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Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,11/7/2009,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,第十一章 热固性塑料注塑模设计,内容简介：,本章主要讲述热固性塑料的成型方法和特点；热固性塑料注塑模具的设计要点，包括型腔数目的确定、分型面的设计、成型零件的设计、嵌件的安装要求、排气系统的设计等内容；,浇注系统设计，包括主流道、分流道、型腔位置、浇口位置形状尺寸的设计等。,学习目的和要求：,1、了解热固性塑料的成型方法特点。,2、掌握热固性塑料注塑模具的设计要点和其浇注系统设计的有关知识,。,重点：,1、热固性塑料注塑模具的设计要点。,2、热固性塑料注塑模具浇注系统设计。,难点：,热固性塑料注塑模具浇注系统设计,。,11.1 概 述,加工对象：酚醛塑料、氨基塑料、环氧树脂等热固性塑料,特点：优良的耐热和阻燃性、耐化学性、抗蠕变等，且价格低廉。,成型方法：压制成型和压铸成型,手工操作繁重、复杂，成型周期又长，模具易损坏，成型质量,不稳定,11.1.1 成型方法特点,1生产效率高,2塑件固化均匀性改善,3劳动条件明显改善,4注塑件质量稳定,11.1.2 注塑工艺特点,（一）工艺特点,(2)塑化温度范围宽,一般要求物料在7090能够塑化，具有一定流动性。如果物料允许的塑化温度范围比较大就可以将实际应用的塑化温度提高，以便于下一阶段注射。如果允许的塑化温度范围比较窄，一定要严格控制实际塑化温度，避免温度升高而出现早期硬化现象。并要求在注塑机的料筒中存留1530min，具有,热稳定性,。,1热固性注塑料,(1)合适的流动性,热固性注塑料的拉西哥流动性般大于200mm。相对分子质量在1000以内的线型分子或具有少量支链型的分子，其流动性最好。木粉作填料的注塑塑料流动性最好，无机填料的流动性较差。玻璃纤维和纺织填料的塑料流动性最差。添加润滑剂可提高流动性，过多固化剂会降低流动性。,(3)高温下能快速固化,固化速度快能缩短成型周期，提高生产效率。但过快固化，会造成局部型腔特别是细小部位充填不满。,(4)收缩率要小,比起热固性塑料的压制和压铸成型，注塑料的收缩率最大。因为成型中受到压力最小；且模具温度高，脱模后冷却至室温又再次收缩。另外热固性注塑料的收缩率与填料的种类和含量有关。木粉等有机填料会使收缩率大增。矿物填料，特别是玻璃纤维充填的注塑料收缩率较小。,过大的收缩率使制品尺寸变化大，又易产生变形翘曲。,模具设计收缩率仍以模具和制品在室温条件下的尺寸计算。由于该收缩率与注塑料品种和配方关系很大，通常又含有40以上填料，收缩率应由生产厂的注塑料说明书或试验确定。,2热固性塑料注塑机,热固性塑料注塑应该用专门的注塑机。这种注塑机与常用的热塑性塑料注塑机主要有两个方面的区别：,(1)料筒加热方式 热固性塑料的塑化热量主要来源是螺杆旋转的剪切热。料筒的外加热主要起预热作用，并起对料筒温度的调节作用。单一的电热方式易使物料过热固化。因此，常用水或油加热料筒。也有电加热水结构的料筒。另一种是油电加热料筒，电热仅用于预热，塑化时调节油温来控制料筒温度，所以料筒温度控制精度较高。,(2)塑化螺杆的压缩比 由对热塑性注塑料的23.5：1改小至1：1。长径比由1520减小为1215，以减少对物料的剪切和摩擦作用。,3注塑工艺,(1)工艺要点,热固性塑料注射中有熔体温升的要求，所以一般取较大的注射压力，相应采用较高注塑速度，以获得较高的摩擦热，有利于缩短充模和硬化定型时间，同时还能避免熔体在流道中出现早期硬化，并减少制品表面的熔接痕和流动纹。,热固性塑料在模具中进行固化反应，会产生缩合水和低分子挥发物，模具型腔必须设有畅通的排气系统。否则会在塑件表面留下气泡和残缺。固化成型时间按最大壁厚计算，一般为812smm，快速固化的注塑料57smm。