品质工具培训之FMEA课件

,欢迎大家的到来,ppt,精彩展示,精品,ppt,模板,学习是知识的源泉,ppt,精彩展示,ppt,精彩展示,欢迎大家的到来,品质工具培训之FMEA,欢迎大家的到来品质工具培训之FMEA,培训目的,完成本课程的学习后,我们可以,1.定义不同类型的FMEA.,2.解释FMEA表格中的各项内容.,3.掌握构建FMEA的方法.,4.使用Excel 表格建立 FMEA.,2,培训目的完成本课程的学习后,我们可以2,FMEA 应用足迹,50年代初,美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统设计分析,60年代中期,FMEA技术正是用于航天工业(Appollo 计划),1972年,NAAO正式采用FMEA作为可靠度计划使用;1974年,美海军制定船上设备的标准:Mil-Std-1625(船),实行船上设备实效模式及后果分析的程序,这是FMEA第一次有机会进入军用供货商界.,1976年,美国国防部颁布FMEA的军用标准,主要用于领导军队服务的研发及后勤工作,但仅限于设计方面,70年代末,FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业.,80年代中期,汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程.,1988年,美国联邦航空局发布咨询通报,要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA,1989年,美健康和人类服务部颁布“生产战略计划”(FDA90-4236),FMEA被要求用于设施资格认可.,1990年,美汽油协会建议将FMEA溶于设计之中.美铁道也建议FMEA来提高火车车厢的安全性.ISO9000建议用FMEA作设计检讨.,1991年,ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计.,1993年,美健康与人类服务部的FDA计划将目前GMP利用可靠性根据改变成综合性的研发文件.,1994年,FMEA成为ISO-9000的认证要求.,1995年美海军工作队将FMEA用于2010项目的后勤支持计划,1996年,美FDA GMP(如今的质量体系规定)更新后,集合设计控制及规定作风险分析如FMEA,目前,FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法.,目的:对过程的分析找出问题的根本原因.,供应商,过程输入,业务过程,过程输出,主要顾客要求,是过程内部构成Y波动根本原因的活动或因素,缺陷,过程输入中的波动造成缺陷,Xs,Y,3,FMEA 应用足迹50年代初,美国第一次将FMEA思想用于一,人员?时间?为什么?,人员?,起到对工程的定义,实行,变更作用的人员,充分理解工程的人,-作业者,技术者,设计者,现场管理者,设备管理者,绿带是小组的领导者.,程序责任者继承完成的FMEA.,使用流程图,XY matrix.,时间?,在流程图和XY matrix完成之后.,在程序基础上,控制计划前或后.,FMEA应经常更新(活着的文书),-新的设计或工程变更时,-适用新的范畴和环境时,-问题解决研究结束的阶段,为什么?,FMEA 改善流程的可靠性.,FMEA 可以预知可能发生的问题.,FMEA 用作活的文件,改善和知识的记录.一劳永逸地杜绝缺陷或问题的发生.,FMEA 帮助评估流程变化的风险.,FMEA 可用于其他研究领域.,4,人员?时间?为什么?