[精选]精艺生产管理培训课件17039

单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,Company Logo,#,单击此处编辑母版标题样式,精益生产管理培训,Lean Manufacturing,精益生产,Material for Workshop,精益生产,精益生产,-,拉动系统，,KANBAN,精益生产,-TPM,OEE,精益生产,-5s,，目视化管理,精益生产,-,价值流管理,精益生产概论,-,核心理念：消除浪费,精益思考,-,精益原则，精益模型，,KAIZEN,PDCA,精益生产,-,问题解决,精益生产的历史,In 1913,Henry Ford invented the assembly line.In the1950s Eiji,Toyoda visited Ford Plant and Taiichi Ohno spent over 20years,to develop the system which became known as The Toyota,Production System (TPS) to compete with the US automakers.,Lean Manufacuring is well introduced with James Womacks,Book,”The Machine That Changed The World”in 1990.,1913,年，亨利福特发明了装配流水线。上世纪,50,年代丰田参观了福特工厂，,然后大野耐一花了,20,多年的时间发明了著名的丰田生产体系用来和美国汽,车厂家竞争。精益生产被,James Womack,在上世纪,90,年代推广，并著书,The Machine That Changed The World.,精益之屋,约定最好的质量、成本、交货期时间,重量轻,可持续的改进,完美交付,标准化和稳定过程,工作场所组织,(5 s),和可视化管理,管理通过事实使用适当的工具,清晰的战略基础,团队合作,资源的质量,什么是精益生产？,Lean Manufacturing can be defined as it is a systematic approach,to identifying and Eliminating waste(non-value-added activities),through continuous improvement by flowing the product at the pull,of the customer in pursuit of perfection.,精益生产定义：为了追求完美，一个很好的方法是通过拉动生产使产品流动,起来以确定和清除浪费。,Lean Manufacturing uses the following tools and methods:,Standardized work , visual controls , effective plant layout , quality,at the source , batch reduction , teams , customer demand-based,manufacturing , point-of-use storage ,quick changeover ,one-piece,flow and take time.,精益生产可以使用下列工作和方法：,标准化工作，目视管理，有效的工厂布局，团队合作，按客户需求生产，,库存管理,-,分拣，快速换装，流动和工时管理。,精益生产的好处,Lean Manufacturing will improve:,1.On-Time delivery,按时交付,2.Improved response,提高反应（,VSM,）,3.Reduced inventory,减少库存（,JIT,）,4.Improved quality,提高质量（,ZERO DEFECT,）,5.Improved material and information workflow,提高无聊和信息流,6.Achievement of flexibility,灵活换装（,JIDOKA,）,7.Culure change,文化改变,8.Better use of plant and skilled labour,提高工厂和技术工人使用（,PRODUCTIVITY,）,一、浪费：过多生产,Overproduction,：,increases inventory levels and associated costs ,long throughput times and delays in identifying problems.,Overproduction has a negative impact on the smooth flow of,materials, thus on productivity, flexibility Quality and cost. Within,the company , overproduction means making more/faster than is,required by the next process.,过多生产：增加库存和相关的成本,投产的时间太长导致对确认的问题的延迟。,过多的生产会对于材料生产的流程产生负面影响，也会影响生产力，质量和,成本的灵活性。在公司内部，生产过剩的意思是生产的速度或者生产量比下,一个过程快，或者比下一个过程多。,Countermeasures,方法：,Balance the work load,平衡工作量,Order-based scheduling,根据订单生产,Improve setup/changeover capacities,提高设置,/,换装能力,二、浪费：等待,Waiting is mostly due to long runs , poor production flow and,machine downtime , Including waiting for the next process step,or for parts or for tools . Waiting is a major cause of production,and sales bottlenecks and high inventory levels of raw material,parts , sub-assembly and finished goods storage.,等待是由于长期不完善的生产流程和机器停顿的时间，包括等待下一个处理,步骤，或是处理部分，或者是需要的工具和零件。