P-FMEA学习管理11525

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,CLICK TO EDIT MASTER TITLE STYLE,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,培训时间,上午,8:3011:45,下午,14:3016:45,中间休息,10,分钟,注意事项,请将手机静音，请室外接打电话；,培训中问题可先记下，课间休息时交流；,课堂练习，课下做，欢迎提问；,演示内容会与下发课件有不同敬请留意；,培 训 安 排,自我介绍,胡瑞江,CCAA,注册,QMS,，,EMS,高级审核员,注册质量工程师,注册管理咨询师,Potential Failure Mode and Effects Analysis,(FMEA),潜在失效模式和后果分析,课程目标,完成本课程培训，参加人员可,:,理解过程,FMEA,基本概念,.,2.,理解在过程设计开发和过程管理过程中,FMEA,技术的应用,.,过程潜在的失效模式及后果分析,过程,FMEA（PFMEA）,何谓,PFMEA,P,FMEA,是由“,负责制造的工程师,小組”,采用,的一,种,分析,技术,，,用来在最大范围内保证已经,充分考虑并指明,潜在失效模式及相应后果起因、机理。,FMEA,以其最,严密,的形式,总结,了工程師小,组,進行,工艺过程设计时,的思想,(,包括,对,一些,对象,的分析，,根据经验,和,过去,的,问题,，它們可能,发生的,失效,),。,这种系统化的方法与一个工程师在任何工艺设计过程中正常的思维过程是一致的，并使之规范化。,PFMEA,的目的,确定过程功能和要求,确定与产品和过程相关的潜在失效模式,评价潜在失效对顾客产生的后果,确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效条件探测度的过程变量,编织一个潜在失效模式分级表，以便建立一个考虑预防,/,纠正措施的优选体系,记录制造或装配过程的结果,PFMEA,的基本概念,发展过程流程清单,将流程清单主要的流程填入,FMEA,表格内,运用,FMEA,思索 每一过程的要素,针对关键特性,发展控制计划,检查顾客需求,仔细考量什麽是主要,的,过程,使用,RPN,指标及相关咨询决定关键特性,对关键特性发展合适的控制机制,仔细考量每一阶段的控制计划,Prototype,Pre-launch,Production,失效模式,人,机,料,法,环,測量,失效,后果,FMEA,基本概念,一般发生在产品,上或过程中,一般是对下一,过程或最终顾客,的影响,现行预计的过程可能,产生的失效模式,分析,分析,对下工序或,顾客影响,哪些,原因可能,造成这个失效模式,采取可行的对策,FMEA,基本概念,顾客的定义,过程,FMEA,中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”。然而，顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。,小组的努力,在最初的过程,FMEA,过程中，希望负责的工程师能够直接地、主动地联系所有有关领域的代表。这些领域包括（但不限于）设计、装配、制造、材料、质量、服务和供方，以及负责下一层次装配的领域。过程,FMEA,应成为促进各相关领域之间相互交换意见的一种催化剂，从而推进小组协作的工作方式。,除非负责的工程师有,FMEA,和团队工作推进经验，否则，有一位有经验的,FMEA,推进员来协助小组的工作是非常有益的。,PFMEA,开发,过程,FMEA,是一份动态文件，它应：,在可行性阶段或之前进行；,在生产用工装到位之前；,考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。,在新车型或部件项目的制造策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题。,过程,FMEA,假定所设计的产品能够满足设计要求。因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在过程,FMEA,中，而其后果和避免包括在设计,FMEA,当中。,过程,FMEA,不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是它的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望。,PFMEA,开发,初始,FMEA,修正,FMEA1,必须在工装,准备前和试生,产前,各,项,未,考虑,的,失效模式发现,以及讨论,修正,FMEA2,各,项,未,考虑,的,失效模式发现,以及讨论,TIME,动态的,FMEA,文件,P,FMEA,假定所,设计,的,产品会满足设计要求。,因,设计缺陷所产生的失效模式不包括在,PFMEA,中,。它們的,影响,及避免措施由,D,FMEA,来,解決。,P,FMEA,前提,P,FMEA,的开发,P,FMEA,应从整个过程中的流程图,/,风险评定开始。流程图应确定每个过程有关的产品,/,过程特性参数。,如果可能的話，,还应根据相应的设计,FMEA,确定某产品影响的内容。