螺纹切削复合循环指令G76课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,项目六 螺纹车削,任务,3,内螺纹车削,1,掌握螺纹切削复合循环指令,G76,的指令格式。,2,正确理解,G76,指令段内部参数的意义，能根据加工要求合理确定各参数值。,3,掌握,G76,指令的编程方法及编程规则。,4,掌握内螺纹的加工工艺知识。,5,熟悉综合件加工工艺分析方法，合理确定加工方案。,6,熟悉内螺纹的编程加工。,任务3 内螺纹车削1掌握螺纹切削复合循环指令G76的指,任务要求：,本任务要完成下图所示工件左端外圆、螺纹底孔及内螺纹加工，毛坯已预制,20mm,，深,26mm,的底孔。,复合循环车削内螺纹实例,任务要求：本任务要完成下图所示工件左端外圆、螺纹底孔及内螺纹,任务分析：,在工艺方面，本任务重点放在内螺纹加工工艺上。在编程方面，在学习了螺纹切削指令,G32,编程，螺纹切削单一固定循环,G92,指令编程后，引入,FANUC 0i,系统的螺纹切削复合循环,G76,指令编程。,本任务属于较为典型的内、外形综合，通过对本任务的实施，还可以让学生初步掌握综合件的工艺分析方法，为后续综合训练奠定基础。,一、普通三角螺纹加工工艺知识,1,内螺纹径向尺寸计算,（,1,）内螺纹的顶径,顶径即小径，车削塑性金属的内螺纹的编程小径：,D,1,D,P,车削脆性金属的内螺纹的编程小径：,D,1,D,1.05,P,任务分析：在工艺方面，本任务重点放在内螺纹加工工艺上。在编程,（,2,）内螺纹的底径,内螺纹的底径即大径，取螺纹的公称直径,D,值，该直径为内螺纹切削终点处的,X,坐标。,（,3,）内螺纹的中径,螺纹的中径是通过控制螺纹的削平高度（由螺纹车刀的刀尖体现）、牙型高度、牙型角和底径来综合控制的。,（,4,）螺纹总切深,h,1.3,P,（直径量）。,2,三角形内螺纹车削用刀具,常用焊接式和机夹式内螺纹车刀，刀片材料一般为硬质合金或硬质合金涂层。,（2）内螺纹的底径 内螺纹的底径即大径，取螺纹的公称直径D值,内螺纹车削,硬质合金三角内螺纹车刀几何角度,内螺纹车削 硬质合金三角内螺纹车刀几何角度,二、螺纹切削复合循环指令,G76,1,指令格式,G76 P,mr,Q,d,min,R,d,；,G76 X(U),Z(W),R,i,P,k,Q,d,F,；,m,：精加工重复次数,01,99,；,r,：倒角量，即螺纹切削退尾处（,45,）的,Z,向退刀距离。,：刀尖角度（螺纹牙型角）。,d,min,：最小切深，该值用不带小数点的半径值指定；,d,：精加工余量，该值用带小数点的半径量表示；,X(U),Z(W),：螺纹切削终点处的坐标；,i,：螺纹半径差。如果,i,=0,，则进行圆柱螺纹切削；,k,：牙型编程高度。该值用不带小数点的半径量表示；,d,：第一刀切削深度，该值用不带小数点的半径量表示；,L,：导程。如果是单线螺纹，则该值为螺距。,二、螺纹切削复合循环指令G761指令格式G76 Pmr,2,走刀轨迹分析,G76,循环的运动轨迹及进刀轨迹,G76,循环的运动轨迹及进刀轨迹,2走刀轨迹分析 G76循环的运动轨迹及进刀轨迹G76循环的,3,循环起点确定,G76,指令的循环起点,X,向略大于螺纹顶径（外螺纹）、略小于螺纹底孔直径（内螺纹）即可，以缩短空行程。,Z,向在螺纹起点的,Z,向坐标的基础上加上导入距离,1,。,4,指令说明,第一刀切削循环时，背吃刀量为,d,，第二刀的背吃刀量为（,1,）,d,，第,n,刀的背吃刀量为（,）,d,。因此，执行,G76,循环的背吃刀量是逐步递减的。,G76,指令进刀时，螺纹车刀向深度方向并沿基本牙型一侧的平行方向进刀，保证了螺纹粗车过程中始终用一个刀刃进行切削，减小了切削阻力，提高了刀具寿命，为螺纹的精车质量提供了保证。,在,G76,循环指令中，,m,、,r,、,a,用地址符,P,及后面各两位数字指定，每个两位数中的前置,0,不能省略。