非常好的精益生产案例值得借鉴课件

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,11/7/2009,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,03 十月 2024,非常好的精益生产案例值得借鉴,28 九月 2022非常好的精益生产案例值得借鉴,2,小组介绍,小组名称：更多,小组课题:,提高 MORE产品产量,成立时间：2007.08.01,所属工序：One ASM,小组成员：10人,会议次数：12次,出 席 率：98%,指导员：黎x,我们的口号:,组长,发表员,制表员,指导员,跟踪员,实施员,实施员,工程师,培训员,IE人员,郑xx,许x,谢xx,黎x,高xx,吴xx,廖x,华x,雷xx,黄xx,提高产量创造价值,2小组介绍小组名称：更多组长发表员制表员指导员跟踪员实施员实,3,装配,烘干,目检,终检,静态测试,包装,清洗2,辅助,入库,动态测试,ASM流程介绍,清洗1,点胶,下工装,焊接,金属支架,上工装,磁头上工装,装配第一工位,工序介绍,3装配烘干目检终检静态测试包装清洗2辅助入库动态测试ASM流,4,主题选定(一),项目,评分,紧急程度,解决能力,参与范围,影响力度,期待效果,上司方针,合计分数,提高产品产量,4,4,5,4,5,4,26,提高合格率,3,4,5,4,4,3,23,减少车间违规,3,4,4,3,3,3,20,控制辅料浪费,2,3,3,2,3,3,16,通过二员表可看出提高产量的分数最高,由计划部的生产需求中得出,MORE产品的计划产量最大,因此我们选它做本次的主题!,1,反对,5,特别赞成,4,赞成,3,通过,2,不表态,PLAN,ACT,LESS,LOW,MORE,2 shift,Day,10,10,1.5,3,5.5,Night,9,9,1,2,6,TTL(team),19,19,2.5,5,11.5,3 shift,Day,7,7,4,1,1,Mid,6,6,4,0,1,Night,7.5,7.5,3.5,2,1,TTL(team),20.5,20.5,11.5,3,3,TTL TEAM,39.5,39.5,14,8,14.5,WK32生产计划表：,4主题选定(一) 项目紧急程度解决能力,5,主题选定(二),由WK32 MORE 五条二班倒的线每天平均产量中可看出：65#机器、设备相对较稳定，在五条线中处于中间状态，于是选择提高65#产量为我们此次的主题！,WK32 MORE各线每天平均产量：,生产线,52#,79#,65#,80#,74#,WK32总产量(pcs),143731,143614,142286,138903,121870,生产天数(天),6,6,6,6,6,平均每天产量(pcs),23955.17,23935.67,23714.33,23150.50,20311.67,机器、设备不稳定常修机,常生产返修物料，换料频繁,5主题选定(二)由WK32 MORE 五条二班倒的线每天平均,6,现状把握,WK32 65#每天产量、工作时间及产能:,日期,8.05,8.06,8.07,8.08,8.09,8.10,平均,实际生产时间(分),2205,2440,2440,2440,2440,2420,2397.5,实际产量(pcs),21813,24145,24132,24146,24102,23948,23714.3,修机耽搁产量(pcs),2300,0,0,0,0,150,408.3,总生产时间(分),2440,2440,2440,2440,2440,2440,2440.0,产能(pcs),24113,24145,24132,24146,24102,24098,24122.7,6现状把握WK32 65#每天产量、工作时间及产能:日期8.,7,目标：65#平均每天产量从WK32的,24.1K,提高到WK43的,26.5K,目标设定,工位,生产时间(秒),单件工时(秒),产量(PCS),除充裕率1.15后产量,平均产量,ILS/K,146400,4.05,需做辅助工作:每完成一盒36个需开盒子,点胶,146400,4.95,29575.76,25139.39,26514.19,A2SK,146400,4.54,32246.70,27409.69,焊接,146400,4.61,31757.05,26993.49,下工装,146400,4.04,需做辅助工作:每完成20个需翻转,100个需打包,我们以各工位单件工时及充裕率1.15设定目标(ILS/K与下工装工位因辅助工作较多不能以单件工时算),7目标：65#平均每天产量从WK32的24.1K提高到WK4,8,活动计划,:实际,:计划,活动步骤,负责人,WK 