质量管理培训教程

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Laird and Centurion Confidential,*,*,*,产品的质量管理是企业管理中一项重要的,职能和任务，也是整个企业管理的中心环节。,没有一套科学的质量管理方法，就不可能,把产品质量提高到一个新的水平。,1,质量有广义和狭义之分；,广义的质量：产品、过程或效劳满足人们某种需要的特征和特性的总和。据此，质量可分为以下三种：,产品质量：适合于规定的用途，满足社会和人们一定需要的特性；,工序质量：工序能够稳定地生产合格产品的能力；,工作质量：企业的管理工作、技术工作和组织工作对到达质量标准和提高质量的保证程度。,质量的概念,2,狭义的质量：指产品质量，包含以下两方面内容：,内在质量特性，如产品的结构、性能、精度、纯度、物理性能、化学成分等；,外部质量特性，如产品性能、寿命、可靠性、平安性和经济性等五个方面；,影响产品质量特性的因素：人、机、料、法、环、测；,3,产品质量与工序质量、工作质量的关系：,产品质量取决于工序质量，它是企业各部门、各环节工序质量和工作质量的综合反映；,工作质量是产品质量和工序质量的保证，因此，抓好工作质量是产品质量的前提和根底。,对制造企业，质量一般意味着“同技术要求的一致性；,4,产品质量的内容：,性能：产品满足使用目的所具备的技术特性；,寿命：产品在规定的使用条件下完成规定的功能的总时间。,可靠性：在规定的使用条件和时间内，产品完成规定功能的能力。,平安性：产品的制造、存储和使用过程中保证人身与环境免受损害的程度。,经济性：产品从设计制造到产品的使用寿命周期中的本钱。,5,质量管理的开展过程,6,质量管理,全面质量管理,统计质量管理,检验质量管理（事后检验）,时间,20世纪80年代末,20世纪60年代,20世纪40-50年代,20世纪初,-19世纪末,生产力发展的背景,信息时代，计算机技术的高速发展和普遍应用,人造卫星上天、电子计算机进入集成电路第三代，系统科学的产生,自动化、大规模生产,机器化、批量生产,手工、作坊式的生产,操作者的质量管理,6,常用的质量统计指标,客户投诉次数,相同客户投诉再次发生次数,未准时交货%,销售退回金额%品质原因,准时交货率,第一次良品率,返工率,总良品率,个别零件使用率,空运出货率非客户？,7,4M管理,影响产品质量的主要因素：,Man人员工,Machine设备包括机器和工艺设备,Material材料包括零件、材料和半成品,Method方法包括作业方法、条件和环境,8,一人的管理,1、加强对员工的技能训练,让员工充分理解质量标准和作业标准；,按要求进行充分训练；,进行个别而且就体的知道。,2、提高员工的质量意识,加强对自己作业质量的控制；,提高对自己工作重要性的认识；,加强全面质量管理思想和方法的宣传教育。,9,二设备的管理,设备包括设备、机械装置以外的夹具和量具等。,及早发现设备运转不良及分析其原因，采取适当的措施；,进行预防性维护，以防患于未然。,三“材料的管理,加强验收检查，改进保管方法，防止材料的碰伤、变形和变质等。尤其是物料的数量更应该关注。,四“作业方法的管理,10,PDCA循环,PDCA循环是质量保证体系运行的根本运行方式，由美国质量专家戴明博士提出。,一步骤：包括四个阶段八个步骤,A P,C D,分析现状,找出问题,分析主要原因,拟定措施,制定计划,执行措施,执行计划,检查工作,调查效果,总结经验,纳入标准,11,1、Plan：方案阶段 在分析研究的根底上，确定质量目标、管理工程、活动方案和措施的阶段。分为四个步骤： 1分析现状找出存在的质量问题； 2找出产生质量问题的各种原因； 3找出产生质量问题的主要原因； 4针对主要原因拟定改进措施、方案。,2、Do：实施阶段第五个步骤根据预定目标和措施、方案，组织实施方案。,3、Check：检查阶段第六个步骤检查方案的实施情况,12,4、Action：处理阶段 总结经验教训，稳固成绩，处理未解决的问题，包括两个步骤：,7总结经验教训，把成功的经验肯定下来，形成标准 ，加以推广；总结失败的教训，引以为戒，防止重复发生 8将没由解决的问题转入下一个管理循环，作为下一循环制定方案目标的依据。,13,二PDCA循环的特点,大环套小环，一环扣一环，推动大循环。,14,班组长质量检验根底知识,工厂检验主要内容：,来料检验：IQC,过程检验：IPQC,最终检验：FQC,出货检验：OQC,15,导致产品不合格的主要原因,设计和标准方面：,模糊或不充分；,不符合实际的设计或零部件装配公差设计不合理；,图纸或资料已经实效；,机器和设备方面：,加工能力缺乏；,使用了已损坏的工具、工夹具或模具；,缺乏测量设备/测量器具量具；,机器保养不当；,环境条件不符合要求；,16,材料方面：,使用了未经试验的材料；,用错了材料；,让步接收了低于标准要求的材料；,操作和监督方面：,操作者不具备足够的技能；,操作者不按标准操作；,缺乏监督或监督力度不够；,17,工序检验的方式方法,按工作过程的次序分：,预先检验；,中间检验；,最后检验完工检验；,按检验地点分：,固定检验；,流动检验；,按检验数量分：,全数检验；,抽样检验；,预防性检验：,首检检验；,统计检验；,18,