人员?4,FMEA的三种类型,系统FMEA 头等重要的,复杂系统的早期分析.,设计FMEA 在初期设计阶段的系统,子系统,部件.,发现可能产生如下结果的问题,安全隐患,功能故障,产品使用寿命的缩短或服务满意度的降低,提问,“本产品或服务的设计为何不能达到其目标?”,过程FMEA 关注工艺流程,次序,设备,工具,规格,输入,输出控制点,等.,发现可能产生如下结果的过程:,安全隐患,产品或服务生产过程中的缺陷,过程效率的降低,提问,”人员,材料,设备,方法和环境如何造成过程失败?”,主要特点,永恒的,作为一个活的文件,在缺陷发生在程序或设计之前进行管理,创造性,团队努力-全体团队成员一起思考,尽管如此,个人代表性地负责,必要时大家为其做准备,其它受影响部门的责任工程师积极参与,FMEA 概述,5,FMEA的三种类型FMEA 概述5,措施实施,S,E,V,O,C,C,D,E,T,R,P,N,如果失败是未知的,采取什么措施减少缺陷发生,改善检查方法,识别原因,仅仅对RPN高的或容易修正的方面树立对策,谁负责对策的实施.,列出完成的用于重新计算RPN的措施,包括每次变化的完成时间.,新的深刻度,对策实施以后重新计算的RPN值,0,0,推荐的措施,责任者完成时间,实施结果,新的发生度,新的探知度,来自XY matrix,值最高的程序步骤,为达到流程要求和/或设计目的,所有可能出现的失败模式,在输出上和/或顾客要求上,失败的影响是什么.,顾客是下一道工序,后来的操作,其他的部门或最终用户.,给顾客怎样的危险程度.,失败如何发生,详细叙述能被纠正和控制的原因.,试图找出直接影响失败模式的原因,如,根本原因.,失败模式发生的频度,现存的控制是什么,怎样预防故障的发生和进行故障的检查.,应当包含SOP内容.,检查出原因和失败模式的难易程度,SEV x OCC x DET,0,0,R,P,N,潜在的失败原因/机械装置,发生度,目前的程续控制,探知度,工序名,潜在的失效模式,潜在的失败影响,深刻度,FMEA 表格构成,原始评价,措施和历史记录,6,措施实施SEVOCCDETRPN如果失败是未知的,采取什么措,被调查的工序,为达到流程要求和/或设计目的,所有可能出现的失败模式,在输出上和/或顾客要求上,失败的影响是什么.,顾客是下一道工序,后来的操作,其他的部门或最终用户.,给顾客怎样的危险程度.,失败如何发生,详细叙述能被纠正和控制的原因.,试图找出直接影响失败模式的原因,如,根本原因.,失败模式发生的频度,现存的控制是什么,怎样预防故障的发生和进行故障的检查.,.,应当包含SOP内容.,检查出原因和失败模式的难易程度,SEV x OCC x DET,0,0,R,P,N,潜在的失败原因/机械装置,发生度,目前的程序控制,探知度,工序名,潜在的失效模式,潜在的失败影响,深刻度,表格构成 部分 I:程序名,简单描述被分析的程序或操作.在FMEA中被分析的工序应当是在XY matrix中确认为最重要的前3或4项.,7,被调查的工序为达到流程要求和/或设计目的,所有可能出现的失败,被调查的工序,为达到流程要求和/或设计目的,所有可能出现的失败模式,在输出上和/或顾客要求上,失败的影响是什么.,顾客是下一道工序,后来的操作,其他的部门或最终用户.,给顾客怎样的危险程度.,失败如何发生,详细叙述能被纠正和控制的原因.,试图找出直接影响失败模式的原因,如,根本原因.,失败模式发生的频度,现存的控制是什么,怎样预防故障的发生和进行故障的检查.,应当包含SOP内容.,检查出原因和失败模式的难易程度,SEV x OCC x DET,0,0,R,P,N,潜在的失败原因/机械装置,发生度,目前的程序控制,探知度,工序名,潜在的失效模式,潜在的失败影响,深刻度,表格构成 部分 I:潜在的失败模式,描述,在特定的操作中程序怎样未符合程序要求和设计意图.一个给定的工序可能有多于一个失败模式.,8,被调查的工序为达到流程要求和/或设计目的,所有可能出现的失败,被调查的工序,为达到流程要求和/或设计目的,所有可能出现的失败模式,在输出上和/或顾客要求上,失败的影响是什么.,顾客是下一道工序,后来的操作,其他的部门或最终用户.,给顾客怎样的危险程度.,失败如何发生,详细叙述能被纠正和控制的原因.,试图找出直接影响失败模式的原因,如,根本原因.,失败模式发生的频度,现存的控制是什么,怎样预防故障的发生和进行故障的检查.,.,应当包含SOP内容.,检查出原因和失败模式的难易程度,SEV x OCC x DET,0,0,R,P,N,潜在的失败原因/机械装置,发生度,目前的程序控制,探知度,工序名,潜在的失效模式,潜在的失败影响,深刻度,表格构成 部分 I:失败模式的潜在影响,来自内部或外部顾客观点上看,在功能上失败模式的影响.