,在芯柱外圆上磨出34个深0.,如图11-3所示，是两个相反的综合影响结果。,5 浇口形状和尺寸的设计,如图11-3所示，是两个相反的综合影响结果。,拉料腔（顶拉腔）收集前锋硬料,必须避免采用整体式、凸肩式顶管，,热固性塑料注塑模设计原则：,因为成型中受到压力最小；,并作成可以局部更换的结构。,最好取平衡式布置，即由主流道到各型腔的流动距离、断面尺寸及形状和转弯角度都是对应相等的，这样可保证各型腔均衡的进料和补料，使各制品性能一致，且不易出现由于不连续进料所造成的缺陷。,成型零件设计应尽量避免镶拼结构,(2)存在的问题,热固性塑料中的,填料,，如玻璃纤维在螺杆剪切作用中会受损；而布屑、纸片等大颗粒填料难于进料，不但物料的流动性差，而且对螺杆和模具等磨损作用大，又使注塑件取向较严重，产品易翘曲变形。,塑件中的,嵌件,的安放受成型速度等限制，不能过多和安放过慢。,浇注系统凝料只能作,废料,处理。,热固性注塑的设备和模具,成本,高，而且耗能也大。,2 模内流动和固化,热塑性塑料熔体充模，流速沿断面呈抛物线分布，如图11-2(a)所示。,热固性塑料熔体充模时，流速沿断面呈“活塞流”分布，如图112(b)所示。,热固性塑料由于溢料间隙小，给模具顶出机构提出特殊要求。,断面尺寸过大，固化、,相对分子质量在1000以内的线型分子或具有少量支链型的分子，其流动性最好。,必须避免采用整体式、凸肩式顶管，,最好取平衡式布置，即由主流道到各型腔的流动距离、断面尺寸及形状和转弯角度都是对应相等的，这样可保证各型腔均衡的进料和补料，使各制品性能一致，且不易出现由于不连续进料所造成的缺陷。,而布屑、纸片等大颗粒填料难于进料，不但物料的流动性差，而且对螺杆和模具等磨损作用大，又使注塑件取向较严重，产品易翘曲变形。,2、掌握热固性塑料注塑模具的设计要点和其浇注系统设计的有关知识。,木粉作填料的注塑塑料流动性最好，无机填料的流动性较差。,热固性塑料注塑模具的设计要点，包括型腔数目的确定、分型面的设计、成型零件的设计、嵌件的安装要求、排气系统的设计等内容；,2热固性塑料注塑机,对于顶杆、脱件板等的顶出部分，应尽可能改用锥面配合，闭模状态无间隙或仅极小间隙，推件时无摩擦。,避免熔体破碎和喷射所造成的缺陷。,必须避免采用整体式、凸肩式顶管，,热固性塑料熔体温度均匀一致，没有明显的内外层。因此注塑充模塑件在整个断面上有较均匀一致力学和电绝缘性能。但是这种充模流动，在模具高温模壁处的流速很高，对模壁产生很大摩擦磨损。,热固性塑料充模后固化交链成三维网状结构，不会出现大分子链的取向，也很少产生熔体破裂现象。,热固性塑料熔体在充模过程中，模内熔体受热时，一方面由于分子链活动性增大使粘度降低；但另一方面因固化反应而使粘度大增。如,图11-3,所示，是两个相反的综合影响结果。,综上所述，热固性塑料注塑模具的总体结构设计时必须考虑如下特点。,1 制品尚未固化前树脂粘度比热塑性塑料低，对于001002mm缝隙也会溢出。,2 制品成型后硬而脆。其分型面上飞边和钻入缝隙溢料使清理困难。易破碎的小片会磨损模具表面。,3 热固性塑料的摩擦系数和收缩率较小。塑件对型芯包紧力较小，开模时易滞留在型腔的一侧。,4 塑料熔体对模具成型表面有较严重的磨蚀磨损。,5 模具工作温度远高于室温，使室温下的装配间隙很难控制使工作时的运动零件产生咬死和拉毛现象。,11.2 模具设计要点,11.2.1 型腔数目确定,应以保证足够大的锁模力，防止分型面上出现飞边来确定型腔数。,其中，n为由锁模力决定的型腔数；F为注塑机的锁模力(N)；P,c,为型腔内塑料熔体的压力(MPa)；B为流道和浇口在分型面上的投影面积(mm,2,)；A为每个制件在分型面上的投影面积(mm,2,),。,根据经验，酚醛塑料成型时型腔压力P,c,为3040MPa，氨基塑料P,c,为4060MPa，不饱和聚酯P,c,为1020MPa,。,还需校核塑料熔体在料筒中的存留时间,b,。