31,WK 32,WK 33,WK 34,WK 35,WK 36,WK 37,WK 38,WK 39,WK 40,WK 41,WK 42,WK 43,WK 44,WK 45,WK 46,WK 47,WK 48,WK 49,小组介绍,全体,主题选定,谢高,现状把握,谢吴,目标设定,全体,活动计划,高,原因分析,全体,制定对策,全体,实施对策,全体,效果确认,高谢,巩固标准,全体,活动总结,全体,今后计划,全体,8活动计划 :实际:计划活动步骤负责人WK 31WK 32,9,料,机,人,Slider少数多,情绪不佳,精神不好,换料,频繁,机器不稳定,新操作员,返修料,单件工时过长,来料不良多,未合理利用时间,TEAM,CELL工装(pcs),公司计划工装数,52#,65#,79#,78#,74#,85#,76#,负责人,CELLA,24,20,20,19,20,19,20,20,吴xx,CELLB,24,19,20,20,20,20,19,19,WK32各CELL的工装数量,要因分析(一),影响产量的因素,工装少,辅助工作多,未合理合并同时操作,other,法,9料机人Slider少数多情绪不佳精神不好换料频繁机器不稳定,10,要因分析(二),65#各工位单件工时:,由65#各工位的单件工时,可以看出:H/A工位单件工时为最高,平均在4.95秒完成一个HGA。因此H/A工位是我们提高产量的最大障碍!,时间：WK32,地点：W-3 ASM,负责人：黄xx,工位,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,平均,ILS/K,145.93秒/36个,4.05,点胶,4.76,4.97,5.25,5.13,4.64,4.85,5.05,5.21,4.79,4.82,4.95,A2SK,4.58,4.35,4.67,4.62,4.38,4.52,4.58,4.47,4.73,4.48,4.54,焊接,4.45,4.69,4.56,4.38,4.46,4.67,4.73,4.82,4.71,4.66,4.61,下工装,404.25秒/100个,4.04,10要因分析(二)65#各工位单件工时:由65#各工位的单件,11,原因分析(一),-H/A工位,时间:WK33,地点:W-3 ASM,负责人:黄xx,最,长,单件工时,最,短,单件工时,由H/A的单件工时中可以看出:同一时间单件工时不稳定,在点胶时间不变,拿放工装每个只存在0.3秒以下的情况下,工装放入基座后脚踩踏板的配合存在较大的差异!,H/A工位操作流程:,左手拿起工装,左手把工装放入基座中,脚踩踏板,夹具固定工装点胶,右手从机座中拿出工装,右手把工装放入工作台,0.18秒,0.41,秒,3.57,秒,0.53秒,点胶时操作,(0.22秒),0.26秒,11原因分析(一)-H/A工位时间:WK33最长单件工时,12,原因分析(一),-H/A工位,脚踩踏板,为什么脚踩踏板与手的配合会存在差异呢?由图中所示:当左手把工装放入机座后,应立即脚踩踏板为最快速度!由于工作时间长以及操作员身高差异,容易产生疲劳,造成单件工时不稳定的状态.,1、工作时间长 (两班倒生产时间为:610分钟),2、员工身高及H/A机和椅子高度,时间:WK33,地点:W-3 ASM,负责人:谢xx,总:12小时,12原因分析(一)-H/A工位脚踩踏板为什么脚踩踏板与手,13,改善行动(一),-1.1 H/A工位脚踏板,脚踏板改为,自动,(短路),状态,。,措施一：,机器异常时及换胶试胶时,无法实行,！,脚踏板改为,自动与手动两种状态,。,措施二：,正常时自动状态，异常时手动状态。