,3循环起点确定G76指令的循环起点X向略大于螺纹顶径（外螺,在前置刀架式数控车床上，试用,G76,指令编写下图所示外螺纹的加工程序（未考虑各直径的尺寸公差）。,外螺纹加工的示例件,M30,；,O0001,；,T0404,；,M03 S400,；,G00 X32.0 Z6.0,；,G76 P021060 Q50 R0.1,；,G76 X27.6 Z-30.0 P1 300 Q300 F2.0,；,G00 X100.0 Z100.0,；,M05,；,在前置刀架式数控车床上，试用G76指令编写下图所示外螺纹的加,在前置刀架式数控车床上，试用,G76,指令编写右图所示内螺纹的加工程序（未考虑各直径的尺寸公差）。,内螺纹加工,M30,；,O0002,；,T0404,；,M03 S400,；,G00 X26.0 Z6.0,；,G76 P021060 Q50 R,0.08,；,G76 X30.0 Z,30.0 P1 300 Q300 F2.0,；,G00 X100.0 Z100.0,；,M05,；,在前置刀架式数控车床上，试用G76指令编写右图所示内螺纹的加,三、使用螺纹复合循环,G76,时的注意事项,1,G76,可以在,M,D,I,方式下使用。,2,在执行,G76,循环时，如按下循环暂停键，则刀具在螺纹切削后的程序段暂停。,3,G76,指令为非模态指令，所以必须每次指定。,4,在执行,G76,时，如要进行手动操作，刀具应返回到循环操作停止的位置。,一、零件分析,零件左端内螺纹,为普通细牙螺纹，公称直径为,24mm,，螺距为,2mm,，单线，右旋，螺纹长度,21mm,，螺纹中、顶径公差带代号为,7H,。,三、使用螺纹复合循环G76时的注意事项1G76可以在MDI,复合循环车削内螺纹实例,复合循环车削内螺纹实例,二、,分析工艺,1,编程原点的确定,2,制定加工方案及加工路线,工件采用通用三爪自定心卡盘进行定位与装夹，工件伸出卡盘端面外长度约,40mm,左右，在一次装夹中依次完成外形轮廓粗、精加工，螺纹底孔加工，内螺纹加工，,加工步骤为：,（,1,）用,G71,、,G70,指令粗、精加工外形轮廓；,（,2,）用,G90,指令粗、精加工内孔轮廓；,（,3,）用,G76,指令加工内螺纹。,3,螺纹切削相关计算及参数赋值,（,1,）螺纹切削径向尺寸计算,内螺纹的编程小径：,D,1,D,P,=24,2=22,（,mm,）,二、分析工艺1编程原点的确定2制定加工方案及加工路线工件,内螺纹的大径：内螺纹的大径取螺纹的公称直径,D,值，该直径为内螺纹切削终点处的,X,坐标。,螺纹总切深：内螺纹加工中，螺纹总切深的取值与外螺纹加工相同，即,h,1.3,P,（直径量）,。,螺纹牙高,k,0.65,P,=0.652=1.3,（,mm,）。,实际加工中，螺纹牙高能否达到,0.65,P,？对,k,值赋,0.65,P,对加工有何影响？,分层切削第一刀切削深度,d,取值,0.3mm(,半径量,),，最小切深,d,min,取值,0.1mm(,半径量,),，精加工余量,d,取值,0.1mm(,半径量,),。,内螺纹的大径：内螺纹的大径取螺纹的公称直径D值，该直径为内螺,（,2,）,螺纹加工起点、终点坐标的确定,内螺纹加工,螺纹加工起点坐标,螺纹切削终点坐标,（,20.0，4.0）,（,24.0,，,-21.0,）,内螺纹加工起点、终点坐标值,（,3,）其他加工参数赋值,精加工重复次数两次（,m,=02,）；,无退刀槽时，螺纹切削终点处加退尾，退尾处,Z,向退刀距离为,1.0,L,，即,r,=10,；,普通螺纹牙型角为,60,，,a,值为,60,；,直螺纹加工中，半径差,i,值为,0,；,单线螺纹，进给量取螺距值，即,L,值为,2,。,（2）螺纹加工起点、终点坐标的确定内螺纹加工螺纹加工起点坐标,三、选择刀具及切削用量,完成本任务所需刀具包括外圆车刀、内孔车刀、内螺纹车刀,。