,用,于,FMEA,准备,工作中的流程,风险评定应伴随,FMEA,过程,。,过程,FMEA事例,Part Number,Date (Rev.),Title,Part Name,Page,Phone Number,Cross Functional Team Members,Step #FabMoveStoreInspOperation descriptionItem #Product CharacteristicsItem #Control Characteristics,Part CertificationFamily nameDate (Orig.)Prepared byPart NumberDate (Rev.)Title Part NamePagePhone Number Cross Functional Team MembersStep #FabMoveStoreInspOperation descriptionItem #Product CharacteristicsItem #Control CharacteristicsPart CertificationFamily nameDate (Orig.)Prepared byPart NumberDate (Rev.)Title Part NamePagePhone Number Cross Functional Team MembersStep #FabMoveStoreInspOperation descriptionItem #Product CharacteristicsItem #Control CharacteristicsPart CertificationFamily nameDate (Orig.)Prepared byPart NumberDate (Rev.)Title Part NamePagePhone Number Cross Functional Team MembersStep #FabMoveStoreInspOperation descriptionItem #Product CharacteristicsItem #Control Characteristics,过程流程图示例,P,FMEA,的开发,过程风险评定表,操作方式,可能的失效模式,风险,程度,上模,架模不良尺寸失誤,高,设定注塑条件,时间不对导致变形,高,P-FMEA,建立流程,1,形成多方论证小组，,2,获取输入信息：,APQP-2,阶段输出,D-FMEA,，初始过程流程图等,3,建立过程,流程,图,，以,体现,基本的流程，,应尽量细化,，而且包含所有站別。,4,建立失效模式,过程矩阵对照表,，可收集以往之客戶抱怨、特准、不合格、,检验报,告等來做,汇总,。上而下之分析方式。,5,过程风险评定,表，是分解每一,过,程站之每一個動作，了解每一,个,動作可能帶來,的,失效模式。,从,下而上之分析方式。,过程,失效模式,过程,1,过程,2,过程,3,过程,4,失效模式,1,失效模式,2,失效模式,3,失效模式,4,顾客,抱怨,特許接收,场内,不合格,自失效模式分析原因,工序,作业,参数,失误,失效模式,电镀,添加,电镀,液,浓度,浓度错误,电镀,厚度不足或太多,调整,PH,值,PH,值,PH,值,过,高或,过,低,电镀,厚度不足或太多,自操作分析可能的失效模式,利用上述二,个动作来决定,所有可能之失效模式，有,重复,的可只取一,个,即可，,并,加以解決。,失效模式，不可太模糊，要有能有效的找到是那一,个,過程造成的。,P,FMEA,的开发,附录,G,：过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人 ：,FMEA,日期（编制） （修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,1,）,FMEA,编号,填入,FMEA,文件的编号，以便查询。,注：有关,1-22,项的示例见,表,5,。,2,）项目,注明正在进行过程分析的系统、子系统或部件的名称和编号。,3,）过程责任,填入整车厂、部门和小组。如已知，还包括供方的名称。,4,）编制者,、,填入负责编制,FMEA,的工程师的姓名、电话和公司的名称。,5,）车型年,/,项目,填入所分析的设计,/,过程将要应用和,/,或影响的车型年,/,项目（如已知）。,P,FMEA,的开发,附录,G,：过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人 ：,FMEA,日期（编制） （修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,6,）关键日期,填入初次,FMEA,应完成的时间，该日期不应超过计划的投入生产日期。,注：对于供方，初始的,FMEA,日期不应超过顾客要求的生产件批准过程（,PPAP,）的提交日期。,关键,日期,计划开始生产的日期,P,FMEA,的开发,7,）,FMEA,日期,填入编制,FMEA,原始稿的日期及最新修订的日期。,8,）核心小组,列出有权确定和,/,或执行任务的责任部门的名称和个人的姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话，地址等都应记录在一张分发表上）。