,使,b,不得超过熔体状态的维持时间,。目前，该允许维持时间 ,b,46min,有,所以，每次实际注塑量为注塑后料筒中存料的0.70.8较为合适。因为料筒中存料总量一定。倘若注塑量过少，会造成塑件上有过早固化硬块。甚至必须经常对空喷射，以防止塑料在料筒中固化。,11.2.2 分型面设计,避免分型面处溢料或减小溢料飞边厚度的措施：,1）尽可能减小分型面处动、定模的实际接触面积，以利于加工和装配时提高接触面的平行度，增大接触面处的闭合压力，增加模具闭合的紧密性。将分型面除型腔和浇注道所在区以外部分削去0.51.0mm，如,图11-5,所示。,2）分型面上尽量不设与成型无关的孔穴或凹坑，如螺钉固定孔、销钉孔等应设计为盲孔。对于难以避免的孔，应尽可能远离型腔，并避免与排气槽连通以避免这些孔内溢入塑料，难以清理。,3）尽量避免减少或避免在分型面上出现溢料飞边，或尽可能使可能溢料的方向垂直于分型面。,4）分型面应具有一定硬度，接触部位的硬度应能达到5257HRC，非接触部位的硬度也应高于30HRC。,11.2.3 成型零件设计,1.考虑热固性塑料注塑收缩率的离散性较大,2.计算得模具型腔尺寸中减去毛边值。,3.成型零件设计应尽量避免镶拼结构,4.型腔和型芯一般都应经过热处理淬硬,5.成型零件常用镀硬铬后抛光来提高光洁度,6.型腔表面粗糙度应在Ra0.20以下,2降低表面粗糙度。热塑性注塑模运动零件配合面一般为R,a,1.60，很少小于0.80，热固性注塑模运动零件配合面应不超过R,a,0.40。,3采用镀铬或采用固体润滑剂。镀铬是为了增加表面耐磨性，某些小孔、深孔不易镀铬，可采用耐高温的石墨类固体润滑剂减少磨损。,4采用无摩擦磨损的配合方式。对于顶杆、脱件板等的顶出部分，应尽可能改用锥面配合，闭模状态无间隙或仅极小间隙，推件时无摩擦。,11.2.4 对相对运动零件的要求,采取下述措施避免或减少磨损。,1.提高配合面硬度。一般情况下应达到HRC5458，特殊情况下达HRc60以上。,11.2.5 嵌件和安装,热固性塑料制品中若要安放嵌件，首先要防止熔体钻料，其次要求安装快速。,安放嵌件要求：,1）尽量采用台肩式嵌件,2）提高嵌件与模具的配合精度,3）保证嵌件定位的稳定性,11.2.6 某些机构的设计特点,热固性塑料由于溢料间隙小，给模具顶出机构提出特殊要求。顶杆顶出机构常用。,1脱件板机构 脱件板上的孔与型芯的配合间隙比热塑性注 塑模中要求的要小，且要求脱件板淬硬。,封闭式,敞开式,2顶管和推块机构,必须避免采用整体式、凸肩式顶管，,应该采用两脚式（扇形式）顶管或开窗式（直通式）顶管。,3顶杆脱模,顶杆机构是最适用于热固性注塑模的脱模机构，顶杆顶出端采用圆柱面配合，容易达到配合要求，溢入的塑料也可以从配合段下段孔的扩大部分逸出。,浇注系统凝料只能作废料处理。,因此，常用水或油加热料筒。,(1)工艺要点,热固性塑料中的填料，如玻璃纤维在螺杆剪切作用中会受损；,热固性塑料注塑模设计原则：,1 主流道和冷料井,其直径不宜小于1.,(1)合适的流动性 热固性注塑料的拉西哥流动性般大于200mm。,并作成可以局部更换的结构。,相对分子质量在1000以内的线型分子或具有少量支链型的分子，其流动性最好。,这时应对其利弊全面考虑。,最好取平衡式布置，即由主流道到各型腔的流动距离、断面尺寸及形状和转弯角度都是对应相等的，这样可保证各型腔均衡的进料和补料，使各制品性能一致，且不易出现由于不连续进料所造成的缺陷。,4 塑料熔体对模具成型表面有较严重的磨蚀磨损。,型腔表面粗糙度应在Ra0.,第十一章 热固性塑料注塑模设计,11.2.7 排气系统设计,热固性塑料注塑模不但要排出型腔中的空气，还有固化反应所产生的挥发性气体，因此，排气量大。在浇口前的分流道就应该开始排气。排气槽宽度就等于分流道宽度，在分型面上深度取0.12 mm左右。一般在型腔四周均应当
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