资源描述
单击此处编辑母版标题样式,11,精品,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,11,精品,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,精品,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,精品,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,精品,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,精品,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,精品,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,精品,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,精品,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,精品,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,精品,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,精品,*,第十一讲,精益生产,教材:,P397,第10章,龚国华,2004-9-6,1,11,第十一讲 精益生产教材:P397第10章龚国华111,精益生产原理介绍,（系统管理模式之二）,LP,的起因与意义,LP,的起因,LP,的竞争优势,LP,的现实意义,其它,LP,管理,协作配套管理,销售方式,LP,管理系统体系,一个核心思想,两根支柱,一个工具,人本管理为基础,关于,LP,的几个观点,2,精益生产原理介绍（系统管理模式之二）LP的起因与意义LP,LP,的起因,日本的汽车市场上，品种多,战后日本资金严重短缺,日本资源贫乏，国土面积小,寻求适合自己的制造汽车的方式,丰田公司认为新方法肯定能找到,哪怕在茅草房中也要造出高质量的汽车.,3,LP的起因日本的汽车市场上，品种多3,LP,的起因,二战后开始了追赶美国的漫漫路程,到福特公司考察,发现美国的大批量加工不适合日本国情.,自己的生产方法必须是适合日本国情的:,资金短缺,品种多,市场小,4,LP的起因二战后开始了追赶美国的漫漫路程4,LP,的起因,劳动生产率 1:10,不是 1 个大个子美国人顶 10 个小个子日本人,而日本肯定在什么地方存在大量浪费,质量差是浪费,库存量大是浪费,用工多是浪费,5,LP的起因劳动生产率 1:105,LP,的起因,全部工作从消除浪费开始,首先向库存开刀,降低库存的最好方法是准时生产,全部生产活动由订单拉动,思路正确但一时想不出好的方法.,在美国逛超市时无意中触发灵感,想出了好的方法.,6,LP的起因全部工作从消除浪费开始6,LP,的起因,回国后先在一个车间试点,由订单拉动,后工序向前工序发生产指令.遭到很大的阻力,一年后获得成功,大野耐一从车间主任提升为厂长,在全厂推行,到1963年全厂实现准时化生产.以后向协作厂推广,到1973年基本形成一种全新的生产方式丰田生产方式.73年爆发石油危机,丰田公司一枝独秀,被证明是一种极具竞争力的生产方式.,7,LP的起因回国后先在一个车间试点,由订单拉动,后工序向前工序,LP,的竞争优势,项目 精益生产 大量生产,产品质量 高3倍 1,成品库存 1 4,在制品库存 1 10,厂房 1 2,新车开发周期 4年 6,7年,生产率 2 1,单车利润高 是美国车的两倍,8,LP的竞争优势项目 精益生产,LP,的现实意义,有效利用资源，使人们得到实惠,严格按需生产，消除生产过剩，避免生产危机,是二十世纪人类最后一次的重大发明,9,LP的现实意义有效利用资源，使人们得到实惠9,一个核心思想,杜绝一切浪费,浪费定义：不产生价值的活动是无效的，都是浪费。,10,一个核心思想杜绝一切浪费10,两根支柱,准时化：,在需要的时候，按需要的数量加工，不提前、不过量制造,自动化：目的是保证质量,方法：给设备以人工智能；,人工装配线上工人有权停产。