生产节拍生产节拍课件

,2 WWW.SANYGROUP.COM,*,2 WWW.SANYGROUP.COM,2 WWW.SANYGROUP.COM,2 WWW.SANYGROUP.COM,2 WWW.SANYGROUP.COM,2 WWW.SANYGROUP.COM,2 WWW.SANYGROUP.COM,2 WWW.SANYGROUP.COM,2 WWW.SANYGROUP.COM,2 WWW.SANYGROUP.COM,2 WWW.SANYGROUP.COM,2 WWW.SANYGROUP.COM,2 WWW.SANYGROUP.COM,目录,一、丰田生产方式,-,02,（一）、丰田与通用相关参数对照,-,03,（二,),、丰田召回事件,-,04,（三）、,TPS,的基本思想（丰田屋）,-,05,（四）、对成本的认识,-,06,二、高收益的秘密在于生产方法的思想,-,-,07,（一）、丰田的生产模式,-,08,（二）、生产过程中的,7,大浪费,-,09,（三）、消除浪费的基本思想,-,17,（四）、看板管理,-,26,（五）、自动化管理,-,29,三、准时化与自动化的关系,-,35,四、改善,-,36,01,目录一、丰田生产方式-,一、丰田生产方式,（,TPS,：,Toyota Production System,）,02,一、丰田生产方式02,（一）、丰田与通用相关参数对照,03,（一）、丰田与通用相关参数对照03,2009,年,01,月,21,日，丰田宣布因油门踏板问题在美国和加拿大召回,230,万辆汽车；近日，丰田汽车公司因油门踏板踩放不顺的潜在问题，决定扩大在美国市场上召回范围，使在北美的丰田汽车召回数量上升到,590,万辆。丰田公司也将召回在中国市场销售的丰田进口车,4,万辆和国产车,7.5,万辆。同时，也在考虑召回欧洲市场上近,200,万辆丰田汽车。,这样一来，丰田汽车召回总量将增至,800,万辆，超过它,2009,年全球销量。,(,二）、丰田召回事件,04,2009年01月21日，丰田宣布因油门踏,（三）、,TPS,的基本思想（丰田屋）,高质量、高收益,自动化,产品质量是在工序中制造出来的,01,、发现异常,02,、异常停止,03,、三现主义解决问题,省人化,准时化,生产工序流程化,一个流（小批量）,缩短更换作业程序时间,均衡化,/,同期化,多能工,生产节拍,后工序领取,看板,明确人和机器的工作目的，合理分配各自的任务,人的培养,坚持彻底的教育训练,彻底消除浪费,培养善于发现浪费的组织,持续改善活动,基石,（以人为本）,两大支柱,目的,标准作业、防止生产过剩,05,（三）、TPS的基本思想（丰田屋）高质量、高收益自动化产品质,（四）、对成本的认识,传统的方法,销售价格,=,成本,+,利润,新的方法,利润,=,销售价格,成本,提高利润方法：,提高销售价格；,多产多卖（即增加产销量，量产效果）；,降低成本（降低制造成本）。,成本结构,材料费,劳务费,经 费,直接材料费,间接材料费,制造成本,06,（四）、对成本的认识传统的方法 新的方法提高利润方法：成,二、高收益的秘密在于,生产方法的思想,07,二、高收益的秘密在于07,（一）、丰田的生产模式,传统的模式,丰田的模式,销售价格,=,成本,+,利润,(,目的,),（定值）,利润,=,销售价格,成本,(,目的,),（定值）,购买数量,购买数量,总利润,08,（一）、丰田的生产模式传统的模式 丰田的,（二）、生产过程中的,7,大浪费,01,、生产过剩的浪费,罪恶的根源,内容,:,生产过多、生产过早、没有需求的时候提前生产；,原因,:,人员、设备过多、大批量生产、计划不合理、与顾客交流不充分、生产效率提高、生产过多、生产过早、妨碍生产流程、成品与半成品库存增加、资金周转率低下；,对策,:,合理分配人员设备，小批量生产或一个流生产，生产计划标准化，均衡化生产，与顾客进行充分沟通，速度提高后可考虑减少人员调配到别的工序或缩短工作时间，灵活运用看板管理技术组织生产，快速更换作业程序，引进生产节拍。