物料需求计划课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,PPT,文档演模板,Office,PPT,11 十一月 2024,物料需求计划,一、传统库存管理的局限性,盲目性：原材料、零部件等相关物料的库存管理，与最终产品库存不同，不应当做独立项目看待。,高库存与低服务水平。传统方法使得低库存与高服务水平不能兼得。,最终产品的连续需求与相关物料的块状需求之间的存在矛盾。,某企业对某零件的需求表,需求,1,2,3,4,5,6,7,8,9,情况一,30,0,0,0,30,0,0,0,30,情况二,30,60,情况三,30,60,设按EOQ计算的经济订货批量为80件，试分析其供给情况,二、MRP的基本原理,1、从最终产品的主生产计划(MPS)推导出对相关物料的需求量和需求时间；,2、根据物料的需求时间和生产(订货)周期倒推出其开始生产(订货)的时间。,MRP的信息系统,三个关键的输入信息：,主生产计划(MPS),物料清单(BOM)（产品结构树）,库存记录,输出信息,采购指令单,生产指令单,物料需求计划,MRP,4,2,产品信息,（物料清单）,库存信息,3,（物料可用量）,主生产计划,MPS,1,潜在,客户,预测,合同,MRP,的 逻 辑 流 程 图,采购计划,生产计划,生产什么？,做什么？,买什么？,市场要什么？,用到什么？,已有什么？,设计：,产品结构修改,物料用量增减,材料代用,销售：,预测不准,品种变化,数量变化,交货期变化,?,库存：,现货量,已分配量,即将入库量,失窃、报损,?,?,计划,生产厂长的烦恼,产品信息,主生产计划,库存信息,物料需求计划,MRP解决了生产厂长的烦恼,1,主生产计划（MPS）,2,产品信息，物料清单（BOM）,3,库存信息，物料可用量,4,建议的加工及采购计划,1,生产什么？,2,用到什么？,3,已有什么？,4,还缺什么？何时定货？,（量）,（,期,）,MRP,回答了,4,个制造业的主要问题,问,答,制造业的通用公式,（生产什么 用到什么）已有什么 还缺什么,四、物料清单（BOM）,BOM含义：,表明构成最终产品所需的零部件、原材料的数量及时间。,绘图步骤：,将最终产品分解，对所需的全部物料项目（料项）进行分层编码；,以最终产品为零层，与其有直接母子关系的料项为1层，以下依次类推；,同一料项按其在各个BOM中的最低层次编码；,信息处理从上至下，n层未处理完之前，不能处理n+1层。,2层,1层,A,B(2),C(3),W(2),V(1),D(1),U(2),D(1),0层,3层,W(2),V(1),若要生产,100,件,A,，那么各料项的需要数量分别为：,部件,B,：,2,100,200,部件,C,：,3,100,300,部件,D,：,1,200,1,100,300,部件,U,：,2,200,400,零件,V,：,1,300,300,零件,W,：,2,300,600,10000,套,1.0,E,10000,件,1.0,X,10000,件,1.0,A,10000,件,1.0,C,10000,m,2,1.0,O,0,1,2,3,结构层次,独立需求件,相关需求件,40000,D,件,4.0,R,8000,m,3,0.2,40000,件,4.0,B,8000,P,m,3,0.2,方桌,桌面,桌腿,面,框,板材,方木,1,螺钉,胶,油漆,方木,2,销,产,供,物料清单,物料清单是一个,集成,销产供,业务信息,的数据结构模型,X,5,10,15,20,25,交货日期,时,间,A,B,E,(2),时间坐标上的,产品结构,MRP：,简化的网络计划,期量标准的新概念,C,D,(4),(5),O,(3),P,(2),R,(7),(12,),(16),(10),优 先 级 计 划,关,键,路,线,工,艺,路,线,工,序,工,序,五、MRP的计算项目,（一）记录要素,1、粗需求量G,j,(t)（,总需要量,）,包括：,经常订货和不确定性订货,G,j,(t),=非独立需求量+独立需求量,=上层物料计划投入量物料清单中每个组装件的用量+独立需求量,2、预计入库量,S,j,(t),已经投产或已经订购，预计可在计划周期 t 内到货入库的物料数量。,3、现有库存量H,j,(t),4、净需求量,N,j,(t),当可用库存量不足该期总需要量时，其短缺数量就转化为净需要量。,N,j,(t)=G,j,(t)-H,j,(t-1)-S,j,(t),当计算结果为负数时，N,j,(t)取零，表示该物料库存有余，不需要订货。,5、计划订货量P,j,(t),向生产部门或供应部门下达的订货任务量。,按批量规则将净需要量调整为生产批量或采购批量就是计划订货量。,6、计划投入量 R,j,(t),指投入生产或提出采购的数量。它一般等于计划订货量，只是将时间从订货量的交货时间反推一个提前期，以得到投入的时间。,R,j,(t)=P,j,(t-L),L物料的生产提前期或采购提前期,六、MRP的逻辑处理,MRP程序对主生产计划、库存文件和物料清单进行操作，同时不断查询物料清单文件来计算每一物料需要量。,根据现有库存量对每一物料的需要量进行修正，再将所确定的净需要量按该物料的提前期推算出计划投入量（或下达订单）。,整个过程按反工艺顺序倒推，直到全部物料在订货周期内所有层次上的需要量算完为止。,（见下图）,开始n=0,N,N,Y,Y,计算n层t周期物料j的总需求量G,J,（t）,确定n层t周期物料j的净需求量N,J,（t）,由N,J,（t）确定计划订货量,P,j,（t）,计算t周期物料j的计划投入量,R,j,（t）,下达提前期计划投入量,R,j,（t）,用n+1取代n,用t+1取代t,所有时间周期t算完否,所有产品结构层次已分解,计算n层t周期物料j可用库存量H,J,（t）,结束,MRP的输出结果,措施提示信息：,对各种物料的具体需求订单的发出时间,注意：,措施提示信息不等于生产指令,案例,某公司对电表及其零件的需求量如表1所示，物料结构清单如图1，库存记录如表2。假定已知的需求根据当月的客户要求按计划交货，而满足随机需求的物料则必须在当月的第一周就可以交货。试确定该产品的主生产计划；各种产品、部件和零件的需求计划。,表1 电表A与B，部件D和零件E的需求量,月份,电表A,已知 随机,电表B,已知 随机,部件D,已知 随机,零件E,已知 随机,3,4,5,6,7,8,1000 250,600 250,300 250,700 250,600 250,700 250,400 60,300 60,500 60,400 60,300 60,700 60,200 70,180 70,250 70,200 70,150 70,160 70,300 80,350 80,300 80,250 80,200 80,200 80,图1 电表A、B的物料清单,E(1),F(1),E(2),F(2),2层,1层,3层,C(1),D(1),A,E(1),F(1),D(1),0层,E(1),F(2),F(2),C(1),B,E(1),F(1),D(1),表2 库存记录文件相关数据,物料,现有库存/单位,提前期L（周）,A,B,C,D,E,F,50,60,40,30,30,40,2,2,1,1,1,1,案例分析：,第一步，确定主生产计划。,物 料,周 次,9,10,11,12,13,14,15,16,17,电表A,1250,850,550,电表B,460,360,560,部件D,270,250,320,零件E,380,430,380,物料,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,A,(L=2),毛需求,现有库存50,净需求,订货任务量,计划订单下达,1200,1250,50,1200,1200,850,B,(L=2),毛需求,现有库存60,净需求,订货任务量,计划订单下达,400,460,60,400,400,360,C,(L=1),毛需求,现有库存40,净需求,订货任务量,计划订单下达,1560,1200,400,40,1560,1560,D,(L=1),毛需求,现有库存30,净需求,订货任务量,计划订单下达,1530,1560,30,1530,1530,1200,1200,0,1200,1200,270,270,0,270,270,250,E,(L=1),毛需求,现有库存30,净需求,订货任务量,计划订单下达,1500,1530,30,1500,1500,1200,1200,0,1200,1200,2800,2400,400,0,2800,2800,270,270,0,270,270,380,380,0,380,380,430,F,(L=1),毛需求,现有库存40,净需求,订货任务量,计划订单下达,1490,1530,40,1490,1490,4320,3120,1200,0,4320,4320,800,800,0,800,800,270,270,0,270,270,30+1530-1560=0,