失效模式与影响分析课件

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,#,什么是失效模式与影响分析,(FMEA),潜在缺陷模式和影响分析是设计或制造过程中一项事前分析工作,.,通过,FMEA,可识别和评估在设计或制程中可能存在的缺陷模式及其影响,并确定能消除或减少潜在失效发生的改善措施从而防患于未然,尽可能降低各项缺陷成本,保证产品,/,服务问世即具有优异性能,.,FMEA-Failure Modes and Effects Analysis,什么是失效模式与影响分析(FMEA)潜在缺陷模式和影响分析,1,FEMA,与,QS9000,QS9000,1994,通用,GM,克莱斯勒,CRYSLER,福特,FORD,APQP,QSA,PPAP,MSA,SPC,FEMA,生产件批准程序手册,产品质量先期策划和控制计划,质量体系评审指南,测量系统分析参考手册,潜在的,失效模式与效应分析,基础统计过程控制,参考手册,FEMA与QS9000 通用GM克莱斯勒CRYSLER福特F,2,FMEA,观念,F,MEA,着重于思考做前预防动作并纳入产品设计、制造,之前执行，及时性是其实施的最重要因素！,避免或消除故障起因,预先确定或检测故障,减少故障的影响和后果,FMEA,正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具,设计和制,造产品时，控,制缺陷的三道防线,FMEA观念避免或消除故障起因预先确定或检测故障减少故障的影,3,针对产品内子系统互相组合搭配后,可能产生之失效进行,FMEA,针对产品本身因设计不当后可能产生之失效进行,FMEA,针对产品因制造流程不当后可能产生之失效进行,FMEA;,或制造工艺不当后可能产生之失效进行,FMEA,针对制程中设备之设计或使用不当后可能产生之失效进行,FMEA,针对产品开发或生产管理,(,非工程问题,),不当后可能产生之失效进行,FMEA,设计,FMEA:,制程,FMEA,设备,FMEA:,管理,FMEA:,系统组装,FMEA:,FMEA,种类,针对产品内子系统互相组合搭配后,可能产生之失效进行FMEA设,4,一、,FMEA,的,开发与发展,20,世纪,50,年代,美国格鲁曼公司开发了,FMEA,用以飞机制造业的发动机故障预防,取得较好成果,.20,世纪,60,年代,美国宇航界实施阿波罗计划时,要求实施,FMEA.,1974,年,美国海军建立了第一个,FMEA,标准,20,世纪,70,年代后期,美国汽车工业开始运用,FMEA.,20,世纪,80,年代中期,美国汽车工业将,FMEA,运用于生产过程中,.,90,年代,美国汽车工业将,FMEA,纳入,QS9000,标准,.,一、FMEA的开发与发展20世纪50年代,美国格鲁曼公司开,5,二、,FMEA,的特,点,及作用,1,、,FMEA,的特,点,.,FMEA,的特点是将失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性三个方面进行量化,通过量化,可将影响功能及质量的可能问题提前进行预防,防患于未然,.,它是一个,“,事前的行为,”,而不是,“,事后行为,”,-,减轻事后修改的危机,二、FMEA的特点及作用1、FMEA的特点.FMEA的特点,6,二、,FMEA,的特,点,及作用,2,、,FMEA,的作用,.,FMEA,首先是一种统计分析工具,它可在设计、生产、交付的各阶段开始之前即进行有效控制,.,FMEA,可帮助我们确认,:,1,、,哪一种缺陷可能发生,.,2,、这种缺陷会造成什么影响,.,3,、这种影响的严重性有多大,.,4,、是哪种原因导致失效,.,5,、失效发生的概率有多大,.,6,、,当前的过程控制方法,.,7,、检测失效的能力,.,8,、风险优先数为多少,.,9,、有何改善方案,.,简而言之,:,就是用工程方法预防失效或错误的发生,防患于未然,.,二、FMEA的特点及作用2、FMEA的作用.FMEA首先是,7,二、,风险优先数,RPN,3,、,风险优先数,RPN,.,RPN,評估,影响,/,行动需求,1RPN50,对产品危害较小,51RPN100,对产品有中等危害需进一步改善,101RPN1,in,2,几乎无法控制,六、FMEA的计分标准如下表分值S(严重性)O(发生概率)D,14,典型缺陷原因、缺陷模式和影响如下表所示：,典型缺陷原因,典型缺陷模式,典型缺陷影响,材料选用不正确,设计寿命评估不当,润滑不足,维护指引不足,环境太差,算法不正确,断裂,变形,松,泄漏,粘贴,短路,破裂,噪声,不稳定的操作,外观不良,不稳定,断续操作,无法动作,操作能力削弱,典型缺陷原因、缺陷模式和影响如下表所示：典型缺陷原因典型缺陷,15,设计分析表,设计分析表,16,过程,FMEA,分析表,过程,FMEA,QR/FH8.5-03,项目名称：,普通自镇流荧光灯过程,FMEA,负责人：,回顾时间,:,风险分析,行动措施,过程描述,输入变量,输出变量,潜在失效模式,潜在失效结果,S,严重性,潜在失效原因,O,发生率,当前控制,D,检测率,RPN,风险 