,9,）过程功能,/,要求,填入被分析过程或工序的简要说明（如车削、钻孔、功丝、焊接、装配等）。另外，建议记录所分析的步骤的相关过程,/,工序编号。小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。以尽可能简洁的方式指明所分析的过程或工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计（度量,/,变量）的信息。如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（如装配），那么，可以把这些工序作为独立过程列出。,P,FMEA,的开发,附录,G,：过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人 ：,FMEA,日期（编制） （修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,10,）潜在失效模式,所谓潜在失效模式是指过程有可能不能满足过程功能,/,要求栏中所描述的过程要求和,/,或设计意图。它是对该特定工序上的不符合的描述。它可能是下一（下游）工序的某个潜在失效模式的一个相关起因或者是前一（上游）工序的某个潜在失效模式的一个相关后果。然而，在准备,FMEA,时，应假定所接收的零件,/,材料是正确的。当历史数据表明进货零件质量有缺陷时，,FMEA,小组可做例外处理。,按照部件、子系统、系统或过程特性，列出特定工序的每一个潜在的失效模式。前提是这种失效可能发生，但不一定发生。,P,FMEA,的开发,过程工程师应能提出并回答下列问题,:,过程,/,零件怎样不满足要求？,无论工程规范如何，顾客（最终使用者、后续工序 或服务）认为的可拒收的条件是什么？,以对类似过程的比较和对顾客（最终使用者和后续工序）对类似部件的索赔研究为起点。另外，对设计意图的了解也是必要的。典型的失效模式可能是但不局限于下列情况：,弯曲 毛刺 孔错位,断裂 开孔太浅 漏开孔,转运损坏 脏污 开孔太深,表面太粗糙 变形 表面太平滑,开路 短路 贴错标签,注：潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不同于顾客察觉的现象。,P,FMEA,的开发,附录,G,：过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人 ：,FMEA,日期（编制） （修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,11,）潜在失效模式的后果,失效的潜在后果是指失效模式对顾客产生的影响。,要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果， 要记住顾客既可能是内部的顾客也可能是最终用户。如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以说明。在这里，顾客可以是下道工序、后续工序或工位、经销商和,/,或车主。,当评价潜在失效后果时，这些因素都必须予以考虑。,对于最终使用者来说，失效的后果应一律采用产品或系统的性能来描述，例如：,噪音 粗糙,工作不正常 费力,异味 不能工作,工作减弱 不稳定,P,FMEA,的开发,间歇性工作 牵引阻力,泄漏 外观不良,返工,/,返修 车辆控制减弱,报废 顾客不满意,如果顾客是下一道工序或后续工序,/,工位，失效的后果应用过程,/,工序性能来描述。例如：,无法紧固 不能配合,无法钻孔,/,攻丝 不能连接,无法安装 不匹配,无法加工表面 引起工装过度磨损,损坏设备 危害操作者,P,FMEA,的开发,失效后果：尽可能的思考，在汽车上会出现该失效模式时对顾客有什么影响、会造成什么后果呢,？,P,FMEA,的开发,附录,G,：过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人 ：,FMEA,日期（编制） （修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,12,）严重度（,S,）,严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别。严重度是单一的,FMEA,范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。,如果受失效模式影响的顾客是装配厂或产品的使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师,/,小组的经验或知识范围。在这种情况下，应咨询设计,FMEA,以及设计工程师和,/,或后续的制造或装配厂的过程工程师的意见。,推荐的评价准则,小组应对评定准则和分级规则达成一致意见，尽管个别过程分析可做修改。,严重度可参照表,6,来估算。,注：不推荐修改为,9,和,10,的严重度数值。严重度定级为,1,的失效模式不应进行进一步的分析。