IE工程持续改善技巧ppt课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,在整堂课的教学中，刘教师总是让学生带着问题来学习，而问题的设置具有一定的梯度，由浅入深，所提出的问题也很明确,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,在整堂课的教学中，刘教师总是让学生带着问题来学习，而问题的设置具有一定的梯度，由浅入深，所提出的问题也很明确,Quality&Satisfy,深圳德信诚经济咨询有限公司,公司地址：东莞市长安镇图书馆左侧电梯四楼 邮政编码:523850,HTTP：/ E-MAIL：,TEL:0769-85092880 FAX:0769-89026070,1,IE工业工程与改善技巧,2,工厂为何要推行“IE”？,企业将人、设备、资金等资源投入生产活动中，其目的在于提供能满足消费者需求之商品，进而赚取其中差价之利润，维持企业资源的永续存在与发展！,工厂利润,降低成本,提高工作效率,IE,改,善,3,IE,内,容,体,系,人因与效率工程,工作研究,工效学,组织设计,人力资源开发与管理,生产及其制造,系统工程,设施规划与物流分析,现代制造工程,生产计划与控制,质量管理与可靠性,现代经营工程,工程经济,工业设计,企业战略管理,工业系统分析,方法与技术,量化分析方法,计算机系统技术,IE与工厂管理范围,4,IE,產生的歷史背景,1890,1900,1920,1950,1970,1960,1980,1990,管理理论,制造技术,1890,科学管理,组织理论,系统管理学派,决策理论学派,社会系统学派,1900,1920,1945,一般管理理论,古典管理理论阶段,行为科学阶段,管理丛林阶段,非正式组织理论,激励理论,领导者理论,经验主义学派,管理科学学派,权变理论学派,普通机械加工,自动生产线,NC,CAD,CAE,MRPII,CAPP,CAD/CAM,CIMS,MRP,FMC,PRM,CAE,PDM,CPC,CE,TQM,单件生产阶段,大批大量生产阶段,集成制造阶段,5,IE的历史,年代,人 员,业 绩,第一期,(19世纪中后期),E.,WHITNEY,互换性方式原理发表（1800）,-所谓互换性方式是把公差赋予一切产品，,不管什么产品相互之间都可以交换的性质,第二期,(19世纪末期),F.W,TAYLOR,科学管理法的创立：,工时定额研究(1886),-确立IE基础,-取得一人一日的工作量标准，改善工作方法,F.B,GIBRETH,动作研究(1911年),-人的基本动作分为18种类，寻找最好的方法,第三期,第二次世界大战期间,E.M A Y O,MORAL的发现,W.A,SHEWART,创造管理图,（1931年）,第四期,第二次世界大战后,AIIE(美国IE学会)创立,(1948年),6,工业工程简介,什么是工业工程？,美国质量管理权威朱兰博士说：,美国值得向全世界夸耀的东西就是,IE,，美国,之所以打胜第一次世界大战，又有打胜第二,次世界的力量，就是美国有,IE,。,7,IE-Industrial Engineering,-,-,工业工程，简称IE，是世界上公认的能杜绝各种浪费，有效地提高生产率和经济效益的把技术与管理有机地结合起来的一门边缘学科。,8,工业工程的定义,工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它 综合运用数学、物理学和社会科学方面 的专门知识和技术，以及工程分析和设计的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。,工业工程的定义为：,9,工业工程的目标就是设计一个生产系统及该系统的控制方法，使它以最低的成本生产具有特定质量水平的某种或几种产品，并且这种生产必须是在保证工人和最终用户的健康和安全条件下进行,工业工程的目标,工业工程的目标,10,组合作业分析,作业人员分析,制品分析,VTR分析,基本动作分析,PTS法,动作记录分析,双手作业分析,动作记录分析,单位作业时间分析,VTR分析,简易作业时间分析,单元作业时间分析,搬运灵活性分析,搬运工序分析,搬运线路分析,MTM分析,WF分析,采样法,运行记录分析,工序分析,生产线平衡和作业编成,动作分析,时间分析,运作分析,PTS法,标准时间的设定,搬运分析,搬运分析,配置分析,动作经济的原则,IE手法,作业测定,方法研究,配置研究,现场管理IE手法的构成,11,现场管理IE活动涉及的对象,研讨最佳安置,确保合适人选,作业指导训练,作业指导,夹具检具维护及改善,夹具检具作成,研讨动作状况,推进机械化动作改善,研讨机械仪器的持有数量,机械仪器的维护及故障原因追究,材料品质改善,研讨材料的产出率,确保适量库存,确保适量库存,生产线平衡改善,工序改善,研讨运用夹具检具,作业标准的设定,作业动作的改善,作业配置的改善,布局的改善,确保生产数量交货期,管理进度,标准时间的设定,整备作业场所,IE活动的对象,配置,习熟,士气,环境,夹具检具,机械仪器,直接材料,间接材料,工序,配置,时间,作业动作,作业人员,设备,材料,方法,12,现场管理IE活动的效果,品质特性均一化,市场投诉减少,粗心大意作业失误减少,出货不良率减少,工序不良率减少,提高材料产出率,在库费用减少,检查试验费用减少,节约管理费,节约人员雇用费,节约材料费,提高运作效率,缩短线点流动时间,低减工时,库存适量化,确保缩短交货期,增加生产数量,灾害事故件数减少,提高人际关系,提高团队合作意识,提高动作意识,提高问题意识改善意识,提高出勤率,提高依赖性,品质稳定化,提高品质意识,提高工时意识,提高作业习熟性,提高作业场所环境,提高安全卫生意识,减少疲劳,提高作业欲望,品质,成本,交货期时间,安全,士气,品质,交货期时间,安全,士气,IE活动的效果,IE活动的无形效果,IE活动的有形效果,13,多余生产的浪费,等待的浪费,搬运的浪费,加工本身的浪费,库存的浪费,动作的浪费,生产不良的浪费,工序分析,动作分析,时间分析,运转分析,搬运分析,配置分析,七,大,浪,费,IE,分,析,作业分析,精益生产,IE工程,精益生产方式与IE工业工程,14,SIX SIGMA管理与IE工业工程手法,作为“,IE,工业工程手法”之一的,“抽样法”,，就必须利用“,SIX SIGMA,管,理理论”中的,“标准差和正态分,布曲线”,来完成！,而“,SIX SIGMA,管理实战”也须用到,“,IE,工业工程”的改善！,15,提高生產效率,降低不良率,減少物料的轉運,控制,WIP,的數量,消除等待時間,降低庫存數量,縮短換模,(,線,),時間,(,其核心思想是把內部時間儘量轉化外部準備時間,其二儘量取消調整時間,如缺口螺絲,卡口墊片的設計,.),降低物料的消耗,減少動作的浪費,IE工业工程师,的工作職責,16,生产系统运转的解析,利润,附加价值,售价外购成本,作业时间,正规作业,非正规作业,主作业,准备前后作业,主体作业,辅助作业,人性空闲,疲劳空闲,生理空闲,非人性空闲,作业空闲,现场空闲,减少“无附加价值的生产作业”,IE工业工程的目的,17,精益生产价值管理,减少库存,缩短生产停滞时间,降低成本,减少浪费,提高生产力,不断改善生产系统,流程生产,平准化,标准作业,自动化,快速换模作业,一人多工程,少人化,提高附加价值,IE工业工程手法：,動作改善法,(,動改法,),防止錯誤法,(,防錯法,),55W1H,法,(,五五法,),雙手操作法,(,雙手法,),人機配合法,(,人機法,),流程程序法,(,流程法,),工作抽樣法,(,抽樣法,),18,生產過程,輸入,輸出,能源,損失,狹義的,IE,人,料,設備,信息,管理,產品,服務,市場,用戶,反饋,(,價格,性能,質量,規格,色彩,.),匯總,分析,決策,研究開發,預測,供,銷,廣義的,IE,以顾客为导向的IE改善,19,全面成本管理（TCM）的思路,生产成本,制造费用,销售费用,管理费用,材料成本,人工成本,制造费用,设备成本,品质成本,物流成本,外购成本,库存成本,I,E,工,程,T,Q,M,精,益,生,产,20,精益成本与SIX SIGMA成本控制,精益生产,的目的，就是通过“,SIX SIGMA,、,IE,改善、,5S,活动”等各种改,善活动及管理手法，达到“消除七大浪费”、“精简成本”的目标！,SIX SIGMA,活动,就是由一个团队，应用“,QC,七大手法、,SPC,、,FMEA,、,田口方法、,MSA”,等品管手法，针对生产过程中的主要浪费项目，通,过“,D,（,Define,界定階段）,的劣质成本分析、,M,（,Measure,量測階段）,的制程能力分析、,A,（,Analyze,分析階段,）的,失效,模式及應用分析,、,I,（,Improve,改善階段,）的改善手法运用及,C,（,Control,控制階段）,的成果评估分析”五个阶段的活动展开，,达到消除不良浪费、降低生产成本之改善目的！,21,精益生产适合Six Sigma吗？,Six Sigma适合精益生产吗？,Six Sigma工具适合于,Six Sigma专案适合于,JIT,持续改善,工作标准化,目视管理,5S,清洁,整顿,清理,整理,修养,SIX SIGMA 和精益生产,22,工业工程的特点,IE,的核心是降低成本，提高质量和生产率。,IE,是综合性的应用知识体系（技术和管理）,注重人的因素是,IE,区别于其他工程学科特点之一。,IE,是系统优化技术。,IE,的面向,-,由微观向宏观管理,23,成本和效率意识,问题和改革意识,工作简化和标准化意识,全局和整体化意识,以人为中心的意识。,IE的意识,24,流程优化,工作研究,时间研究,标准工时,设备管理,快速换模,防止工序停滞，降低在制品思路；,提高流程的效率，改善平面布置图,；,去掉时间浪费，缩短生产周期,。,取消,合并；,重排,简化,流程法,提高作业附加价值；,改善作业不平衡状况,。,秒表研究法,PTS,法、,DWF,FILM,分析、,WTR,分析,掌握人员和设备的运作能力；,为制定标准工时提供依据。,；,秒表研究法,抽样法,发现并消除损耗时间；,评价设计及制造方式的改善程度,；,作为生产各项计划和制定成本、单价的基础。,直接观察法,合成法,实际法,提高设备利用稼动率,直接观察法,人机法,减少换模等待时间，提高生产效率。,提前准备模具,人机法,IE应用,目 的,原则和方法,基础IE工业工程应用,25,质量控制与防差错,IE,工业工程通过应用“工序分析、程序分析、作业,分析、运转分析”等方法，对制程工艺进行优化，,“一次就做好”，进而提升对产品质量的控制；,“防错法”即是一种很好的“质量控制”和“工艺优化”,的,IE,手法！,26,定義,不管誰去做,不管做法如何,也不管做多少數量,結果是一樣的,不會發生偏差。,簡單的說,就是不管愚笨的還是心不在焉的人去做,都可以防止他做錯的方法。,具體表現,1.,即使,有人為疏忽,也不會發生錯誤,-,不需要注意,力,2.,外行人來做,也不會錯,-,不需要經驗與直覺,3.,不管是誰或在何時工作,都不會出差錯,-,不需要專,門知識和高超的技能。,現場,IE,手法,-,防錯法,27,防錯法基本原則,A.,輕松原則,-,難以辨認,.,難拿,.,難動等作業,使作業員容易疲勞而發生失誤,可以這樣進行改善,用不同顏色區分,-,容易辨認,加上把手,-,容易拿,使用搬運器具,-,動作輕松,B.,簡單原則,-,需要高度技能與直覺的作業,容易發生人為失誤。考慮用治具及工具,進行機械化,使新進人員或支援人員也不容易出錯,28,C.,安全原則,-,有不安全或不安定因素時,加以改善使其不會有危險,;,馬虎作業或勉強作業有危險時,設法安裝無法馬虎或無法勉強作業的裝置,D.,自動化原則,-,依賴眼睛,耳朵等感官進行業時,容易發生失誤,.,製作治具或使之機械化,減少用人的感官來判斷的作業,.,一定要依賴感官的作業,譬如,:,當信號一紅即同時有聲音