Cell生产方式

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,精益生产促进中心,Cell,生产方式,Cell LINE,设计和生产性改善方法,CELL,生产,的现场（日本国、岐阜県,SONY,美浓加茂工场）,CELLLINE,（日本国、爱知県,SONY,幸田工场）,1,、生产革新体系和,Cell,生产,人材育成,生产管理指标制定,5S,3T,活动,可视 化,最适生产方式,（多品种、马上提供,Cell,方式）,在库削减,（无在库的广告牌方式）,中国工场全体,SS,本部,SP,本部,HP,本部,SS,本部,SP,本部,HP,本部,FOSTER,全体,与,Mother,工场,相符的,Professional,集団,部品的即时提供无在库,（制造工场的极限目标最终目标）,评価基准,（,ST,和指标）,的,整备，制定和运用,人,生产体系,标准,2,、,各生产革新,PJ,的,Out Put,内容,5S,3T,活动,可视 化,人材育成,中国工场全体,最适生产方式,（多品种、马上提供,Cell,方式）,SS,本部,SP,本部,HP,本部,在库削减,（无在库广告牌方式）,SS,本部,SP,本部,HP,本部,生产管理指标制定,FOSTER,全体,各级别人员的能力要求书面化,（各级别业务标准）,必要能力提供基础构建,IE,改善,Mgt,改善,CELL,生产,减人,生产性,1.5,倍,重点管理,可视,化,广告牌,革新空地,在库,50,削减,现行指标的清单作成,新指标的追加,制定発行运用,ST,分析,制定発行,生产性评価,必要人员提出,改善,的定量评価,原価计算,外注加工费,换率,価格,3,、采用,CELL,方式为最适生产方式的理由,（,1,）、针对客人的增产要求，我们可以较简单的通过,CELL,的数量,改变来作出对应，机种交换的浪费排除，,成本竞争力,提升。,（,2,）、针对顾客的多品种同时生产的场合，通过,CELL,的数量,改变来作出对应，可以提高,顾客的满足度。,（,3,）、,PULL,的生产方式,大大减少中间过程的仕挂品，对,総资产利益率,和,资金周转改善,可以起到很大的贡献。,（,4,）、从,H,、,FORD,时代的単纯反复作业、变更为多工程同时作,业、作业者的,积极性,UP,来保证我们的高质量、高生产性。,（,5,）、,大部分的制造事业者,已经导入该生产方式、使,业績,和顾客満意度,不断的提升。,重要,4,、,CELL,生产的一般定义,CELL,生产方式是所有的工序用,一人或较少的人员，使用少规模,的设备逐个或者小批量的对应,生产，对品质、纳期、成本等负,有责任，自己进行加工、组立。,自我完成型的制造方法,。,CELL LINE,的,一例（日本国,SONY,工场）,生产数,的,増减,可以通过,CELL,的数量改变对应,（,平均化,）,少规模,LINE,看 板,少批量生产,多 能 工,5,、,CELL,生产的优点,1,、,使用较少的生产场所就可以生产,2,、在库削减、,C/F,改善,3,、,通过员工积极性的改善可以提高品质和生产性,4,、,Cell,之间的竞争加强,提高生产性,5,、,制造质量向上、顾客投诉减少,6,、同期化生产可能、,L/T,短缩,1,：,现金流（现金存量,）,2,：,生产周期（生产所要时间）,CELL,生产的现场（日本国爱知県,SONY,工场）,1,、,很难对应多品种変量快速的生产,2,、生产周期长期（时间）化,3,、机种转换时间长、生产性悪化,4,、编成効率改善困难,、,明知浪费存在仍继续生产,5,、原材料、仕挂品、制品在库大量保存,6,、生产量変动对应迟缓、（戦略？）