,P,FMEA,的开发,严重度,后,果,评定准则：后果的严重度,当潜在失效模式导致最终顾客和,/,或一个制造,/,装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）,评定准则：后果的严重度,当潜在失效模式导致最终顾客和,/,或一个制造,/,装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。（制造,/,装配后果）,严,重,度,级,别,无警,告的,危害,当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和,/,或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。,或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害,10,有警,告的,危害,当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和,/,或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。,或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害,9,很高,车辆,/,项目不能工作（丧失基本功能）,或,100%,的产品可能需要报废，或者车辆,/,项目需在返修部门返修,1,个小时以上。,8,高,车辆,/,项目可运行但性能水平下降。,顾客非常不满意。,或产品需进行分检、一部分（小于,100%,）需报废，或车辆项目在返修部门进行返修的时间在,0.5-1,小时之间。,7,严重度,中等,车辆,/,项目可运行，但舒适性,/,便利性项目不能运行。,顾客不满意。,或一部分（小于,100%,）产品可能需要报废，不需分检或者车辆,/,项目需在返修部门返修少于,0.5,小时。,6,低,车辆,/,项目可运行，但舒适性,/,便利性项目性能水平有所下降。,或,100%,的产品可能需要返工或者车辆,/,项目在线下返修，不需送往返修部门处理。,5,很低,配合和外观,/,尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（,75%,以上）顾客能发觉缺陷。,或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于,100%,）需返工。,4,轻微,配合和外观,/,尖响和卡嗒响项目不舒服。,50%,的顾客能发觉缺陷。,或部分（小于,100%,）的产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。,3,很轻微,配合和外观,/,尖响和卡嗒响项目不舒服。有辨识力顾客（,25%,以下）能发觉缺陷。,或部分产品（小于,100%,）可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。,2,无,无可辨别的影响,或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响。,1,附录,G,：过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人 ：,FMEA,日期（编制） （修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,等级,本,栏,目是用,来对需要附加过程控制的零件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行功能分级,(,如,关键,、主要、重要、重,点,等,),。如果在,P,FMEA,中,确定了某一分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响到有关确定控制项目标识的工程文件。,附录,G,：过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人 ：,FMEA,日期（编制） （修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,潜在,失效起因,机理,潜在,失效起因是指失效是,怎么发生,的，,并依据可以纠正或控制的原则来描述。,针对某一个,失效模式，在,尽,可能,广的范围内，列出每个可以想到的原因。,如果起因,对,失效模式來,说,是唯一的，也就是說如果,纠正该原因对该失效模式有直接影响，那么,FMEA,考虑过程就完成了,。但是失效的許多起因,并,不是相互,独,立的、唯一的，要糾正或控制一,个,起因，,需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些根本原因起主要作用，哪些原因容易得到控制，应描述这些起因，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。,失效模式,A,原因,B,原因,C,原因,D,原因,潜在,失效原因,/,机,理,在可能的,范围内,列出所有能想像得到的失敗原因，以下是一些典型的起因,:,不,当,的,扭力,。,不,当,的焊接。,不,精确的量具,。,不,当,的,酸洗,。,不,当,的上,胶,。,缺少组件,或放,错,。