精密超精密加工技术

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单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,单击此处编辑母版标题样式,超精密切削与金刚石刀具,王永明,切削速度的选择:,超精密切削实际速度的选择根据所使用的,超精密机床的动特性和切削系统的动特性选取,,即选择振动最小的转速。,超精密切削的切削速度的选择,超精密切削时刀具的磨损和寿命,由于磨损极小,刀具寿命高,同一把刀具可以加工多的零件,零件尺寸一致性极好。,用金刚石刀具加工有色金属,刀具寿命极高,可达数百千米。,使用条件:必须在振动极小的设备上使用(很大程度上的崩刃是振动引起的,),好马配好鞍,好马配好鞍,好马配好鞍,好马配好鞍,好马配好鞍,超精密切削时积屑瘤的生成规律,1.,切削参数对积屑瘤的影响,(,1,),切削速度,对积屑瘤的影响:一般材料的一般规律(未使用切削液)是随着速度增加而减小。(不一般:黄铜和纯铜),(,2,),进给量和背吃刀量,对积屑瘤的影响:,2.,积屑瘤对切削力的和表面粗糙度的影响,(,1,),积屑瘤越大切削力越大(普通加工相反),原因,有效刃口半径增大;摩擦力增加;实际切,削厚度增大。,(在宏观时的对切削力的影响的主因与微观时的主因不同),(,2,),积屑瘤的存在,会使表面粗糙度增大,3.,切削液可以有效减小积屑瘤,提升工件表面质量,切削参数变化对加工表面质量的影响,(1)切削速度,-,基本,无影响,(其他参数都合适时),(2)进给量小,-,表面质量好(存在临界值),修光刃(圆弧和直线(刃长有讲究),-,可以提高加工质量,(4)背吃刀量与刀具切削刃钝圆半径共同影响表面质量,-,存在最优组合(可以写论文)。,(5)背吃刀量小,-,表面残留应力小(存在临界值由切削刃钝圆半径决定),切削刃锐度对切削变形、加工表面质量的影响,金刚石刀具的测量:用,扫描电镜、原子力显微镜测量,。,刀刃越锋利,锐度小,切削变形小,-,切削力小,-,组织错位密度小,-,表层冷硬减小量小,-,表面残余应力越小,对加工要求高,宏观层面易坏,-,贵 贵 贵,加工质量,-,好 好 好,加工质量,-,好 好 好,加工质量,-,好 好 好,加工质量,-,好 好 好,加工质量,-,好 好 好,金刚石刀具超精密切削的若干理论问题,1.,最小切削厚度,-,目前极限,1nm,,金刚石切削刃钝圆半径应为,34nm,2.,金刚石刀具晶面的选择对切削变形和加工表面质量的影响,(,100,)晶面的车刀切削时的切削变形比用(,110,)晶面的车刀要小(,100,)晶面的车刀和(,110,)晶面的车刀的加工表面粗糙度相差不多。(,100,)晶面车刀切出的表面层残余应力小于用(,110,)晶面的车刀所切出的,特别是切向残余应力。,(,100,各种好但国内大部分还在车刀前刀面在用,110,晶面很可能的原因是加工问题),3.,工件材料的晶体方向对切削变形和加工表面质量的影响,单晶体材料有很高的各向异性,不同晶向的切削变形和切削力都不相同。不同晶向的加工表面粗糙度都不相同。相同晶面的切削,晶面方向发生变化,切削变形和加工表面粗糙度也不相同。,对不同晶面和晶体方向的研究可以在加工时应用中用到,4.,脆性材料,-,实现塑性切削(锐度合适,角度合适,切削厚度要小),对刀具的要求及金刚石性能和晶体结构,(,1,)对刀具材料的要求:,1)极高的硬度、耐磨性、和弹性模量,以保证刀具具有很长的寿命和很高的尺寸耐用度。,2)极锋利的刀刃、刀刃半径值极小、能实现超薄切削。,3)刀刃无缺陷、切削时将刃形复印到加工表面上,能得到超光滑的镜面。,4)与工件的抗粘结性好、化学亲和性小、摩擦系数低、能得到极好的表面完整性。,5,)切削刃粗糙度小,天然单晶金刚石的优点:硬度高、导热系数大、摩擦系数小、刀刃能磨得锋利,是不可替代的超精密切削刀具,。,(2)金刚石的晶体结构,1)在晶体中,各方位的原子面叫晶面,各方向的原子列叫晶向。,2)单晶金刚石晶体主要晶面有:100、110、111,金刚石晶体各晶面的耐磨性和好磨难磨方向,(1)金刚石晶体各晶面的耐磨性:,金刚石晶体的各向异性,在磨削率方向:,(110)晶面磨削率最高(111)晶体磨削率,最低,。,(2)金刚石晶体各晶体面的好磨和难磨方向:,(100)有四个好磨难磨方向;(110)有2个;(111)有3个。,(3)金刚石晶体研磨时磨擦系数的各向异性:,(110)晶体,摩,擦系数最大;(111)晶体磨擦系数最小。,摩,擦系数大,磨削率高,好磨方向;,(,100,),(,111,),(,110,),金刚石刀具的设计与制造,设计方向:刀具实现更高的加工质量;更长的寿命,;,(1)金刚石刀具的几何形状,小圆弧刀具,直线刃刀具,大圆弧刃刀具,(2)单晶金刚石刀具的前刀面理论上应该选择(100)晶面。,(3)金刚石刀具小刀头的固定方法:机械固定;粉末冶金法固定;粘结或钎焊固定。,(4)影响金刚石刀具精研的因素:磨料粒度;研磨盘质量;研磨方向;精抛。,谢谢,
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