其中，内螺纹车刀的刀柄型号为,SNR0016M16,、刀片型号为,16ERAG60ISO,，转速为,400r/min,，进给量为,2.0mm/r,。,内螺纹车刀,三、选择刀具及切削用量完成本任务所需刀具包括外圆车刀、内孔车,数控车削用刀具及切削用量参数表,刀具名称,刀具规格,刀具号,加工内容,主轴转速,（,r/min）,进给量,（,mm/r）,背吃刀量,（,mm）,外圆车刀,95,主偏角,T0101,手动车端面,600/1200,0.2/0.1,2/0.3,粗、精车外轮廓,内孔车刀,95,主偏角,T0202,粗、精车螺纹底孔,400/800,0.15/0.08,1.5/0.3,内螺纹车刀,60,刀尖角,T0303,车内螺纹,400,2,分层,在数控教学中，刀片选择螺纹代号,AG60,，即,60,泛螺距，以适应教学需要。,数控车削用刀具及切削用量参数表刀具名称刀具规格刀具号加工内容,四、程序编制,任务,3,参考程序,刀具,1号：,外圆车刀；,2号：内孔车刀；,3号：内螺纹车刀,程序号,加工程序,程序说明,O6030；,工件左端加工程序,N10,G99 G21 G18,；,程序初始化,N20,G28 U0 W0；,回参考点,N30,T0101；,换,1号刀，取1号刀具长度补偿,N40,M03 S600 M08,；,主轴正转，切削液开,N50,G00 X52.0 Z1.0；,定位至循环起点,N60,G71 U2.0 R0.5；,粗车循环,N70,G71 P80 Q120 U0.3 W0 F0.2；,N80,G00 X36.0 S1200；,“,ns,”程序段只能沿,X,方向进刀，确定精加工转速为,1 200r/min，,进给,量为,0.1mm/r,N90,G01 X40.0 Z,-,1.0 F0.1；,（转下页）,四、程序编制任务3参考程序刀具1号：外圆车刀；2号：内孔车刀,刀具,1号：,外圆车刀；,2号：内孔车刀；,3号：内螺纹车刀,程序号,加工程序,程序说明,O6030；,工件左端加工程序,N100,Z,-,20.0；,精加工轨迹描述,N110,X48.0；,N120,Z,-,31.0；,N130,G70 P80 Q120；,精车循环,N140,G00 X100.0 Z100.0,N150,T0202;,换,2号刀，取2号刀具长度补偿,N160,G00 X19.0 Z2.0 S400 M30;,粗、精车内孔,N170,G90 X21.5 Z,-,24 F0.15;,N180,X22.0 S800 F0.08;,（转下页）,刀具1号：外圆车刀；2号：内孔车刀；3号：内螺纹车刀程序号,刀具,1号：,外圆车刀；,2号：内孔车刀；,3号：内螺纹车刀,程序号,加工程序,程序说明,O6030；,工件左端加工程序,N190,G00 X100.0 Z100.0,换,3号刀，取3号刀具长度补偿,N200,T0303;,N210,G00 X20.0 Z4.0 S400 M03,；,换刀后刀具定位至循环起点,N220,G76 P021016 Q100 R,-,0.1,；,G76指令循环加工左端内螺纹,N230,G76 X24.0 Z,-,21.0 P1 300 Q300 F2.0,；,N240,G28 U0 W0,；,程序结束部分,N250,M05 M09,N260,M30；,刀具1号：外圆车刀；2号：内孔车刀；3号：内螺纹车刀程序号,五、加工准备,序号,名称,规格,数量,备注,1,游标卡尺,0,150mm,，精度为,0.02mm,1,2,千分尺,25,50mm,，精度为,0.01mm,1,3,内,径千分尺,5,30mm,，精度为,0.01mm,1,4,内径量表,18,35mm,，精度为,0.01mm,1,5,外圆车刀,95,、,45,1,6,内孔车刀,95,1,D,min,=16mm,7,内螺纹车刀,60,刀尖角,1,D,min,=20mm,工具、量具、刃具清单,五、加工准备序号名称规格数量备注1游标卡尺0150mm，精,六、装刀及对刀操作,1,安装内螺纹车刀,装夹内螺纹车