,润滑不当或没有润滑,零件漏装或错装,列表時,应明确记录具体的错误或错误操作情况（例如，操作者未装密封垫），而不应用一些含糊词语（操作失误、机器工作不正常等）,附录,G,：过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人 ：,FMEA,日期（编制） （修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,发,生度,(OCCURRENCE),频度是指具体的失效起因发生的频率。,频度,的,分级数着重在含义而不是数值。,可以以,110,来估计频度的大,小，,只有,导致相应的失效模式发生，才能考虑频度分级。,找出失效的方式、手段在此不,考虑,。,为保证,一致性，,应采用,頻度分級規則。“可能的失效率”是,根据过程实施中预计的发生率来确定的,失效模式,A,原因,B,原因,C,原因,D,原因,频度,？,频度,？,频度,？,频度,？,频度,失效发生可能性,可能的失效率*,频度,很高：持续性失效,100,个，每,1000,件,10,50,个，每,1000,件,9,高：经常性失效,20,个，每,1000,件,8,10,个，每,1000,件,7,中等：偶然性失效,5,个，每,1000,件,6,2,个，每,1000,件,5,1,个，每,1000,件,4,低：相对很少发生的失效,0.5,个，每,1000,件,3,0.1,个，每,1000,件,2,极低：失效不太可能发生,0.01,个，每,1000,件,1,附录,G,：过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人 ：,FMEA,日期（编制） （修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,現在过程控制措施,這些控制方法可以是象,防错夹具之类的控制方法，或者,SPC,，也可以是过程审核评价。评价可以在目标工序或下工序进行，有三中过程控制方法可以考虑：,阻止失效起因,机,理或失效模式,后,果的,发,生，或,减少,其,发,生率。,可能的話,最好使用第,1,种,;,其次才使用第,2,种,;,最,后,才使用第,3,种控制,。,附录,G,：过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人 ：,FMEA,日期（编制） （修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,不易探測度,探测度是结合了列在设计控制中最佳的探测控制等级。是在单独,FMEA,中的一个比较等级。为了取得较低的探测度数值，计划的设计控制（如确认、和,/,或验证等活动）需要不断地改进。,假设,失效已,发,生，,然后评价所有“,現行控制方法”阻止有,该,失效模式 缺陷的部件,发送,出去的能力,。不要擅自,推断,：因,为,頻度低，不易探測度也低,(,比如使用,“控制图”,時,),。一定要,评价过程控制方法找出不易发生失效模式的能力或阻止进一步蔓延。,随即质量抽查不大可能查出某孤立缺陷的存在，也不影响不易探测度数值得到大小。以统计原理为基础的抽样检查是一种有效的不易探测度控制方法。,已,发,生,失效起因,已,发,生,失效模式,运,用查出,失效起因,失效模式的方法,顾客,漏,网,之魚,有多少,不易探測度,探测度,探测性,准则,检查类别,探测方法的推荐范围,探测度,A,B,C,几乎,不可能,绝对肯定不可能探测,X,不能探测或没有检查,10,很微小,控制方法可能探测不出来,X,只能通过间接或随机检查来实现控制,9,微小,控制有很少的机会能探测出,X,只通过目测检查来实现控制,8,很小,控制有很少的机会能探测出,X,只通过双重目测检查来实现控制,7,A:,防错,B:,量具,C:,人工检查,探测度,小,控制可能能探测出,X,X,用制图的方法，如,SPC,（统计过程控制）来实现控制。,6,中等,控制可能能探测出,X,控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后,100%,的上,/,通测量,5,中上,控制有较多机会可探测出,X,X,在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）,4,高,控制有较多机会可探测出,X,X,在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。,3,很高,控制几乎肯定能探测出,X,X,在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。,2,很高,肯定能探测出,X,由于有关项目已通过过程,/,产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。,1,附录,G,：过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人 ：,FMEA,日期（编制） （修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,风险优先数,是,严,重度,(s),、,发,生度,(o),、和,难检度,(d),的乘,积,。,RPN= (S) X (O) X (D),当,RPN,较,高,时,功能小,组应,提出,纠正,措施,来,降低,RPN,值。