资源描述
Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Sanmina-SCI Confidential,SMT,生产流程图,1.,仓库,2.PCB,进板,3.,印刷,PCB,板,4.PCB,板的清洗,5,.,高速贴片机置件,OK,6.,中速泛用机置件,7.,回流焊接,1.PCB,进板,2.,印刷,PCB,板,3.AOI,4.,高速贴片机置件,5.,中速泛用,机置件,7.,目检检查,8.FQC,检查,9.,抽检,转板至,DIP,车间,返修重工,功能测试,针对,OK,板进行打点标示,6.,回流焊接,B,面,T,面,B,面,B,PCB,板的清洗,NG,OK,OK,NG,OK,NG,NG,OK,NG,SMT,领料,NG,OK,NG,炉前维修,维修,9.AOI,8.,炉后目检检查,OK,NG,OK,转板,FQC,检查,返修重工,NG,OK,手摆件,手摆件,炉前目检检查,BGA,产品,AOI,OK,OK,OK,B,面,功能测试,炉前目检检查,生产计划,AI,部生产流程图,1.,仓库,SMT,板,2.AI,领料,生产计划,领料单物料核对,3.AI,卧式机排料,首件物料确认,品检确认,OK,NG,4.,卧式插机打板,OK,机打件首件确认,品检核查,NG,放不良区域维修,NG,5.,品检检验,OK,6.AI,立式机排料,OK,NG,首件物料确认,7.,立式插机打板,品检确认,NG,8.,品检检验,放不良区域维修,机打件首件确认,NG,OK,放置成品区,转,DIP,车间,DIP,车间生产流程图,波峰焊接,修脚,放不良区域待修,生产计划,1.,仓库,SMT,板,AI,板,OK,3.,贴高温胶纸,2.DIP,领料,领料单物料核对,4.,插件工位插件,元件前加工,目检,NG,OK,浸焊,OK,NG,返修,IPQC,抽检,NG,OK,揭高温胶纸,产品置待补焊区域,补焊,后装元件,零件面与锡道面,PQC,检查,外观修理,NG,ICT,测试,OK,NG,ICT,维修,OK,FCT,功能测试,FQC,检查,组装工艺生产,清洗,PCBA,板,功能维修,NG,FCT,功能测试,老化试验,振动试验,QC,检查,包装,出货,OK,NG,返修,QA,检查,OK,NG,质量体系品质管理流程图,质量方针,质量第一，精益求精，追求卓越；,以顾客为中心，提供一流服务；,追求同行业之最好,。,质量目标,1.进料检查良率：96%以上,2.制程良率：97%以上,3.出貨检验良率：98%以上,4.客 訴：每月3件,5.客户满意度：80分以上,6.准时交货率：98%以上,7.FQC外观合格率：98%以上,编制：品保部,日期,2011,年,8,月,10,日,目录,1.1,进料检验流程,1.2,来料品质异常处理流程,1.3,首件审查流程,1.4,制程异常处理流程,1.5,不良品修理流程,1.6,出货检验流程,1.7,客户投诉处理流程,1.8,不合格品处理流程,1.9,纠正预防措施实施流程,1.10,仪器仪校管控流程,1.11,产品标识流程,1.12,内部质量体系审核流程,品质管理流程图,1.1,进料检验流程,供方送货,仓库接收,放置待检区,开出（送检单）,IQC,检验,入库,OK,品质异常处理单,NG,计划生产是,否急需料,YES,通知各部门判定,评审判定同意使用,OK,给出退货结论,NG,入退货区,退供应商,NG,1.2,来料品质异常处理流程,来料或生产异常,品质部收集相关资料,不良品物料理清，在制,品与供应商协商处理,供应商是否,3,日内有回复,品质部跟进改善效果,再次发送异常,单给供应商,YES,NG,供应商专题检讨,供应商提出,改善对策,一个月内是否有成效,OK,结案,/,记录归档,每月汇总供分参考,1.3,首件审查流程,生产计划单,生产备料,生产部,物料审核,NG,生产上线准备,OK,作业指导书,生产人员,物料,品 