,时间：WK33,地点：W-3 ASM,负责人：谢xx,前,改善,后,针对H/A工位我们采取措施二：,脚踏板用脚踩,正常,时脚踏板固定压住,自动状态.,异常,及,换胶试胶,时改为脚踩脚踏板,左手拿起工装,左手把工装放入基座中,脚踩踏板,夹具固定工装点胶,右手从机座中拿出工装,右手把工装放入工作台,自动,0.18s,0.41,s,3.57,s,0.53s,点胶时操作,已改善,0.26秒,总:4.69,s,脚踩踏板改为自动后:,是否可以把脚踏板的动作变为自动呢?,13改善行动(一)-1.1 H/A工位脚踏板脚踏板改为自,14,改善行动(一),-1.2 H/A工位操作,时间：WK33,地点：W-3 ASM 负责人：黄xx/谢xx,机器,夹具固定工装点胶:3.57 s,左手,把工装放入机器机座:0.53s,从上工位拿工装0.22s,右手,从机座中拿出工装0.41s,TOTAL TaktTime：0.53s+3.57s+0.41s=,4.51s,合并操作后：M-M-chart（人-机 图）,机器,夹具固定工装点胶:3.57 s,左手,把工装放入机器机座:0.53s,从上工位拿工装0.22s,右手,从机座中拿出工装0.41s,把工装传下工位0.18s,TOTAL TaktTime：0.53s+3.57s+0.41s+0.18s=,4.69s,脚踩踏板改为自动后：M-M-chart（人-机 图）,脚踩踏板改为自动后,我们再在此基础上把工装传下工位合并到点胶时操作!,把工装传下工位0.18s,把工装传下工位0.18s,14改善行动(一)-1.2 H/A工位操作时间：WK33,15,实验跟踪(一),-H/A工位改善后,经过我们的改善：H/A工位单件工时已由改善前的不稳定平均在,4.95秒,脚踏板改为自动及合并操作后较稳定下降到,4.51秒,!,15实验跟踪(一)-H/A工位改善后经过我们的改善：H/,16,效果确认(一),WK34 65#每天产量、工作时间及产能:,日期,8.20,8.21,8.22,8.23,8.24,平均,实际生产时间(分),1750,1955,2240,2190,2435,2114,实际产量(pcs),17992,20183,23032,22473,24989,21733.8,耽搁产量(pcs),7050,4850,2050,2600,50,3320,总生产时间(分),2440,2440,2440,2440,2440,2440,产能(pcs),25042,25033,25082,25073,25039,25053.8,16效果确认(一)WK34 65#每天产量、工作时间及产能:,17,原因分析(二),65#各工位单件工时(秒):,工位,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,平均,操作类型占单件工时比例,ILS/K,146.52秒/36,4.07,手动100%,H/A,4.48,4.52,4.47,4.56,4.49,4.49,4.51,4.55,4.51,4.53,4.51,机器85%,A2SK,4.43,4.53,4.44,4.46,4.69,4.57,4.65,4.58,4.61,4.52,4.55,机器90%,SBB,4.56,4.69,4.56,4.49,4.82,4.71,4.66,4.74,4.67,4.73,4.66,机器95%,下工装,402.78秒/100个,4.03,手动100%,由65#各工位的单件工时及操作类型,可以看出:主要为机器操作的H/A、A2SK、SBB工位单件工时为最高,要提高产量必需降低三个工位的机器设备单件工时!,时间：WK35,地点：W-3 ASM,负责人：黄xx,17原因分析(二)65#各工位单件工时(秒):工位12345,18,改善行动(二),时间：WK35,地点：W-3 ASM,负责人：华x,措施:所有,H/A,速度超过,4.5秒,的找维修调整!,改善前：H/A单件工时约为4.51秒,改善后：H/A单件工时约为4.20秒,措施:所有,A2SK,速度超过,4.2秒,的找维修调整!,时间：WK35,地点：W-3 ASM,负责人：华x,时间：WK35,地点：W-3 ASM,负责人：华x,措施:所有,SBB,机速度超过,4.1秒,的找维修调整!,时间：WK35,地点：W-3 ASM,负责人：华x,改善前：A2SK单件工时约为4.55秒,改善后：A2SK单件工时约为4.03秒,改善前：SBB单件工时约为4.66秒,改善后：SBB单件工时约为4.07秒,-H/A工位速度加快,-A2SK速度加快,-SBB速度加快,18改善行动(二)时间：WK35措施:所有H/A速度超过4.,19,实验跟踪(二),-H/A、A2SK、SBB单件工时,65#各工位单件工时(秒):,由65#,主要为机器操作的三个工位单件工时,可以看出:H/A、A2SK、SBB工位单件工时速度都得到了改善，控制在4.2秒以下,!,时间：WK35,地点：W-3 ASM,负责人：黄xx,工位,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,平均,ILS/K,146.13秒/36,4.06,H/A,4.19,4.23,4.18,4.22,4.18,4.2,4.2,4.19,4.2,4.21,4.20,A2SK,3.92,3.96,4.06,4.21,3.85,3.78,4.14,4.06,4.19,4.15,4.03,SBB,3.85,4.03,5.88,3.77,3.97,3.82,3.75,3.95,3.86,3.78,4.07,下工装,404.12秒/100个,4.04,4.2秒,19实验跟踪(二)-H/A、A2SK、SBB单件工时65,20,效果确认(二),-降低单件工时后产量确认,WK36WK41 65#每周平均每天产量、工作时间及产能:,日期,WK36,WK37,WK38,WK39,WK40,WK41,平均,实际生产时间(分),2429,1760,2445,2460,2368,2440,2316.9,实际产量(pcs),25168,18266,25360,25536,24481,25177,23998.0,耽搁产量(pcs),310,7167,150,0,838,0,1410.7,总生产时间(分),2460,2460,2460,2460,2450,2440,2455.0,产能(pcs),25478,25433,25510,25536,25318,25177,25408.7,20效果确认(二)-降低单件工时后产量确认WK36WK,21,原因分析(三),由单件工时中可看出:各工位单件工时已都在4.2秒以下,那么是什么影响到产量呢?,65#各工位单件工时:,ILS/K工位开盒盖,下工装工位翻转HGA,H/A工位换胶,SBB工位加球,A2SK工位换料,众所周知,各工位生产中都有一些除生产外的辅助工作,且并未算入单件工时之中,如:,21原因分析(三)由单件工时中可看出:各工位单件工时已都在4,22,原因分析(三),各工位除生产产品外的一些正常的辅助工作所耽搁的时间较多,是否能从中节约出时间来生产产品呢?由图表中可看出:ILS/K、A2SK、及下工装工位的辅助工作所耽搁时间最长！,65#各工位除生产产品外的一些正常的辅助工作及所需时间：,项目,ILS/K,H/A,A2SK,SBB,下工装,各工位辅助工作,每生产36个后开盒盖,换胶后调胶,换Slider,加球,1、每20个翻转,2、每100个打包,3、拆盒盖和边夹及摆放好,4、写随工单50张,(共67张,准备工作写17张),每次所需时间,10.25秒,360秒,60秒,180秒,7.67秒,10秒,13秒,60秒/5张,次数*4(CELL),186次*4,1次,30次*4,2次*4,333次*4,67次*4,33次*4,10次*4,总耽搁时间,7626秒,360秒,7200秒,1440秒,10216秒,2680秒,1716秒,2400秒,是否可改善,?,/,?,/,?,/,?,?,22原因分析(三)各工位除生产产品外的一些正常的辅助工作所耽,23,原因分析(三)-,1.1,ILS/K揭盒盖方法,根据各工位的流程顺序，我们先对ILS/K工位进行分析：,ILS/K工位每生产36个后开盒盖流程：,挂真空笔,开盒盖,把盒盖放至货架上,取真空笔,以上的开盒盖的操作是否可以取消一些动作呢？,我们的目的,开盒盖生产盒子里的ILS,得出,挂与取真空笔的动作可考虑是否可取消,项目,优点,缺点,是否可行,负责人,挂真空笔开盒盖,1、操作方便，开的动作快些,1、开盒盖的前后要挂、拿真空笔，2、速度慢，若没挂好则容易打翻物料,速度慢,雷xx,不挂真空笔开盒盖,2、速度快，不易打翻物料,手拿真空笔开盒盖不习惯,可行,23原因分析(三)-1.1 ILS/K揭盒盖方法根据各工,24,改善行动(三)-,1.1,ILS/K揭盒盖方法,改善后:,手握真空笔揭盒盖(如同手握真空笔拿放工装),改善前:,真空笔挂着,手不握真空笔揭盒盖,针对ILS/K揭盒盖方法的改善：,ILS/K揭盒盖时挂真空笔与不挂真空笔操作的单件工时对比:,注意:真空笔嘴不能碰到任何地方(操作方法是：在揭盒盖前笔嘴逆时针旋转45，使笔嘴的方向朝右),24改善行动(三)-1.1 ILS/K揭盒盖方法改善后:,25,原因分析(三),-1.2 A2SK换Slider操作,接着，我们对A2SK工位进行分析：,A2SK换Slider流程:,从Slider ESD袋子里拿出Slider盒,拆Slider盒上的边夹,把Slider盒放到A2SK基座上,把Slider盒上层盒盖取走,关上A2SK小门,打开A2SK小门,点Slider数量,输入Slider数量,鼠标,点击生产,一盒Slider生产完后,鼠标,点击退出,输入Slider数量的作用：,1、生产完时A2SK显示数量处可再次确认Slider数量,2、一包生产完时提示没Slider，点击退出。,不输Slider数量的操作：,1、不再确认Slider数量，之前已点数！,2、一包生产完时A2SK吸不到Slider，显示数量处跳数时点击退出(或连续五个吸不到Slider则提示没Slider,点击退出)。,结果:,是否可改善或取消,？,否,否,否,否,否,否,否,？,？,输具体数量,25原因分析(三)-1.2 A2SK换Slider操作接,26,改善行动(三),-1.2 A2SK换Slider操作,针对A2SK工位换料时改善措施：,时间：WK34,地点：W-3 ASM,负责人：吴xx,A2SK换Slider改善前、后的单件工时对比:,改善后:,不输数量,直接为默认数1-500,改善前:,A2SK每换料时输具体数量,26改善行动(三)-1.2 A2SK换Slider操作针,27,建议,-1.2 A2SK换Slider操作,放好Slider后点击生产(每次需5秒),一盒Slider生产完后点击退出(每次需5秒),建议,:进入与退出时使用,键盘上的快捷键,:,生产前及生产完后需手拿鼠标点击进入与退出:,进入按快捷键只需:1.5秒,退出按快捷键只需:1.5秒,10秒,3秒,此措施待工程确认!,27建议-1.2 A2SK换Slider操作放好Slid,28,原因分析(三),-1.3 下工装辅助工作改善,最后，我们对下工装工位辅助工作进行分析：,下工装辅助工作项目,每生产完20个HGA翻转,每生产完100个HGA打包,拆盒盖、盒子边夹及摆放好,写随工单50张,(共66张,上班准备工作前写了16张),。,每次所需时间,7.67秒,10秒,13秒,60秒/5张,次数*4(CELL),333次*4,67次*4,33次*4,10次*4,总耽搁时间,10216秒,2680秒,1716秒,2400秒,是否可改善,？,/,？,？,28原因分析(三)-1.3 下工装辅助工作改善最后，我们,29,原因分析(三),-1.3 下工装辅助工作改善,下工装工位每生产完20个HGA的翻转操作流程：,挂真空笔,拿一空盒盖翻转盒上,拿一空盒放在20个HGA上,取真空笔,以上翻转HGA操作是否同样可以取消挂与取真空笔的动作呢？,项目,优点,缺点,是否可行,负责人,挂真空笔翻转,1、操作方便,1、前后要挂、拿真空笔速度慢，2、若没挂好则容易打翻物料,速度慢,雷xx,不挂真空笔翻转,2、速度快，不易打翻物料,手拿真空笔翻转不习惯,可行,放入另一铁板上,翻转HGA,翻转盒放回,秒,0.5,1,1.5,2,2.5,3,3.5,4,4.5,5,5.5,6,6.5,7,7.5,项目,挂真空笔1.63s,拿一空盒盖翻转盒上0.68s,翻转HGA2.24s,放入另一铁板0.57s,翻转盒放回0.46s,拿空盒放HGA上0.51s,取真空笔1.28s,29原因分析(三)-1.3 下工装辅助工作改善下工装工位,30,改善后,：手握真空笔翻转HGA(如同手握真空笔拿工装),改善前,：翻转物料时挂真空笔,改善行动(三),-1.3 下工装辅助工作改善,针对下工装工位辅助工作改善措施：,时间：WK42,地点：W-3 ASM,负责人：高/许,项目,1,2,3,4,5,总,翻转HGA单件工时,4.54,4.57,4.55,4.53,4.56,4.55,数量,20,20,20,20,20,100,掉HGA,0,0,0,0,0,0,10月17日65#A跟踪手握真空笔翻转HGA掉料情况：,由跟踪结果得出:手握真空笔翻转HGA不会造成掉料状况!单件工时由7.67秒下降到4.55秒!,注意:真空笔嘴不能碰到任何地方(操作方法是：在翻转HGA前笔嘴逆时针旋转45，使笔嘴的方向朝右),下工装工位每生产完20个HGA的翻转操作流程：,挂真空笔,拿一空盒盖翻转盒上,拿一空盒放在20个HGA上,取真空笔,放入另一铁板上,翻转HGA,翻转盒放回,取消,取消,30改善后：手握真空笔翻转HGA(如同手握真空笔拿工装)改善,31,改善行动(三),-1.3下工装辅助工作改善,辅助提供的,黑盒不带边夹,下工装人员,在本工位拆盒子边夹,下工装人员,在本工位填写随工单,前,改善,后,前,改善,后,时间：WK42,地点：W-3 ASM,负责人：高/许,随工单由,组长,在抽检台写,一些下工装工位辅助工作由其它人员做：,31改善行动(三)-1.3下工装辅助工作改善辅助提供的黑,32,效果确认(三),WK43 65#每天产量、工作时间及产能:,日期,10.20,10.21,10.22,10.23,10.24,10.25,10.26,平均,实际生产时间(分),820,2440,2440,2440,2440,2440,2440,2208.6,实际产量(pcs),9108,28125,27759,27540,27697,27603,27604,25062.3,耽搁产量(pcs),18216,0,0,0,0,0,0,2602.3,总生产时间(分),2460,2440,2440,2440,2440,2440,2440,2442.9,产能(pcs),27324,28125,27759,27540,27697,27603,27604,27664.6,32效果确认(三)WK43 65#每天产量、工作时间及产能:,33,总效果确认,各工位单件工时(秒)改善前、后效果确认:,改善前、后产量确认:,33总效果确认各工位单件工时(秒)改善前、后效果确认:改善前,34,措施评估,措施,项目,H/A工位：1、正常生产时脚踏板固定压住为短路状态，放好工装手离开感应区就自动点胶；2、等点胶时再把上一次点好胶的工装放到右边工作台。,ILS/K开盒盖时不挂真空笔，直接手握真空笔逆时针旋转45开盒盖。,A2SK换料时不输具体数量,直接为默认数1-500。,建议: A2SK换料时进入与退出不用鼠标点击改为用键盘上的快捷键。,下工装工位：1、翻转HGA时不挂真空笔，直接手握真空笔逆时针旋转45翻转HGA；2、拆盒子及边夹和写随工单由其它人员操作。,改善效果,5,4,4,5,改善速度,5,4,4,4,参与度,4,5,3,5,可执行度,5,4,4,5,推广效果,5,4,4,4,总积分,24,21,19,23,=20分:好,15-19:一般,10-15:差,6,6,6,自动,异常时手动,手握真空笔,手握真空笔,默认1-500,使用快捷键,6,6,6,34措施评估,35,巩固标准化,WHO,WHY,WHAT,WHEN,WHERE,HOW,谢丽美,标准化,正常生产时脚踏板固定压住为短路状态，放好工装手离开感应区就自动点胶；2、等点胶时再把上一次点好胶的工装放到右边工作台。,WK43,H/A,推广/监控/培训,吴远红,标准化,A2SK换料时不输具体数量,直接为默认数1-500,WK43,A2SK,推广/监控/培训,高/许,标准化,不挂真空笔，直接手握真空笔逆时针旋转45开盒盖。,WK43,ILS/K,推广/监控/培训,谢/吴,标准化,1、不挂真空笔，直接手握真空笔逆时针旋转45翻转HGA；2、拆盒子及边夹和写随工单由其它人员操作。,WK43,下工装,推广/监控/培训,巩固标准化,巩固标准化后效果:,35巩固标准化WHOWHYWHATWHENWHERE HOW,36,活动总结(一),实验,巩固,现状,效果一,效果二,效果三,有形成果：,65#每天改善前产能:24123(pcs),65#每天改善后产能:27000(pcs),65#每天增加产量:,27000-24123=,2877(pcs),65#每天效率提高(%)：,2877/24123=,11.93%,65#线12月(24.5天)实际产量:651057(pcs),65#WK32实际平均每天产量:23714(pcs),65#线12月增产:,651057-(23714*24.5)=70064(pcs),36活动总结(一)实验巩固现状效果一效果二效果三有形成果：6,37,活动总结(二),无形成果：,操作员的速度快慢还得不到很好的改善,机器设备经常出现的故障无法彻底改善,团队的分析解决问题能力不够强,工装数量达不到我们的需求,不足之处：,37活动总结(二)无形成果：操作员的速度快慢还得不到很好的改,