标准工时制定与工作改善概括课件

,*,*,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,标准工时制定与工作改善概括,创建于2019-03-07,标准工时制定与工作改善概括创建于2019-03-07,1,一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义,流程的“节拍”（Cycle time）是指连续完成相同的两个产品（或两次服务，或两批产品）之间的间隔时间。换句话说，即指完成一个产品所需的平均时间。节拍通常只是用于定义一个流程中某一具体工序或环节的单位产出时间。如果产品必须是成批制作的，则节拍指两批产品之间的间隔时间。在流程设计中，如果预先给定了一个流程每天（或其它单位时间段）必须的产出，首先需要考虑的是流程的节拍。,而通常把一个流程中生产节拍最慢的环节叫做“瓶颈“（Bottleneck）。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的产出速度，而且影响了其它环节生产能力的发挥。更广义地讲，所谓瓶颈是指整个流程中制约产出的各种因素。例如，在有些情况下，可能利用的人力不足、原材料不能及时到位、某环节设备发生故障、信息流阻滞等，都有可能成为瓶颈。正如“瓶颈”的字面含义，一个瓶子瓶口大小决定着液体从中流出的速度，生产运作流程中的瓶颈则制约着整个流程的产出速度。瓶颈还有可能“漂移”，取决于在特定时间段内生产的产品或使用的人力和设备。因此在流程设计中和日后的日常生产运作中都需要引起足够的重视。,一、“节拍”、“瓶颈”、“空闲时间”、“工艺平衡”的定义 流,2,与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idle time）。空闲时间是指工作时间内没有执行有效工作任务的那段时间，可以指设备或人的时间。当一个流程中各个工序的节拍不一致时，瓶颈工序以外的其它工序就会产生空闲时间。,这就需要对生产工艺进行平衡。制造业的生产线多半是在进行了细分之后的多工序流水化连续作业生产线，此时由于分工作业，简化了作业难度，使作业熟练度容易提高，从而提高了作业效率。然而经过了这样的作业细分化之后，各工序的作业时间在理论上，现实上都不能完全相同，这就势必存在工序间节拍不一致出现瓶颈的现象。除了造成的无谓的工时损失外，还造成大量的工序堆积即存滞品发生，严重的还会造成生产的中止。为了解决以上问题就必须对各工序的作业时间平均化，同时对作业进行标准化，以使生产线能顺畅活动。,“生产线工艺平衡”即是对生产的全部工序进行平均化，调整各作业负荷，以使各作业时间尽可能相近。是生产流程设计与作业标准化必须考虑的最重要的问题。生产线工艺平衡的目的是通过平衡生产线使用现场更加容易理解“一个流”的必要性及“小单元生产”（Cell production）的编制方法，它是一切新理论新方法的基础。,与节拍和瓶颈相关联的另一个概念是流程中的“空闲时间”（idl,3,通过平衡生产线可以达到以下几个目的：,1、提高作业员及设备工装的工作效率；2、减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）；3、减少工序的在制品，真正实现“一个流”；4、在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统；5、通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、规划（Layout）分析、搬运分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。,二、平衡生产线的意义,通过平衡生产线可以达到以下几个目的：二、平衡生产线,4,三、工艺平衡率的计算,要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。,首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitch time，也就是说Pitch time等于节拍（cycle time）。另外一种计算方法同样可以得到cycle time，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。,cycle time（CT）=Pitch time=3600/Q,1、生产线的平衡计算公式,平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT）*100=（ti/（工位数*CT）*100,2、生产线的平衡损失率计算公式,平衡损失率=1-平衡率,三、工艺平衡率的计算 要衡量工艺总平衡状态的好坏,5,四、生产线工艺平衡的改善原则方法,平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。实施时可遵循以下方法：,1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；3、增加各作业员，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；4、合并相关工序，重新排布生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；5、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。,四、生产线工艺平衡的改善原则方法 平衡率改善的基本原则是,6,第一章,标准工时制定的基本条件：,在正常作业环境状态下；,确定而且最好是迄今最佳的作业方法；,适任合格的作业员；,以一定的正常的速度进行作业。,标准工时的应用：,1）生产排程上的应用；,2）产能负荷管理的应用；,3）作业绩效管理的运用；,4）标准成本管理的应用；,5）装配生产线平衡的应用；,6）工作改善案的评估。