影响OEE的6大损失

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,TPM,（,Total Productive Maintenance,）的意思就是是“全员生产维修”，这是日本人在,70,年代提出的，是一种全员参与的生产维修方式，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。,TPM,管理,TPM,的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。,全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。,全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是,PM,、,MP,、,CM,、,BM,等都要包含。,全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作 者的自主小组活动。,TPM,的特点,TPM,的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。,1,停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。,废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。,事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。,速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。,TPM,的目标,1,、事后维修,-BM,（,Breakdown Maintenance,）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。,2,、预防维修,PM,（,Preventive Maintenance,）这是以检查为,基础,的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。,3,、改善维修,CM,（,Corrective Maintenance,）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。,4,、维修预防,MP,（,Maintenance Prevention,）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。,5,、生产维修,PM,（,Productive Maintenance,）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。,设备维修体制简介,OEE,（,Overall Equipment Effectiveness),设备综合效率,:,OEE,代表和设备理想状态（,OEE=100%,）相比，现时设备的运行状态。,设备综合效率,=,时间稼动率,性能稼动率,良品率,OEE,的三个构成因素：可用水平,AL,，运行水平,OL,，质量水平,QL,Total operating time,（总工作时间，通常是指日历时间）,A,：,Loading time,（负荷时间）,Not,Scheduled,B,：,Running time,（运转时间）,Idle time,Failure,C,：,Theoretical output,（理论产出）,D,：,Actual output,（实际产出）,Speed loss,Minor stops,E,：,Actual output,F,：,Good output,Scrap,Rework,OEE=A*PE*RQ=B/A x D/C x F/E,测量,OEE,是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。,世界级企业的全局设备效率,OEE,为,85%,或更好。大多数企业发现他们的设备,OEE,运行在,13%,到,40%,之间。,Running Time,(O.E.E.),40%,Minor,Stoppages,23%,Breakdowns,16%,Set-up,16%,Scrap/Rework,5%,准备时间,停机,小中断,运行时间,废品,/,返工,Running Time,(O.E.E.),85%,Minor,Stoppages,5%,Breakdowns,5%,Set-up,4%,Scrap,/Rework,1%,世界级企业的,OEE,标准,多数企业的,OEE,标准,承载时间,(,LT),同步计划运转时间及生产性防护时间,可用水平,(,AL),运行水平,(,OL),质量水平,(,QL),OEE,90%,x 95%x 99%,质量,原因,机器故障及,轻微故障,行政事务/,非作业时间,机器设置,与调整,速度,损失,机器,空转,返工及,报废,OEE=85%,是世界级的性能水平,AL,始终保持在 90%以上,OL,维持在 95%以上,QL,不低于 99%,世界级的,OEE,性能水平,承载时间,(,LT),设备运转总的可利用时间,=40 hrs,可用水平(,AL),运行水平,(,OL),质量水平,(,QL),OEE,73%,x 91%x 80%,26.3-3.1-2.1,=80%,26.3,28.9-1.5-1.1,=91%,28.9,质量原因,机器故障及轻微故障,行政事务/非作业时间,机器,设置与调整,速度损失,机器空转,返工及,报废,40-3.1-3.8-4.2,=73%,40,OEE=53%,AL HRS=40-3.1-3.8-4.2=28.9 hrs,OL HRS=28.9-3.1-1.1=26.3 hrs,QL HRS=26.3-3.1-2.1=21.1 hrs,OEE,的计算原理,3.,空转和瞬间停机的损失,由于小问题引起的短暂中断。