系数,S*O*D,推荐行动,负责人,&,完成时间,采取行动,S,严重性,O,发生率,D,检测率,RPN,风险 系数,过程FMEA分析表过程FMEA,17,七、過程,FMEA,應用實例,现以波峰焊接过程各因素对首次通过率的影响为例进行,PFMEA.,1.,确定工序流程及风险性评估,.,流 程,风险评估,炉前检查,浸,助焊剂,预热,*,浸,锡,炉后检查,低,风险,中等,风险,中等,风险,高,风险,低,风险,对风险高的工序作*标记,表示将对此工序进行,PFMEA.,从步骤,1,来看,须对浸锡工序进行,PFMEA.,七、過程FMEA應用實例 现以波峰焊接过程各因素对首次通过率,18,七、,过程,FMEA,应用实例,2.,确定分析水平,.,本例以波峰焊焊机为分析水平,.,3.,焊接过程内容,.,1,.,炉前检查,:,印刷线路板及电子组件装配检查,.,项目,如下,:,表面氧化程度、弯脚角度及方向、异物、损伤,.,2.,浸松香助焊剂,:,对助焊剂比重、液面高度、发泡程,度、浸助焊剂时间进行检讨,.,3.,预热,:,对预热温度、时间进行检查,.,4.,浸锡,:,锡液温度、锡面高度、锡的成分、浸渍角,度、时间对焊接有影响,.,七、过程FMEA应用实例2.确定分析水平.本例以波峰焊焊机,19,七、過程,FMEA,應用實例,4.,焊接,浸焊流程图,炉前检查,浸助焊剂,预热,浸錫,爐后檢查,目,视,放大鏡,助剂成分,助剂比重,液面高度,發泡程度,預熱溫度,預熱時間,錫液溫度,錫面高度,錫成分,浸漬時間,浸漬角度,目視,放大鏡,七、過程FMEA應用實例4.焊接浸焊流程图炉前检查 浸助焊剂,20,七、,过程,FMEA,应用实例,5.,各,过,程不良模式如下表,:,过,程,不 良 模 式,炉,前,检,查,PCB,铜,箔氧化,/,元件,脚,氧化,/PCB,脏,/,变,形,/,元件,弯脚,方向不良,/,元件,弯脚角,度不良,/,掉件,/PCB,表面,损伤,浸助焊剂,固体,比重,过,高,/,固体,比重,过,高,低,/,活性成分不足,/,液面,过高,/,液面,过低,/,帶速,过,快,/,帶速,过,慢,预热,预热温度过高,/,预热温度过低,/,预热时间过长,/,过短,浸锡,锡液温度过高,/,过低,/,锡面过高,/,过低,/,浸渍进入角过大,/,过小,/,锡成分不良,/,浸渍时间过长,/,过短,七、过程FMEA应用实例5.各过程不良模式如下表:过 程不,21,七、,过程,FMEA,应用实例,6,各过程重要不良模式及分析原因如下表,:,过程,不良模式,推定原因,炉前检查,元件,脚,氧化,PCB,划,伤,保存不,当,、元件,来,料不良,作,业,方法不,当,、,PCB,來料不良,浸,助焊剂,1.,助焊剂,比重,过,低,未及时添加新助焊剂、未及时清理旧助剂、测定方法错误,2.,助焊剂发,泡不良,发,泡孔堵塞、,发泡电机,停止工作,预热,1.,预热温度过高,控制器故障,2.,预热时间过长,帶速過低、傳送帶打滑,浸,锡,1.,锡,面,过低,未及時加,锡,、,电机转速过低,2.,浸锡时间过短,带速过快,3.,浸锡进入角过小,传送带角度变化,板弯,4.,焊锡温度过高,控制器故障、,七、过程FMEA应用实例6各过程重要不良模式及分析原因如下表,22,七、,过程,FMEA,应用实例,七、过程FMEA应用实例,23,七、,过程,FMEA,应用实例,8.,不良模式的等级分类,经综合考虑不良影响、不良发生频度及发现的难易程度,将浸锡时间断定为缺陷类别,I,级,其它为,II,级,.,9.,波峰焊过程,FMEA,结果的评估,.,经使用所推荐方法进行过程改善,使,I,类不良不再发生,使,II,类不良的可侦测度增大,对策效果较好,.,七、过程FMEA应用实例8.不良模式的等级分类,经综合考虑,24,FMEA,之运用效果,无论设计,FMEA,还是制程,FMEA,一种规划良好的,FMEA,之作业,均可以使其分析结果得到很好的应用,使决策者、产品设计人员、工程设计人员、制造工程师、及品保人员都能利用这些分析结果改善其工作质量,增加其生产力,进而提升制造产品质量、可靠度与安全性,增加顾客满意程度,增强产品竞争力,建立公司形象,降低产品开发周期与经费,.,FMEA之运用效果无论设计FMEA,还是制程FMEA,一,25,谢谢,大家,谢谢大家,26,