技,作业标准,检查标准,工程部准备,机器设备,测试设备,工具,生产开线,首件试生产,3-5,片,制程审核,首件板确认,重新生产并,分析原因,NG,批量生产,OK,首件板确认流程,1,、工程工艺人员：确认工艺参数，确认指导书的正确性,2,、生产部：确认工艺是否符合作业标准要求,3,、品质部：检查所有参数要求是否符合标准,1.4,制程异常处理流程,制程异常,品质部开出异常单,相关部门提出,纠正预防处理单,品质部,1,小时,跟进是否改善,临时措施结案,OK,NO,相关部门主管,/,工程师到现场解决,NO,相关部门经理,现场解决,品质部,1,小时,跟进是否改善,品质部,1,小时,跟进是否改善,通知最高管理层,/,有必要停线处理,NO,直到改善,OK,可结案,品质部负责跟进长,期措施改善效果,OK,1.5,不良品修理流程,目检,/,测试不良品,不良分类,维修记录表,修理过程中,判断是否误判,外观不良,性能不良,修理过程中,判断是否误判,返回生产线处理,性能不良,YES,外观修理,NO,NO,性能修理,修理员自检,修理员自检,修理标识及相关记录,是否要求测试,OK,生产线检验,测试,OK,YES,包装,FQC,全检,出货,NG,NG,无法修理报废处理,无法修理报废处理,NG,NG,OK,备注说明,1.,不良品在线检查与测试时需单独做好检查记录表,2.,修理员与各相关部位做好数量交接,3.,修理员需在修理板上标识上自己的标识,1.6,出货检验流程,生产部将产品送检,FQC,FQC,清点数量及,确认状态标识,依成品检验标准及,抽样计划实施检验,FQC,对批量进行,随机抽（全）检,出具检验结论,记录并开具出货报告,成品入库,入成品仓,OK,NG,QE,确人,OK,NG,开不合格品处置单,生产部对不合格品,批次进行处理再送检,备注说明,1.,生产部所生产产品必需由生产自检人员检验,2.,产线必需确保所送出产品的产品质量,3.FQC,品质人员需按抽检计划检验,1.7,客户投诉处理流程,品质部,/,业务部接收并确认,品质部初步原因调查,品质部召集相关部门,提出纠正预防措施,纠正预防措施,返回客户确认,执行纠正预防措施,OK,效果确认,结案、记录、归档,NG,NG,1.8,不合格品处理流程,检验中或过程作业中,品质部对不合,格品进行判定,流入下道工序,OK,不合格品的标识,NG,纠正与预防措施,不合格品的隔离,确定不合格品的处理方式,返工,/,返修,筛选,特采,报废,品质部跟进处理过程,品质部确认后流入,下道工序或交予客户,记录归档,1.9,纠正预防措施实施流程,不符合发生,分析不符合原因,提出纠正措施,执行纠正措施,对策是否可行,验证纠正措施,标准化,相关记录存档,NG,NO,1.10,仪器仪校管控流程,计测量仪器申购验收,是否合格,退回供应商,/,更换,NO,YES,记测量登记,是否校准,NO,使用、保管、维护,执行内、外校准,YES,校准失效,校准判定,NG,能否维修,校准标识、记录,使用、保管、维护,使用过程中,是否失效,定期校准通知,相关记录存档,临时校验,YES,报废,NO,YES,1.11,产品标识流程,原材料,进料检验,分类标识入库存放,生产领用物料,标识的维护与保存,生产自检,制程抽检,生产线目检,或测试,QA,检验状态标识,标识入库,出货检查,确认标识,相关记录保存,不合格品,标识区分,隔离,返工、返修、报废、特采,分类标识,品质确认,单独标识分开入库,1.12,内部质量体系审核流程,制定年度审核计划,成立审核小组,审核文件的准备,发出审核通知,执行审核,审核报告,纠正与预防措施,效果确认,报告列入管理评审,记录归档,OK,NG,Test,新产品导入流程,新产品样品和资料,业务部提供,样板及外来资料确认,工程部,新产品会议,工程部项目工程师,产品评估导入进度,工程部项目责任人,产品导入计划,生产工艺流程确定,工程部,IE,流程图及,SOP,制作检验规范,检验规范,品管部,编制,BOM,工程部,IE,物料明细列表,BOM,样板零件规格确认及样板物料申请,样品物料申请单,工程部,PE,相关零件及模具等厂商确认,工程部、采购部,PCB,、电子元件、塑胶及五金件等采购,采购部,采购部,合格供应商一览表,测试方法及治具确定,工程部,TE,样品的制作及跟进,工程部,IE,、,PE,产品客户确认,品管部、工程部,反馈信息改善,样板与,BOM,表、作业指导书、检验规范,生产,运行,试产阶段,工程工艺，品保,
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