其原因有,:,零件卡在滑道里,清除碎屑,感应器不工作,软件程序出错,影响,OEE,的六大损,失,1.,停工和故障的损失,设备失效需要执行维护操作。其原因有,:,机器过载,螺钉和螺帽松开,过渡磨损,缺少润滑油,污染物,4.,降低速度的损失,设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有,:,机器磨损,人为干扰,工具磨损,机器过载,2.,换装和调试的损失,从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有,:,移交工具,寻找工具,安装新工具,调节新设置,5.,生产次品的损失,由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有,:,人工错误,劣质材料,工具破损,软件程序缺陷,6.,启动稳定的损失,设备从启动到正常工作所需要的时间。其原因有,:,设备要平缓加速到标准速度,烤箱需升温到设定温度,去除多余的材料,处理相关原料的短缺,设 备,工 作,时 间,负 荷 时 间,计,划,损,失,稼动时间,停,止,损,失,实 际,稼动时间,性,能,损,失,价值稼,动时间,不,良,损,失,6,大损失,停工、故障,换装,、调整,启 动 稳定,空转、瞬停,速 度 降低,废品,、返工,设备综合效率的计算公式,设备综合效率,=,时间稼动率,性能稼动率,良品率,时间稼动率,=,负荷时间,-,停止时间,负荷时间,460,分,60,分,460,分,100=87%,100,(,例,),性能稼动率,=,理论节拍时间,生产数量,稼动时间,0.5,分,/,个,400,个,400,分,100=50%,100,(,例,),良 品 率,=,加工数量,不良数量,加工数量,400,个,8,个,400,个,100=98%,100,(,例,),(,例,)0.87 0.50 0.98 100=42.6%,0-1,计 划 停 机,0-2,教育、早会,设备综合效率的计算,设某设备某天工作时间为,8H,，班前计划停机,10,分钟，故障停机,30,分钟，设备调整,35,分钟，产品的理论加工周期为,1,件,/,分，一天共加工产品,400,件，有,20,件废品，求这台设备的,OEE,。,练习,.,设备综合效率,OEE,（,Overall Equipment Effectiveness),01.,设备综合效率的定义,02.,设备效率损失的分类,03.,设备综合效率的计算,Total operating time,（总工作时间，通常是指日历时间）,A,：,Loading time,（负荷时间）,Not,Scheduled,B,：,Running time,（运转时间）,Idle time,Failure,C,：,Theoretical output,（理论产出）,D,：,Actual output,（实际产出）,Speed loss,Minor stops,E,：,Actual output,F,：,Good output,Scrap,Rework,OEE=A*PE*RQ=B/A x D/C x F/E,1.,设备综合效率定义,OEE,代表和设备理想状态（,OEE=100%,）相比，现时设备的运行状态。下列图表显示如何确定,OEE,。,测量,OEE,是设备运行持续改进的起点。没有测量就没有改善。世界级企业的成功运营依赖于对设备和生产流程绩效的一贯地、准确地测量。,世界级企业的全局设备效率,OEE,为,85%,或更好。大多数企业发现他们的设备,OEE,运行在,13%,到,40%,之间。,Running Time,(O.E.E.),40%,Minor,Stoppages,23%,Breakdowns,16%,Set-up,16%,Scrap/Rework,5%,准备时间,停机,小中断,运行时间,废品,/,返工,Running Time,(O.E.E.),85%,Minor,Stoppages,5%,Breakdowns,5%,Set-up,4%,Scrap,/Rework,1%,世界级企业的,OEE,标准,多数企业的,OEE,标准,综合设备效率,工作时间,Total operating time,A,负荷时间,Loading time,B,稼动时间,Running time,C,性能稼动时间,D,价值稼动时间,计划,停止,性能,不良,负荷率,时间稼动率,性能稼动率,良品率,OEE=,时间稼动率,x,性能稼动率,x,良品率,=B/A x C/B x D/C,完全有效生产率,TEEP,（,Total Effective Equipment Productivity,）,TEEP=,设备利用率*设备综合效率,=,（计划开动时间,/,日历工作时间）*,OEE,=,负荷时间,A/,工作时间*,OEE,稼动,=,开动,=,运转,不良,LOSS,不良,/,再作业,大 分 类,中 分 类,计划,LOSS,停止,LOSS,设备故障,/,动力事故,/,换产,/,流量不足,流量调节,/,资材短缺,/,品质问题,性能,LOSS,瞬间停止,/,速度降低,/,空转,交班时间,/,就餐,/,休息,/,生产中断,/,计划保全,公司认可的损失,影响,OEE,的损失,2.,设备效率损失（,Loss,）的分类,3.,空转和瞬间停机的损失,由于小问题引起的短暂中断。其原因有,:,零件卡在滑道里,清除碎屑,感应器不工作,软件程序出错,影响,OEE,的六大损,失,1.,停工和故障的损失,设备失效需要执行维护操作。其原因有,:,机器过载,螺钉和螺帽松开,过渡磨损,缺少润滑油,污染物,4.,降低速度的损失,设备在低于其标准设计速度运行导致的损失。其原因有,:,机器磨损,人为干扰,工具磨损,机器过载,2.,换装和调试的损失,从一种产品到另一种产品换产的时间损失，或运行时对设置的改动。其原因有,:,移交工具,寻找工具,安装新工具,调节新设置,5.,生产次品的损失,由于报废、返工或管理次品所导致的时间损失。其原因有,: