精益生产之七大浪费

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,Click to edit Master,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fifth level,Fourth level,*,七大浪费,Seven Wastes,Quick Step-Seven Wastes,George Yu,Dec 08,2009,浪费定义,浪费定义：,消耗资源但不,创造,客户所期望,价值的一切活动。,七大浪费,（,1,）生产过量的浪费；,（,2,）等待的浪费,（,3,）搬运的浪费；,（,4,）工艺本身的浪费,（,5,）库存的浪费；,（,6,）动作的浪费；,（,7,）,次,品的浪费；,培养能识别,浪费,的火眼金睛并消除它,1,、过量生产的浪费,过量生产的浪费,定义：生产多于所需，快于所需,原因：,-,生产布局不合理,-,设备不稳定,-,工艺本身的限制,-,过量的人员、设备,-,换型时间长,-,设备本身产能不足,-,工序间生产能力不平衡,改进：,-,通过,TPM,增强设备稳定性,-,改进设备，减少,cycle time,-,设计合理的生产布局,-,只生产现在需要的,-SMED,-,生产线平衡,2,、等待的浪费,等待的浪费,定义：当工序间未能完全同步时，所产生的,等待时间,原因：,-,等待原材料,-,非预期的问题（如故障停机）,-,换型时间长,-,负荷不均,改进：,-,协调工作流程,-,进行人员平衡、机器平衡研究,-,进行预防性维修以降低故障停机时间,-,快速换型改善,物料搬运的浪费,定义：不符合精益生产的一切搬运活动,原因：,不好的布局,可用的存放空间,大的批量式传输,改进：,-,改善布局以尽可能消除运输,-,不停地寻找方法以减少物料移动,-,尽量以流水线的方式,-,利用物体重力,3,、搬运的浪费,工艺本身的浪费,定义：对最终产品或服务不增加价值的工艺流程,原因：,-,加工精度超出客户需求,-,供应商材料不良,-,工艺的不合理,-,过度的检查、操作等等,改进：,-,问是否此工艺是必要的,-,尽可能设想是否可能简化工艺和部件,-,改进零部件质量,4,、工艺本身的浪费,库存的浪费,定义：任何超过需求的产品供应,原因：,-,物料采购提前期长,-,机器换型时间长,-,生产线换型时间长,-,生产计划不合理,改进：,-,协调工作流程、减少工序间的库存,-,缩短机器的设置调整时间,-,缩短物料提前期,-,理顺生产指令,5,、库存的浪费,6,、动作的浪费,动作的浪费,定义：任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作,原因：,-,不好的布局,-,物料离工位太远,-,走动，过度的弯腰、转身动作,-,找工具，忙乱,改进：,-,研究动作是否经济和一致,-,建立动作标准化,-,将物料配送到工位,-,改进场地布局,序号,改善原则,目的,事例,1,消除,Eliminate,消除不必要的作业,合理布置，减少搬运。,取消不必要的操作。,现场,5S,。,2,组合,Combine,同时进行,合并作业,DCC,日期章设计成一个印章。,一边加工一边检查。,双手同时操作。,手脚并用。,3,重排,rearrange,改变次序,改用其他方法,改用别的东西,改变人机操作顺序。,用滑道代替徒手搬运。,4,简化,simplify,连接更合理,使之更简单,去除多余动作,改变布置，使动作环境更顺畅。,运用新工具：塞规检查定转子空气隙、应用气枪锁螺丝。,一次将设备调整成功。,将经常使用的工具集成。,减少动作浪费,ECRS,次品的浪费,定义：为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工,原因：,-,操作错误,-,设备不稳定,-,漏装部件,-,漏检,-,无效的培训,改进：,-,设计防止缺陷产生的过程（,Poka,-yoke,）,-,永不接受次品，不做次品,-,一次把事做对,(FPY,的意义）,-,提高设备稳定性,-TPM,-,加强操作培训,7,、次品的浪费,如何发现浪费,如何发现浪费,如何发现浪费,如何发现浪费,如何发现浪费,提问与回答,