,其他相关概念：,生管排程可以大致分为“主排程”MPS与“细排程”DPS,细排程工时=准备工时+排程量单件标准工时,负荷工时=准备工时+单件工时本周排程量,产能工时=工作天数日工作时间机器台数机台操作率,某公司主排程原则：产能工时*95%负荷工时产能工时,第一章 标准工时制定的基本条件：,7,有效工时=制令完工良品数*标准工时+准备工时,毛效率=有效工时/总出勤工时*100%,净效率=有效工时/（总出勤工时-责任外损失工时）*100%,所谓责任外损失工时，包括机台故障、停电、缺料、未排程等待工，以及开会等未能真正进行作业的时间。,（责任部门或责任者）损失工时率=责任项目总损失工时/作业组总投入工时*100%,关于“直接人工成本”，建议必须以标准工时为展开基础，加上制程调整系数，施予必要的宽裕处理以更符合车间现实，再乘以该制程的人工费率标准，就形成了标准直接人工成本。根据实际情况，必要时修订制程系数与人工费率标准。,有效工时=制令完工良品数*标准工时+准备工时,8,生管人员在做细排程进度计划时，必须把制程调整系数考虑进去，因为标准工时只考虑有效作业时间，并未考虑到物料搬运，以及工件在前后工序间的暂存及搬运时间。,注意：标准工时是不变的，但应该因作业员绩效水平的不同而做 适当的调整。,执行绩效分析时，资浅作业员的效率基准可能只有标准基准的60%70%。,在下列状况下，标准工时必须重新修订：,工作方法变化；,生产设备变化；,产品线变化。,作者强调：标准工时是科学化的标准数据，但应用在生产计划或绩效管理时，一定要先调整为管理基准，而且在不同的必要状况下，它的基准可以随实况而变，而标准时间不能变。,生管人员在做细排程进度计划时，必须把制程调整系数考虑进去，因,9,第二章,秒表测时法：,1）前提条件：工作方法正确、合理，至少是目前最好的方法；,2）作业员必须具有足够经验，能够熟练地进行作业；,3）测时人员必须懂得工作方法并经过（正常速度）评比训练；,4）光明正大地到车间对实际作业进行实测；,5）作业单元细分或工序排列必须与实际一致；,6）必须使用统一的测时表格，测时工作时使用“时间观测板”；,7）数据真实记录，不得伪造；,8）确认测时次数（符合统计原理）；,9）摒弃异常值；,10）正确评比：合理掌握正常速度，尽量减少主观因素，区分手动 与机动作业（机动作业单元不用评比，即评比系数为100%）；,11）合理宽放，确定标准时间；,12）保存原始数据表。,第二章秒表测时法：,10,秒表测时法的问题所在：,烦琐、耗时；,必须在生产效率达到一定的稳定水平时才可实施，适用于较成 熟的作业；新产品、设计变更幅度大或批量小的产品、制程，都不太容易运用秒表测时来正确地制定标准工时；,评比的困扰：主观因素影响大。,目前，大多数制造业都以接单生产为主，因此面临几大压力：,（1）多批、小量生产,（2）订单交期大幅缩短,（3）产品寿命周期短,（4）数量、交期多变,秒表测时法的问题所在：,11,第三章,为克服秒表测时法的缺点，适应经营管理环境的变化，发展出了新的订定标准工时的模式与技巧（PTS法），以达到下列管理上的需求：,无困扰的评比步骤，基本评比数值可以得到验证；,只需将基本的正确数值组合起来，就成了标准工时，不必花费大量的时间，大部分在办公室就可以完成；,不必等到生产效率稳定后再来测定标准工时，在产品设计完成，各工序作业标准制订出来后，就可以按图索骥，用基础数据拼凑出预测的较准确的标准工时；,可以提早测试工作方法是否“经济有效”，提早预测生产成本。,第三章 为克服秒表测时法的缺点，适应经营管理环境的变化，发展,12,Predetermined Time Standards 预定动作时间标准法，简称PTS法，它的基础是：动作分析,PTS的演化：,1925年，A.B.Segar与.G.Holms创立MTA（Motion Time Analysis）动作时间分析：以身体使用部位及运动距离，订出动作时值，现今其使用者极少。,1935年，RCA公司的J.H.Quick及R.E.Kohler研究创立了“工作因素法”（Work Factors 简称WF法），此法根据身体使用部位、运动距离、重量或阻力、人力的控制四个要素，订出细微准确的时值表，这是迄今为止最准确的测时方法。,因WF法非常繁复，有专家将它简化成Ready Work Factors（RWF），在过去的日本工业界相当流行。,1940年，西屋电气公司的H.B.Maynar，G.J.Stegemertin和P.W.Schwab三人合作研究创发了MTM（Method Time Measurement 方法时间衡量）系统，由460个数据组成，非常由条理，也方便易于套用，使用者最多。,法。,Predetermined Time Standards,13,有专家将MTM的460个数据加以浓缩，称为“浓缩MTM时值表”。,瑞典的MTM协会再进一步简化，研发出“MTM-2”系统，它只有37个时值数据，简便易用，而精确度仍然维持在相当的水平。,澳洲的MTM协会在近20年左右，又进一步简化，由G.C.Heyde发展出“MODAPTS”法（又称模特法），它以“MOD”为时值单位，不再用MTM系列的TMU时值单位，只有21个时值数据，就涵盖了所有作业动作，通过对作业单元的工作方法的描述，直接得出时值；若作业周期时间较长（5分钟以上），建议使用MOD,TMU：time measurement unit 时间衡量单位,MODAPTS：Modular Arrangement of Predetermined Time Standards 模特排时法,1MTU=0.00001小时=0.0006分=0.036秒,1MOD=0.129秒,PTS法的使用过程：通过对作业单元动作的详细描述（细分到“伸手”、“抓取”、“加压”等），结合距离、重量等因素查找对应时值，累加即为正常工时。,MTM-2是将MTM数据中的一些动作合并或简化后得到的，,由此可知，MTM-2的精神：关键在于充分的工作改善。,有专家将MTM的46,14,第四章：综合数据法订定标准工时,先花大量时间建立标准元件（Component），而这些元件并不是立即可用的标准工时：,作业区分与建构：按制程或车间段划分；,作业单元的决定与区分：对工序作业的进一步细分，建立特性-工时对照表；,定常单元（不随外在条件的变化而变化的作业单元）时值建置；,“计算公式”变动单元的时值建置：由生产技术工程师直接订出作业标准与计算公式即可；,“直线图”变动单元的时值建置：必须一个一个单元去定义研究建置，如“从地面栈板上取工作件放到机台上”；必