,09,（二）、生产过程中的7大浪费 01、生产过剩的浪费罪恶的,02,、制造不良品的浪费,内容：,原材料的浪费，再生产的浪费，检查的浪费，库存的浪费；,原因：,对于可能产生不合格产品的意识薄弱，不注重产品质量，检查标准不完善；,对策：,贯彻产品质量是工序中制造出来的原则（不是检验出来的），加强员工培训提升质量意识，不断的问为什么，防止再次发生。,10,02、制造不良品的浪费10,03,、停工等活的浪费,内容：,机械设备故障、等料、人员有富余；,原因：,生产流程不合理，工位间分布不均衡，设备配置不合理，缺料；,对策：,重新规划生产流程使之合理化，生产线平衡分析进行作业内容的从新分配，规划设备布局。,11,03、停工等活的浪费11,04,、动作上的浪费,内容：,没有附加价值的动作违背动作经济性原理的动作；,原因：,生产布局不合理，教育培训不充分，人和机器的作业不明确，毫无意识的实施了不产生附加价值的动作；,对策：,生产流程化，,U,字型布局设备，明确,人和机器的作业内容，开展动作经济性原则的培训和教育。,12,04、动作上的浪费12,05,、搬运的浪费,内容：,在不同的仓库间转运，长距离运输，空车搬运；,如何减少搬运浪费,?-,考虑不搬运，减少搬运次数，考虑布局的设计，缩短搬运距离，减少空搬运，活用单元货载系统。,13,05、搬运的浪费13,06,、加工本身的浪费,把对进度和质量没有任何关系的加工当成是必要的加工来对待。,必须注意按照标准作业和有效检验。,要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。,14,06、加工本身的浪费14,07,、库存的浪费,原材料、零部件、半成品过多而产生浪费。增加了管理费用。库存增多时，不仅不能发现浪费，各种问题都会隐藏起来。如果不正确地进行库存管理，剩余人员和过剩库存就会藏在“水”中不易被人发现。,根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的浪费。,库存,目的：,满足顾客需求的变动；,应对生产中产生的各种问题；,缩短前置时间；,通过量产效果来降低成本。,15,07、库存的浪费库存目的：15,01,、生产过剩的浪费,02,、制造不良品的浪费,03,、停工等活的浪费,04,、动作上的浪费,05,、搬运的浪费,06,、加工本身的浪费,07,、库存的浪费,没有需求的时候提前生产人员、设备、原材料,报废、返工材料、工时、设备等资源,机械故障、等待上道工序零件,没有附加价值动作效率不高的姿势、不合理的操作,除去必须的搬运。仓库间转运、长距离运输,与产品质量无关的加工。工艺不合理、缺原材料、员工技能低,原材料、半成品过多而产生浪费。而且产生管理费用,16,01、生产过剩的浪费没有需求的时候提前生产人员、设,（三）、消除浪费的基本思想,浪费作业,纯作业,附加作业,使成本增加而不产生附加价值的作业,如,:,停工等活、搬运东西、找工具。,组装零件等能够产生附加价值的作业。比如,:,拧螺丝、接线、焊接等。,像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随着纯作业一起实施的作业。比如,:,车加工时将零件夹紧、铣加工时将零件固定在工作台上等。,01,、将作业分类,17,（三）、消除浪费的基本思想浪费作业纯作业附加作业使成本增加而,唯有在锁下螺丝的瞬间才会变成钱,真正能变成钱的手的动作,钱,浪费,浪费,18,唯有在锁下螺丝的瞬间才会变成钱真正能变成钱的手的动作钱浪费浪,02,、准时化,准时化,是指在需要的时候按照需要的量生产需要的产品供给各工序。准时化是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合数量的节拍时间”、“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要数量的必要产品”这三种思想组成。,准时化的目的,灵活对应需求变化；,消除生产过剩的浪费；,缩短前置时间。,生产的,流程化,19,02、准时化 准时化 是指在需要的时候按照需要的量生产需,作业标准,是以各道工序的各项作业为对象的标准，即每个人都要遵守的,作业规则；标准作业把一个产品生产所需的时间标准化，不仅以各道工序的各项作业为对象，更是以生产整体为对象，即按照制定的标准化的作业规则进行作业。,20,作业标准 是以各道工序的各项作业为对象的标准，即每个人,21,21,22,22,批量生产,一个流生产,可以看出：采用批量生产生产,100,个的前置时间比一个流生产的时间多了,1980,秒。,一个流生产,是指按一定的作业顺序，一个一个地加工或组装产品的方法。,23,批量生产 一个流生产可以看出：采用批量生产生产1,03,、生产节拍,生产节拍,=,420min/day,240pcs/day,=,1.75min/,pcs,生产节拍,=,每天的实际工作时间,每天的客户需求数量,Ex:,工厂某产线正常出勤时间定为,7,小时,/,天,而客户,(or,生管,),对此线的产出需求为,240pcs/,天,则,24,03、生产节拍生产节拍=420min/day240pcs,04,、后道工序领取,后道工序领取是指前道工序生产后道工序所要领取的产品和数量。,后道工序在必要的时候按照必要的数量到前道工序领取必要的产品或零件，前道工序只生产后道工序所要领取的产品和零件。,按这种方式生产，不会产生多余的产品，因此不会产生浪费。,推动,拉动,产生问题,25,04、后道工序领取后道工序领取是指前道工序生产后道工序所要,看板,在丰田，为了实现准时化生产，而实施后道工序领取方式，其使用的管理工具是,（四）、看板管理,26,看板在丰田，为了实现准时化生产，而实施后道工序领取方式，其使,看板是一种信息传达方式，利用看板可以传达生产信息，能够把产品的生产和流动有效地结合为一体，是丰田生产方式中具有代表性的管理方法。,看板管理的目的,:,提高产品质量,改善作业,降低库存,看板分类：,生产指示看板,（半成品加工看板）,领取看板,（搬运看板）,“看板”是实施后道工序领取方式（拉式生产）的管理工具。,作业指示相关的情报,目视管理用的工具,27,看板是一种信息传达方式，利用看板可以传达生产信息，能够把产品,28,28,01,、自动化,就是指把重点放在阻止生产线的流动，“人性化的自动化”，是把人的智慧和机械设备有机组合的行为。在机器上安装了能够判断机器作业状况好坏的装置，一旦发生异常状况，机器就立即停止，查明原因，可以实现省人化。,（五）、自动化管理,29,01、自动化 就是指把重点放在阻止生产线的流动，“人性化的自,02,、丰田自动化为“人性化的自动化”,将人类智慧与机器有机结合，赋予机器判断力,机器自己感知到异常，根据自身的判断自动停止；,不把不合格品流到下道工序；,可迅速赶到发生问题的现场解决问题，把握真正的原因；,可实现省人化。,30,02、丰田自动化为“人性化的自动化”30,03,、适合自动化生产的生产线,机器设备、产品质量稳定，生产线因异常情况停止频率低；,具有专业的，能够迅速解决问题、并予以改善的人员队伍，有迅速恢复生产的实力；,有完善的标准作业的生产结构体系。,04,、不适合自动化的生产线,异常情况多，生产线停止频率过高；,应急处理太多，没有实力迅速恢复生产。,31,03、适合自动化生产的生产线31,05,、自动化实例,1926,年丰田左吉,G,型,自动纺织机,自动故障报警系统,1897,年发明了丰田式木制动力织机,(,自动断丝检测装置,),32,05、自动化实例1926年丰田左吉G型自动纺织机 18,06,、自动化的实施办法,今天未解决的问题，明天必定会再发生。,-Toyota,总裁张富士夫,办法：,安灯,+,防呆,33,06、自动化的实施办法今天未解决的问题，明天必定会再发生。办,安灯实例,出现异常时，作业员按下停线按钮；警示灯会自动闪烁，并暂停作业，等待人员立即来解决问题。,34,安灯实例出现异常时，作业员按下停线按钮；警示灯会自动闪烁，,（一）、相互矛盾：,准时化就是要使物品没有浪费地流通，特别是消除时间上的浪费；自动化重点是放在阻止物品的流通上，发现异常，停止机器运