在库对应,6,、皮带生产线的问题点,7,、忽视顾客要求的乱流生产,、,工厂浪费多次发生,1980,年代,的皮带生产时代的旧工场（日本国爱知県）,（,最大的问题是个别人员对此现象习以为常,）,7,、皮带生产和,CELL,生产的生产对应力比较,（,1,）、生产変动对全工程都造成影响、浪费加大,树脂部品取付,橡胶系部品装付,电部品装付和半田,动作调整检查,外観検査,捆包,投入侧,改善前皮带,LINE,生产,1200,台,/,日,出荷侧,例、生产量每天增加,300,台、此时，要把整个生产线重新布置,（,2,）、通过,CELL,数量的改变，对应生产変动，极限的减少浪费的发生,例、生产量每天增加,300,台的场合，可以追加一个,Cell,。对原来的,CELL,生产不构成影响，,生产能率能够维持。（减产的场合，可以把一个,CELL,停止）,CELL1,CELL2,CELL3,CELL4,8,、,CELL,生产方式的外観（作业台的配置）,CELL,生产线的形状,如下图所示，使用什么样的形状可以根据,制品、原材料、部品及设备的大小、形状,等作出决定。,CELL,全体的形状根据下工序的场所、物流、动作、疲労度等方面作出考虑，选择最有利的摆设方案。动作分析的知识也活用上去，设计与担当品种最合适的,CELL,方式。,U,字型,CELL,U,字型,CELL,S,字型,CELL,I,字型,CELL,L,字型,CELL,9,、,CELLLINE,的设计手顺,（,1,）、设计条件的确认,、,CELL,的生产能力,、设备能力的把握、其他,（,2,）、设计手顺,、単位作业的清单整理,、作业划分的根据、其他,10,、通过,CELL,发挥人的,潜在能力,确定,CELL,生产能力的要素时、要考虑以前生产变化的幅度。,根据变化的幅度相应的设计,CELL,生产线，可达到平均化的生,产状态。实际上，附加价值的工作与,取放作业,无附加价值的,作业的比例大概,4:1,的程度，通过,CELL,的设计，可以提高,人的,潜在能力,，从而加大附加价值作业的比例。,生产変化幅度,例,、,1CELL,1500,台,/,日程度,CELL,生产能力,一,CELL,的能力,1500,台,/,日,个别,CELL,的设计,人的潜在能力引发,工程上的分配达到,4,：,CELL,的数量,顾客要求数,CELL,生产能力,11,、,CELLLINE,设计的概略手顺,対象品种的决定,作业标准书、设备仕様收集,CELL,的生产能力（,P/T,）的,确定,単位作业的清单作成,先后顺序确定,根据先后顺序进行,作业分割,根据作业的分割表,把物品的配置成,U,型等,作业者配置、実践,指导,节拍时间（,P/T,）的计算公式,使用模型设计,CELL,的方案（日本国爱知県,SONY,工场）,1 PitchTime,生产处理速度,12,、単位作业作成卡片的清单,标准时间,分析资料,作业标准书,改善数据,（时间分析数据等）,単位作,业时间,単位作业时间,単位作业时间,卡片尺寸,Ex,、,7,秒,7CM,下页先行顺位表用,単位作业的,番号,単位作业的,正味,时间,13,、単位作业和先行顺序表,参考作业标准书、设备仕様、时间数据（,ST or,実测値）、对象产品,以如何的顺序生产最合理,先行顺序表,画出图表进行检讨。,通过先行顺序表不单止可以了解时间要素，也能掌握组立的顺序，所以可以控制工序平衡的,同时，还可以确认能否组立生产,.,14,、根据先行顺序表划分単位作业,假设、,P/T,的算出在,9.2,秒左右，那我们,可以根据先行顺序表，排列下面的,工序在,9.2,秒以下。,节拍时间（,P/T,）的计算公式,001,工程的作业,002,工程的作业,003,工程的作业,004,工程的作业,005,工程的作业,006,工程的作业,15,、工序平衡图的作成,（）、新,CELL,工序平衡图,予定节拍时间,001,工程的作业,002,工程的作业,003,工程的作业,004,工程的作业,005,工程的作业,006,工程的作业,单位作业和时间值,16,、,部分构想,（个别工程）的设计,先行顺序表、工序平衡图作成后、接下来对每一个工序的作业场所进行设计，原则是以,正常作业区域为基础、空间的活用、作业点的维持等通过动作的分析对作业空间进行设计。,M3,区域的确保。