,11,两根支柱准时化：11,一个工具,与,MRP,比较：,看板管理 一张廉价的纸板,MRP,的工具 硬件：计算机；,软件：商业化软件,MRP,靠设备支持，需要大量资金,LP,靠人的主动性支持,12,一个工具与MRP比较：12,一个工具,看板管理,前 工 序,后 工 序,车间,工位,零件号,零件名称,数 量,发行张数,件,车间,工位,3/5,说明：1.前工序为取货地点。,2.发行张数：3/5指共有5张看板，此是第3张。,(,a),取货看板,13,一个工具看板管理 前 工 序后 工 序车间工位零件号零件名称,一个工具,送：,车间,机床,零件号,零件名称,生产数量,(,b),生产看板,看板形式示意图,14,一个工具送：车间机床零件号零件名称生产数量(b)生产看板看,一个工具,A,第 1 道,工 序,B,A,第 2 道,工 序,B,A,第 3 道,工 序,零件加工工序,组装工序,总装工序,生产看板,取货看板,生产看板,取货看板,毛坯供应,客 户,物流,信息流,看板对工序作业的控制示意图,15,一个工具A第 1 道 工 序BA第 2 道工 序BA第 3,追求利润增大化,杜绝浪费降低成本,质量保证,减少库存量,减少作业人数,全公司的,QC,准时化生产,看板管理,零缺陷,平准化化生产,弹性作业人数、少人化,修改作业标准,缩短生产周期,自动化,小批生产,一个流生产,快换工装,U,型布置,多能工,制定标准作业,小 组 改 善 活 动,提高工人积极性,尊重人性,精益生产的生产管理系统体系,16,追求利润增大化杜绝浪费降低成本质量保证减少库存量减少作业人数,U,型布置,工序4,工序3,工序5,工序2,工序1,工序6,工序10,工序9,工序8,工序7,入口,出口,10,3,1,2,9,8,7,6,5,4,工人1,工人2,工人3,设备,U,型排列图示,17,U型布置工序4工序3工序5工序2工序1工序6工序10工序9工,U,型布置,工序1,工序5,工序4,工序3,工序2,工序6,工序10,工序9,工序8,工序7,入口,出口,10,3,1,2,9,8,7,6,5,4,工人1,工人2,生产减少1/3后的作业分配图,18,U型布置工序1工序5工序4工序3工序2工序6工序10工序9工,人本管理为基础,Team Work,成功解决激励问题,钱：有限度,提职：有限制,自我价值体现：,LP,方式使人有成就感,19,人本管理为基础Team Work19,关于,LP,的几个观点,零库存哲理,提升企业管理，水平无止境,减少库存,发现问题,解决问题,减少看板数量,系统改进,20,关于LP的几个观点 零库存哲理减少库存发现问题解决问题减少看,零库存哲理,过量库存掩盖了许多管理缺陷,21,零库存哲理 过量库存掩盖了许多管理缺陷21,关于,LP,的几个观点,反惯例的逆向思维方式,零库存,看板管理,设备可以停,库存是负债,设备故障可以避免,销售是生产的起点,22,关于LP的几个观点反惯例的逆向思维方式22,丰田公司计划系统,生产规划课：年度计划、明后二年生产计划，大致车型与数量，一年二次,计划课：,第,N-1,月制定第,N,月、,N+1,月、,N+2,月生产计划，第,N,月为确定计划，后二个月为内定计划，每月滚动制定,第,N,月计划在第,N-1,月中旬制定，中旬未再根据订单微调；在第,N-1,下旬作零部件数量计算，决定各种产品的日产量；生产工序组织及节拍；计算机算20小时,23,丰田公司计划系统生产规划课：年度计划、明后二年生产计划，大致,丰田公司计划系统,计划课：,提前2天计划日生产指令的投产顺序计划，即计划混合流水线上各种车型的投入顺序。每天制定一次，提前2天下达给总装线、主要部件组装线、主要协作厂,其余生产单位靠看板传达指令,24,丰田公司计划系统计划课：24,丰田公司计划系统,品种和数量计划分内销和出口分开制定,出口计划按订单制定，订单由个地部门汇总到东京的海外规划部，经调整后传到生产管理部，全部计算机连网,内销车根据订单和预测分别进行,25,丰田公司计划系统品种和数量计划分内销和出口分开制定25,丰田公司计划系统,从车体加工开始到整车完工周期为一天,日计划执行过程中，有可能在计划下达后的一、二内订单有变化，允许总装线微调投产计划，通过看板方式调整，生产完全按最新需求进行,国内订单5,15交货,国外订单4个月交货,26,丰田公司计划系统从车体加工开始到整车完工周期为一天26,协作配套管理,配套量：主机厂只占总成本的27%,与协作厂关系：相互依存，利益一致,选择方式：实地考察，能长期合作,利益分配：共同降低成本，,谁出力，谁得益,供货方式：看板方式，直供生产现场,27,协作配套管理配套量：主机厂只占总成本的27%27,
展开阅读全文