优化计划排产提升生产效率

优化计划排产 提升生产效率,涂装车间 徐伟,组长：徐伟（涂装车间主任助理）,组员：雷育玲（涂装车间技术主任）,组员：韩国民（涂装车间主任）,组员：蒋松（涂装车间,TPS,推进员）,组员：张明帅（涂装车间面漆工段长）,组员：邢哲（涂装车间底涂上件班）,组员：杨永辉（涂装车间面漆转运班）,组员：徐言涛（涂装车间中涂工段长）,精,简队成员介绍：,目录,1,、选题理由,2,、瞄准目标,3,、整体日程计划,4,、现状调查,5,、要因解析,6,、对策方案,7,、实施步骤,8,、改善效果,9,、标准化、管理固化及水平展开,10,、今后推进方向、感想,优化计划排产 提升生产效率,优化计划排产 提升生产效率,一、选题理由,1,、,2008,年因生产计划排产原因，每月因计划底涂上错、面漆喷错，需改色回炉，每回炉,1,台车身约需,564.52,元，货厢约需,188.17,元，则回炉一台套车约需,752.7,元，以下是从,08,年,11,月到,09,年,2,月回炉车统计数据：,2,、面漆线下车身储备过多，日平均库存在,80,台左台，且与总装次日上线符合率只有,60%,，按单台资金占用为,6381,元,每月资金占约为,510480,元；,优化计划排产 提升生产效率,二、瞄准目标,1,、底涂上线车身错上从平均,2,台,/,月，减少到,0,台,/,月；,优化计划排产 提升生产效率,2,、面漆车身颜色喷错从平均,2,台,/,月，减少到,0,台,/,月,优化计划排产 提升生产效率,3,、面漆线下车身储备当量严格控制在,40,台以内，且面漆线下库存车与次日总装上线计划符合率为,100%,。,优化计划排产 提升生产效率,三、整体日程计划,优化计划排产 提升生产效率,序号,项目,实施内容,责任单位,责任人,完成时间,1,组织成立改善小团队,组织成立小团队，确定小团队人员及动员,改善小团队,韩国民,2008.11.10,2,组织小团队会议,组织召开小团队会议，确定需改善的工作内容,改善小团队,雷育玲,2008.11.15,3,现状调查,对车间排产现状进行调查、收集,改善小团队,徐伟,2008.11.29,4,原因分析,针对现状找出原因和主要原因,改善小团队,张明帅,2008.12.25,5,制定并评价措施,根据主要原因制定改善措施,改善小团队,杨永辉,2009.01.10,6,措施实施,组织实施措施,改善小团队,徐言涛,2009.02.15,7,措施实施效果验证,总结措施实施情况，对措施实施改善的效果进行评价，是否达到设定目标，并对有效措施进行固化,改善小团队,邢哲,2009.03.05,四、现状调查,优化计划排产 提升生产效率,1,、前泳上线不及时，对于急需车身不能按时上线,2,、底涂上线班由于中午和晚上两个吃饭时间，需要从电泳出炉车身分别倒下,8,台车身，且有时倒下车身是计划急需，来回倒腾上线，员工情绪抱怨大。,3,、特殊颜色无标识，车身到了打磨喷漆工位，由于信息流通不及时，不能按工艺要求进行操作，从而造成影响生产，回炉小件增多，和面漆车身喷错。,4,、特殊车身无标识。面漆下线后，由于部分特殊车身从外观上近似于一般普通车身，造成总装上线车身转错。,5,、修饰车身状态混乱。车身修饰后，由于没有统一问题汇总看板，线下修饰车身是怎样状态，不得而知。是否有回炉小件未得到处理不能及时反应，管理忙乱。,6,、随车散件转运交接手续不清晰，且对库存小件数量不清。