这些应与,XY matrix,中最上一行相同.,9,被调查的工序为达到流程要求和/或设计目的,所有可能出现的失败,被调查的工序,为达到流程要求和/或设计目的,所有可能出现的失败模式,在输出上和/或顾客要求上,失败的影响是什么.,顾客是下一道工序,后来的操作,其他的部门或最终用户.,给顾客怎样的危险程度.,失败如何发生,详细叙述能被纠正和控制的原因.,试图找出直接影响失败模式的原因,如,根本原因.,失败模式发生的频度,现存的控制是什么,怎样预防故障的发生和进行故障的检查.,.,应当包含SOP内容.,检查出原因和失败模式的难易程度,SEV x OCC x DET,0,0,R,P,N,潜在的失败原因/机械装置,发生度,目前的程序控制,探知度,工序名,潜在的失效模式,潜在的失败影响,深刻度,表格构成 部分 I:深刻度,评价潜在,失败模式,对顾客,影响,的,严重程度,深刻度分1-10个等级,10是最严重的.较低的深刻度是那些不显著的或本地可以返工的问题.非常高的深刻度通常属于安全和重大责任问题.,10,被调查的工序为达到流程要求和/或设计目的,所有可能出现的失败,深刻度等级,深刻度的影响,等级,可能危及机器或操作者的安全,没有预先警告的危险,10,9,破坏生产线,失去主要功能,100%废弃,8,减低主要产品性能,产品需要筛选,部分废弃,7,产品的轻微破坏,部分废弃,失去产品次要的功能.,6,产品的轻微破坏.100%返工,.,降低,产品次要的功能,.,5,主要顾客的轻微缺陷的反馈,产品需要筛选,部分返工,.,4,合适的&完成的/幸免发生的问题,被顾客反馈轻度的缺陷.,3,缺陷在生产线上可以修理.,重要顾客反馈的轻度问题.,2,无影响,无影响,1,最严重,高,中等,低,可能危及机器或操作者,有预先警告的危险,11,深刻度等级深刻度的影响等级可能危及机器或操作者的安全 没有,被调查的工序,为达到流程要求和/或设计目的,所有可能出现的失败模式,在输出上和/或顾客要求上,失败的影响是什么.,顾客是下一道工序,后来的操作,其他的部门或最终用户.,给顾客怎样的危险程度.,失败如何发生,详细叙述能被纠正和控制的原因.,试图找出直接影响失败模式的原因,如,根本原因.,失败模式发生的频度,现存的控制是什么,怎样预防故障的发生和进行故障的检查.,.,应当包含SOP内容.,检查出原因和失败模式的难易程度,SEV x OCC x DET,0,0,R,P,N,潜在的失败原因/机械装置,发生度,目前的程序控制,探知度,工序名,潜在的失效模式,潜在的失败影响,深刻度,表格构成 部分 I:潜在原因,在可纠正,可控制的项目方面描述不良发生原因.为扩展到所有可能发生的情况,列出每一不良可能发生的更多的原因.提醒:6M,人,机,料,法,测定和环境.,12,被调查的工序为达到流程要求和/或设计目的,所有可能出现的失败,被调查的工序,为达到流程要求和/或设计目的,所有可能出现的失败模式,在输出上和/或顾客要求上,失败的影响是什么.,顾客是下一道工序,后来的操作,其他的部门或最终用户.,给顾客怎样的危险程度.,失败如何发生,详细叙述能被纠正和控制的原因.,试图找出直接影响失败模式的原因,如,根本原因.,失败模式发生的频度,现存的控制是什么,怎样预防故障的发生和进行故障的检查.,.,应当包含SOP内容.,检查出原因和失败模式的难易程度,SEV x OCC x DET,0,0,R,P,N,潜在的失败原因/机械装置,发生度,目前的程序控制,探知度,工序名,潜在的失效模式,潜在的失败影响,深刻度,表格构成 部分 I:发生度,不考虑检测的情况下,估计发生频度.,发生度是特定的原因发生和导致特殊的失效模式的可能性.等级分为110.如果原因未知,发生的频率又不可追溯,那么发生度可参考失败模式.,13,被调查的工序为达到流程要求和/或设计目的,所有可能出现的失败,发生度等级,发生的可能性,缺陷率,能力,(C