作业台制作，,有效的利用空间,M3,区域上配置相应的工具，材料等,员工,为了确保作业点调整脚踏台,17,、最大作业域、正常作业域的应用,正常作业区域是作业者作业不容易疲劳的作业范围。部品、工具等,根据作业者的取放方便进行配置，作业台的设计很重要。,18,、,全体构想,是,S,型、还是,U,型呢,根据,CELL,内最合适的物流方法确定,CELL,上安排多少名作业员根据生产的数量确定、由此,我们就可以确定,CELL,的形状，,指定席的位置,等。,19,、站立作业、还是座位作业的判断（依据）,CELL,站立作业这样的见解、从改善学的观点上分析，这种见解并不是完全正确的，有站立作业有利的场合，也有站立完全没有意义的时候，应该根据现场的作业性质进行判断。,（,1,）,站立作業,能发挥效果的场合,一人担当多个工序，在作业其间，需要,来回各工序间走动,大型制品生产的场合、站立，坐下动作,反复発生的场合,（,2,）,座位作業,能発挥效果的场合,作业者没有必要在工序间移动的场合、,可以在,M3,区域进行作业的场合。作业者的疲労度軽减、効率和质量可以提高的场合,SONY,马来西亚站立作业,20,、,CELL,生产线的规则遵守,CELL,生产的目的是,L/T,短缩、仕挂品在库削减、人员能力的最大活用、各种浪费的削减。要达成目的，,CELL LINE,的两个规定必须要遵守。,CELL,是后工序向前工序牵拉的方式。所以、指定席上如果还有仕挂品，前工序,一定不能超出规定再放入数量、即使是,手等待,=,空闲,都好，也不能违反规定多放数量。,规定,1,不良品不可投入到下工序。工程内,防错,系统的导入検讨、不良品不可向后工序送付，,工程要合理的进行设计。,规定,2,21,、防错的知识,通过防错法可以发现生产过程的异常问题，出现异常的情况下，阻止生产继续进行，让管理者了解不良发生的情况，在很多的生产过程中都被设置在里面。,防错法是,针对人为的错误作出补正,的方法,异常出现时，下面的工序不能继续进行,异常发生时设备自动停止,异常发生时发出警报,规制型,停止型,警报型,22,、生产线质量越级提升防错法,工厂内大量的使用机器，成为生产的另一重要组成部分。设备发生异常时，,红灯,幻灭，向管理者发出警报，在发生严重问题之前，马上解决，这种,红灯,的幻灭也是,防错法,的其中之一，现在我们就关于,防错法,的思考方法来作出说明。,CELLLINE,设备,（,有防错,）,CELL LINE,设备,（,无防错,）,自,働,化,（只产出良品）,自,働,化,（不停的产出不良品,),付加価値提高,只是在开动,23,、防错法应该作为系统的考虑,设计防错法的场合、用什么方法来检知不良非常重要。一般情况下，在输入侧有,3,种方法，另外对检出的异常如何去对应，作为输出侧也有,3,个方法。以下方法在众多的公司上使用。,输入侧,防错型,输出侧,形状、寸法的错误検出,作业手顺违背検出,数量、回数的错误検出,不能继续下工序,设备停止,警报发生,24,、生产线品质和防错法的选択,防错法在各工程上注入，实施全数検査。通过防错法对所有制品的正常，异常的状态进行判定。作为防错法是否全数检查，根据自身的特性确定，在,CELL,生产线上可发挥起防错的作用，达到品质提高的目的。,形状、寸法的错误検出,违背,作业手顺的検出,数量、回数的错误検出,部品错误、基板配线、镀层错误，极性反等问题适用,由于不注意导致作业遗漏，作业顺序颠倒等问题适用,欠品、尾数使用、异物混入等数量，回数的错误多发场合适用,25,、浪费存在的,CELL,绝对不好,生产现场主要存在以前的流水线方式和,CELL,的生产线，,不管,使用什么方式都好，没有把,浪费,排除的话，就不能达到原价削减，在库削减的目的。,皮带,LINE,时代的生产现场（,SONY,马来西亚工场）,CELL,工程作业者日本国,SONY,工场,26,、,CELL,生产工场的,7,种浪费,根据不同的生产环境浪费发生的情况有所不同。単一品种大量