,五、要因分析,超库,存,当量,特殊车型在前泳,上线不及时,底涂与前泳时间差,排产不规范,吃饭时间下线车安排不合理,车身未按顺序转车,采购缺件，计划调整通知不及时,急需车身，计划下发不及时,计划排产不合理,特殊颜色与浅颜色面漆质量问题,喷涂操作难度大,喷涂环境洁净度差,员工喷涂技能不足,面漆喷漆室外为敞开式，易导致二次污染,主要原因,1,、针对,“,超库存当量,”,异常，采用系统分析法如下图：,优化计划排产 提升生产效率,2,、针对,“,底涂上错车、面漆错喷颜色,”,异常，采用系统分析法如下图：,底涂上错车、,面漆喷错颜色,车身状态不熟悉,特殊车型标识别不清,未规范特殊车型与颜色的标识,对车身状态的识别培训不足,人为误上错或误标识,只设一人作标识，后续工序无人对标认识进行再确认,优化计划排产 提升生产效率,六、对策方案,序号,问题点,对策方案,责任人,完成时间,1,采购缺件，计划调整通知不及时,生产管理科接到采购缺陷信息，应在第一时间内将不上的车的信息通知涂装车间，并及时下发调整计划,王瑛,持续,2,急需车身，计划下发不及时,要求生产管理科接到特殊订单后，评审完后在第一时间内下生产计划至车身车间，保证特殊颜色的车在涂装车间的喷涂时间在,12H,小时以上,王瑛,持续,3,车身未按顺序转车,车身车间必须按生产管理科的生产计划顺序转涂装车间,蒋锋,持续,4,计划排产不合理,接到生产管理科下发的生产计划后，由车间调度组织三个工段长对计划上线顺序进行评审，并确定上线顺序，特别是中午吃饭时间前泳线下线车的上线时间必须明确,徐伟,2009,年,02,月,01,日,5,员工对特殊颜色的喷涂技能不足,拟定特殊颜色的喷涂操作要求，特别强调低遮盖力的浅色车，需对中涂打磨漏低的部位进行修补漆后再喷涂，喷涂完后需由班长检查确认，对虚喷涂必须补喷,谭海涛,持续,针对以上两项异常现象的原因分析，我们制订了如下改进措施：,优化计划排产 提升生产效率,序号,问题点,对策方案,责任人,完成时间,6,面漆喷漆室外为敞开式，易导致二次污染,用彩条布将面漆喷漆室外部份全部封闭隔离，防止已擦净的车身二次污染，且喷面漆前用粘性除尘布将机盖再擦拭一遍,黎建文,谭海涛,2009,年,01,月,10,日,7,对车身状态的识别培训不足,对特殊车型进行一次全面的培训，要求底涂班、面漆转运班的全体员工必须识别所有车型，新增的特殊车型以技术通知单的方式下发给两个班组,廖志勇,2008,年,11,月,15,日,8,未规范特殊车型与颜色的标识,与车身车间协商一致，对于特殊车型的标识必须从白皮件上标识，至总装上线工位取下，保证涂装过程中随时随地可识别为特殊车型，特殊颜色除按正常的颜色标识处标识外，还需另加一块试片标识特殊颜色,徐伟,刘志,2008,年,12,月,05,日,9,只设一人作标认，后续工序无人对标认识进行再无确认,一人标识易出错，需规范标识及再确认标识，要求在底涂上件工位用水性笔在机舱前围,D,区标识，在底涂下件工位对计划，以确保上件的标识准确无误,邢哲,2009,年,03,月,01,日,续表,优化计划排产 提升生产效率,七、实施步骤,步骤,实施内容,责任人,实施效果评估,第一步,车身与货厢状态与颜色标识,邢哲,标识简单快捷，便于线上各工位识别,第二步,建立颜色标识的二次确认,邢哲,杜绝标识错误，实施后无标识错误出现,第三步,车型识别培训,廖志勇,底涂班与面漆转运班全体员工能熟练识别各种车型,第四步,生产计划上线顺序评审,徐伟,每日可确认中午吃饭上线的车型,第五步,面漆喷漆室区隔离方案制订与实施,黎建文,机盖上可目视颗粒明显减少,第六步,特殊颜色喷涂注意事项,谭海涛,对于特殊颜色的喷涂的成功率有所改善，因特殊颜色产量较少，还需进一步验证效果,第七步,缺件调计划与特殊车型计划的调整后的及时下发协调,徐伟,影响总装上线率明显降低,第八步,车身车间按上线计划转车协调,徐伟,转涂计划符合率达到,99%,以上,第九步,规范现场摆放，划分摆放区域,徐伟,各工段长,现场进行区域划分后，各区域明显整洁,根据制定的各项改进措施，我们按照,“,从易到难、由急到缓、自上而下,”,的方式实施：,优化计划排产 提升生产效率,1,、底涂上线车身与转总装计划符合率达到了,100%,，有效的使面漆线下,车身从,80,台降低到了,40,台。