,RPN,的柏拉,图,分析,項目,建议措施,当失效模式按,RPN,排出次序后，为预防,/,纠正措施的工程评审，应首先对高严重度、高,RPN,值和其它被指定的关键的项目采取纠正措施。任何纠正措施的目的都是为了减少出现频度、严重度及探测度三者中的任何一个或所有的数值。,在一般的实施中，不论,RPN,大小如何，当严重度为,9,或,10,，必须要赋予特别注意，以确保通过现存的设计措施,/,控制或过程控制或预防,/,纠正措施已满足了该风险。在所有的状况下，当一个已被鉴别的潜在失效模式的后果，可能对制造,/,组装人员产生危害的时候，应该考虑预防,/,纠正措施，以排除、减轻或控制该起因来避免失效模式的发生，或应该指定适当的作业员保护。,在对,9,和,10,等级严重度特别关注之后，小组继续针对其它的失效模式，满足减少严重度、频度、探测度的目的。,建议措施,可,考虑下列措施，但不限于此：,为了减小失效发生的可能性，需要修改过程和,/,或设计。为了持续改进和预防缺陷，可以用统计学方法通过持续的信息回馈到适当的作业过程，来进行以纠正措施为目的过程分析。,只有,设计或过程变更,可以降低,严,重等級。,建议措施,使用防错方法来减小探测度的级别是最优先的实现方法。用提高探测控制来达到质量的改善，一般来将不经济且效果较差。增加质量控制检查频次不是一个有效的预防,/,纠正措施，只能作为暂时的对策；而永久性的预防,/,纠正措施是必需的。在有些情况下，为了有助于（失效的）探测，需要对某一个具体部分进行设计变更。为增加这种可能性，可能要改变现行控制系统。必须强调：重点要放在预防缺陷发生（如降低频度）上，胜过去探测它们。采用统计过程控制（,SPC,）和过程改进的方法，而不采用随机质量检查或相关的检查就是这样一个例子。,如果工程评审对某一特定的失效模式,/,起因,/,控制组合没有建议措施，则在此栏内填写 “无”。,负责人与日期,填写建议措施的负责人和预定完成日期。,附录,G,：过程,FMEA,的标准表,潜在失效模式,潜在失效后果,严重度,S,级别,潜在失效起因,/,机理,频度,O,现行过程控制,-,预防,现行过程控制,-,探测,探测度,D,R,P,N,建议措施,责任及目标完成日期,措施结果,采取的措施,S,O,D,RPN,子系统,功能要求,潜在失效模式及后果分析,（过程,FMEA,）,FMEA,编号：,共 页，第 页,编制人 ：,FMEA,日期（编制） （修订）,系统,子系统,部件,过程责任,年,车型年,/,车辆类型,关键日期,年,核心小组,等,采取措施,当采取一项措施后，应记下具体执行情况和生效日期。,纠正后,的,RPN,结,果,采取,了,纠正,措施,后,，,估计并记录纠正后的频度、严重度和不易探测度。计算,RPN,数值。如果没采取措施，将这栏空白即可。,所有,纠正后,的,RPN,值,都应复查,，而且如果有必要,，应考虑进一步,的措施，,并还应重复以上步骤。,跟踪,工艺主管工程师应负责保证所有建议的措施被实施或妥善地落实。,FMEA,是个不断完善和发展的文件，它应时刻体现设计的最新改善及相应的纠正措施落实情况，其中包括产品正式投产后的类似活动。,1,过程改进,FMEA,推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。,2,高风险失效模式,FMEA,对小组识别的所有高风险失效模式都引起重视，并有可实施的措施计划。对所有其他失效模式也都加以考虑。,3,控制计划,试生产和生产控制计划对来自过程,FMEA,的失效模式均加以考虑。,4,综合,FMEA,与过程流程图和过程控制计划相结合并且相一致。如果有设计,FMEA,作为分析的一部分可以提供，那么过程,FMEA,也要考虑设计,FMEA,。,5,吸取的教训,FMEA,将所有吸取过后重大“教训”（如高的保修费用、召回、不合格品、顾客抱怨等）作为识别失效模式的输入。,附录,B,过程,FMEA,质量目标,6,特殊或关键特性,如果符合公司的方针且适用的话，,FMEA,将识别适当的关键特性，输入到关键特性选择过程以备选择确定。,7,时间性,FMEA,在“机会之窗”关闭之前完成，此时可以最高效地对产品或过程设计施加影响。,8,小组,整个分析过程中，,FMEA,小组中有合适的人员参加，且对,FMEA,方法接受过充分的培训。适当时，应有一名促进者。,9,文件,FMEA,文件根据本手册完全填写好，包括“采取的措施”以及新的,RPN,值 。,10,时间的使用,FMEA,小组所用的时间，以“尽可能早”为目标，有效、高效地利用时间，带来增值的结果，这还要假设建议措施都按要求进行了识别，且措施也得到了实施。,附录,B,过程,FMEA,质量目标,PFMEA,课堂练习,任务：和你的小组成员一起运用在课堂上学到的知识开发一份,PFMEA,时间：利用,1,小时时间进行,PFMEA,的开发,利用,10,分钟的时间在陈述,活动：,小组共同确定一个产品的制造过程开发,PFMEA,确定该产品的,1-2,个制造过程，并确定,3-5,个失效模式，完成,PFMEA,中的其他要素（后果、严重度、原因、频度、现行过程控制手段、不易探测度，,RPN,，建议措施等）,讲述你们准备的结果，并简要描述你们所碰到的困难,谢谢观看,/,欢迎下载,BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH,