前减震器上支架模具设计课件

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,前减震器上支架冲压工艺分析及模具设计,07机制2班黎龙辉,第一章 选题的意义和目的,减震器上支架专用于汽车前减振器与车身的联接，不仅可以有效地缓和对车身的冲击，还可以提高前减震器的使用寿命。本设计模具所要生产的是一种具有多孔、弯曲的并具有复杂形状的零件。其成形工艺涉及到了冲孔、落料、弯曲等冲压成形的大部分工艺，且精度要求不同，有,IT11,、,IT13,等精度。其设计有着非常好的综合性，能使设计者很好利用大学里所学到的知识在设计中得到应用，从而能让设计者得到知识得到积累和设计能力得到检验。,第二章 设计思路及方案选择,根据所给零件，依据,U,型件展开件的相关计算原则，绘制其展开图，从而对其进行冲压工艺性分析，得出本设计的冲压工艺方案。其次根据展开图进行工艺尺寸计算，确定排样方案及板料剪裁方案，并计算压力中心、冲裁力，选取压力机。计算凸模、凹模、凸凹模的尺寸，选取合适的模架，从而选取相关的导柱、导套。再根据载荷，选取合适的定位零件，最终在确定出工作零件图、冲裁落料复合模和弯曲模的装配图。最后根据工作零件图，对其加工工艺进行分析。,难点,设计方案,根据零件的结构和精度要求，前减震器上支架成形可以使用以下几种方案：,方案一：采用简单模，先落料，然后冲两边两孔，再弯曲，最后冲中间两孔；,方案二：采用先冲孔落料的复合模，再用一个简单的弯曲模成型；,方案三：采用级进模，该结构可以一次性的对产品加工成型。,以上三种方案，就冲裁件质量而言，复合冲裁冲出的制件精度高于级进冲裁，而级进冲裁又高于单工序冲裁。就生产效率而言，级进冲裁生产效率高于复合冲裁，复合冲裁又高于单工序冲裁。,方案一模具设计制造简单，但工序组合程度低，生产效率不高；,方案二模具设计较简单，制件组合程度高，故生产效率高，精度能够保证；,方案三，制件精度高，效率高，便于实现自动化，但级进模结构复杂，制模技术要求高。所以本设计选择第二种方案。,第三章 冲裁落料复合模具设计,设计步骤主要包括,:,零件工艺分析：主要从零件精度、形状、孔边距来分析工艺顺序。,相关计算,:,包括有,u,型件展开图尺寸、排样图及板料冲裁的方案、冲裁力与压力机的选择、凸凹模的尺寸结构设计计算、卸料力及卸料装置的选择。,模具总体结构设计。,装配零件间的配合关系。,排样图：,冲孔落料复合模装配图,工作过程介绍,前减震器上支架冲裁落料复合冲压模具的工作原理是,1,、,2,：当模具处于上极限待工作位置时，将毛坯条料放置在卸料板和凸凹模上，并通过挡料销,6,和定位销,26,定位。模具工作时，上模随压床滑块下行，首先，在弹簧,2,的作用下，压料板,16,压紧毛坯，固定斜楔,7,与凹模,10,共同完成毛坯的落料工序，冲孔凸模,15,完成,?20,小孔的冲制工序；随着压床滑块的继续下行，固定斜楔,7,对毛坯实施向下,U,形弯曲；同时，固定斜楔,7,推动活动斜楔,12,向模具中心移动，使毛坯向里弯曲，完成工件的最终成形工序。最后，模具达下死点并随滑块开始向上运动，固定斜楔,7,和冲孔凸模,15,分别退出落料凹模,10,和成形凸模,14,，弹簧,13,回复推动活动斜楔,12,向模具两侧移动。此时，即可将已成形的工件,5,从模具中取出，冲压工作完成。,相关零件配合公差带配合类型,相关零件,配合公差带,配合类型,凸模与凸模固定板,H6/m5,过渡配合,模柄与上模板,H7/h6,间隙配合,推件块与凹模,H8/f8,间隙配合,导柱与导套,H7/h6,间隙配合,导套与上模座,H7/r6,过盈配合,导柱与下模座、,H7/r6,过盈配合,倒料销、挡料销、定位销、圆柱销与各自的孔,H7/p6,过盈配合,压力机选择：选用开式固定压力机。查扬州锻压机床集团有限公司网址,:,、凸凹模、固定板及定位销、螺钉和模柄、橡胶等组成。其特点是结构相对简单，工序较集中，能保证精度要求。,第四章 弯曲模具设计,设计过程如下,1.,板料弯曲的相关计算。,2.,压力机的选择。,3.,凸、凹模的尺寸计算。,4.,模具结构设计。,5.,模具材料及热处理。,弯曲模具装配图,弯曲模工作过程介绍,