使车间在制品资金占用从,510480,元,减少到了,255240,元；,2,、面漆车身以前每月喷错三台，现根本得到了杜绝，每月仅此项就可为工厂节约漆辅料燃动约,2258,元；,3,、由于将车身颜色从以前面漆喷漆室提前到了底涂上线，且又对喷护厢宝的货厢提前进行了标识，使得每台货厢即可节约材辅料约,2,元,/,台,平均每月即可为工厂节约,1440,元；,4,、对于特殊车身的标识，节约了转运人员寻找时间，在一定程度上提高了劳动生产的效率。,5,、车间的生产管理上，由以前的粗放型管理逐步转变成了节约型管理思维,.,八、改善效果,优化计划排产 提升生产效率,底涂上线面漆喷涂车身颜色标识改进,喷涂颜色标识处,改善前,改善后,在本次改进后，生产现场得到了较大的改进，具体表现在如下几方面：,优化计划排产 提升生产效率,货厢里面是否喷涂护厢保标识改进,改善前,改善后,喷涂货厢保标识处,无标识,货厢地板全部涂胶,优化计划排产 提升生产效率,特殊车身标识的改进,改善前,无特殊车型标识，或挂垫片,改善后,优化计划排产 提升生产效率,面漆车身回炉散件标识看板改进,改善后,改善前,回炉小件状态看板,优化计划排产 提升生产效率,随车小件看板标识改进,改善前,改善后,随车散件看板处,优化计划排产 提升生产效率,改善后车间现场效果,泳后库存降低为,0,泳后车辆储存,20,台左右,优化计划排产 提升生产效率,改善前：车间外停车,40,台左右,改善后：车间外停放车辆降低到,0-5,台,改善后存储现场效果,优化计划排产 提升生产效率,九、标准化、管理固化和水平展开,将不同状态的车身统计编档,依照此文档对每日生产计划导出对应的,状态,使其规范化,.,且将导入计划纳入车间生产管理办法；,对于是否喷涂货厢宝的货厢,提前做好标识的问题，并下发了技术通,知单，且纳入到了该工位的,JIS,；,建立特殊颜色车型喷涂操作规范；,将喷面漆前擦拭机盖的工艺纳入正常的工艺管理；,建立车间级上线计划顺序的评审机制；,规定了电泳线、中涂线、面漆线三线上的最大与最小线上储备当,量；,优化计划排产 提升生产效率,十、今后推进方向及感想,1,、推进方向,根据现有节拍,7.5,分钟,/,台,系统分析和确定每个工位应有的最低在制品数量,使车间内线上在制品降到更低,.,根据车间现有的,7.5,分钟,/,台的节拍,对车身车间、总装车间的节拍差异进行分析后，再次对现前泳电泳 车身和面漆线下车身的储备当量进行分析，确定较为科学的线下当量。,用,TPS,理念优化排产计划，真正实现“一个流”生产方式,2,、感想,只有不断改善，才能做得更好！,通过此次改善，认识到,TPS,改善的意义与好处。在今后的工作,中，将,TPS,理念融入到各个业务中来，理顺业务结构，更好的,服务生产。,优化计划排产 提升生产效率,结 束 语,本册编制单位：,制造部,TPS,推进科,综合管理部厂部办公室,各位同事：,2009,年是萨普工厂走上二次创业的一年，也是,TPS,站在新起点上的一年，第一季度成果发表会的胜利召开为今年的成果发布奠定了良好的基础，在工厂各级领导高度重视下，我们有信心为大家策划更多不同层面的发表平台，让大家有更多展现自我的机会，希望大家积极运用小团队活动手法开展课题，踊跃发表！,