：,TP4101,计量单位：个 安全库存：,5,规格,/,型号 提前期：,1,天 计划时段：,7,天,批量规则：倍数批量 批量基数：,10,需求时栅：,3,计划时栅：,7,需求 时段,过去,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,毛需求量,GR,20,25,20,30,20,30,35,25,30,20,计划收到,SR,10,预计可用库存,PAB,16,6,11,净需求量,NR,0,24,计划产出,PR,0,30,计划投入,POR,0,30,25,物料,ID,：,TP4101,计量单位：个 安全库存：,5,规格,/,型号 提前期：,1,天 计划时段：,7,天,批量规则：倍数批量 批量基数：,10,需求时栅：,3,计划时栅：,7,需求 时段,过去,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,毛需求量,20,25,20,30,20,30,35,25,30,20,计划收到,10,预计可用库存,16,6,11,11,11,11,11,6,11,11,11,净需求量,0,24,14,24,14,24,29,24,24,14,计划产出,0,30,20,30,20,30,30,30,30,20,计划投入,0,30,20,30,20,30,30,30,30,20,3依此类推，完成MPS的编制。,26,4.5 粗力量打算RCCP,RCCP：Rough-cut Capacity Planning,RCCP是对“关键工作中心”的力量进展运算而产生的一种力量需求打算，它的打算对象只是关键工作中心的力量。,27,1.RCCP过程,1找出关键工作中心,假设各工序之间是单纯的串行或平行关系，则效率最低的工序是关键工序，对应的工作中心就是关键工作中心。,假设各工序之间既有串行又有平行关系，可用关键路径法求解。,2输出关键工作中心各时段的负荷,3力量负荷平衡,28,4.6 MPS,的输出,报表形式,甘特图,车间作业打算等,29,产品提前期：,1,批量规则,=10,的倍数,安全库存,=5,需求 时段,过去,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,毛需求量,10,11,22,13,14,20,16,21,18,19,计划收到,10,预计可用库存,15,净需求量,计划产出,计划投入,习 题,30,