等待是导致生产和销售瓶,颈的主要原因，也是导致原材料，零部件，半成品和成品的高库存水平的主,要原因。,Countermeasures,方法：,Improve production flow,提高生产流动,Shorten production cycles,减少生产时间,Kanban Scheduling,看板生产,Teamwork and clear responsibility,团队合作和清晰责任,Standardized,标准化工作,三、浪费,:,不必要运输,Unnecessary transportation is about Material handling either to,production area or within production areas .Is will impact on,product quality and costs negatively . It is a waste of time and,can cause Waiting of the next station.,不必要运输是关于在产品环节或者在生产过程中的原材料的处理。 它会对生,产质量和成本产生负面的影响，是对时间的浪费，也会导致在等待下一环节,时间上的损耗。,Countermeasures,方法：,Process Mapping,工艺流程图,Production Line Layout Improvement,产线布局调整,四、浪费：不恰当的处理,Inappropriate Processing,：,means doing more or less processing to,the parts or products than the customer really requires . It will cost,more time or money or influence products quality.,不合适的流程：生产比客户需求量过剩或过少的零件和产品。不合适的流程,会浪费时间跟金钱，以及影响产品质量。,Countermeasures,方法：,根据产品变化而变化流程,合适的机器和工具,与客户和同事有良好的沟通,五、浪费：不必要动作,Unnecessary Motion means,：,the movements unnecessary to,perform an operation . Such as looking for tools and walking long,way to get parts or place parts.,不必要的动作（操作）：在进行操作过程中存在着不必要的动作，比如说在寻,找工具或者零部件和存放场所时进行不必要的动作。,Countermeasures,方法：,工具就近原则（分拣）,5S,目视管理,流程布局,六、浪费：不必要库存,Unnecessary Inventory means,：,excess material storage or Work In,Process(WIP).It is the most expensive wastes because it influence,the cash flow of the company . Excess inventory utilises shop floor,space and obstructs production flows.,High WIP inventory levels will cause overproduction and waiting.,浪费（不必要的库存）,:,库存材料和工作在制品过剩，它是成本最高的的浪费，,因为他们会影响公司的现金流。库存过剩还会增加建筑面积，影响生产流程，,高的库存量跟在制品还会导致生产过剩及等待等问题。,Countermeasures,方法：,市场预测,系统计划,供应链管理,七、浪费：缺陷,Defects : result in rework and scrap . It requires additional,resources and time to correct defects before shipping or flowing to,next station.,Defects cause additional material cost , production capacity losses,and work rescheduling.,缺陷：会导致返工和废品，还会浪费额外的资源和时间，在运输或者到下,一个工作流程之前需要额外的时间跟资源去修正那些缺陷，缺陷会导致额外,的材料成本，影响生产力，会影响工作时间的分配。,Countermeasures,方法：,工作指导书和标准化工作,流程控制和质量计划,员工培训和基准化分析,流程提高,精益核心,-,消除浪费,浪费,：,浪费是指那些导致成本增加的因素,虽然增加价值但是耗用资源过高,一种浪费通常能够导致另外一种浪费,发现浪费和认识浪费的能力很重要,精益核心,-,消除浪费,区分人和物的浪费,（人的）等待时间长 （物的）紧缺材料到达不及时,（人的）擅自离开座位 （物的）材料取集困难,（物的）设计变更过多 （人的） 作业,Error,多,（人的）作业者能力与工作不均衡 （物的）设计图面过于复杂,（物的）作业,Balance,不佳 （人的）不遵守计划日程,（人的）没有图纸的情况下进行加工 （物的）不检查材料,（人的）不合理的事强行 （物的）作业没有进行改善,（人的）设备点检不彻底 （人的）检查作业不充分,（人的）不合理的工作硬要执行 （人的）作业,Error,发现不及时,（人的）作业训练不充分 （物的）作业没有标准化,（物的）作业方法不知道 （物的）动力系统故障过多,（物的）作业标准改正过慢 （物的）设备故障过多,（人的）不清楚工厂的纪律 （人的）监督者不严厉,（人的）作业环境恶劣 （物的）修理设备不够精细,（人的）作业间信息传达不通畅 （物的）没有具备手工具,（物的）缺少测量仪器 （物的）测量仪器精度不达标,（人的）参加没有效果的会议 （物的）搬运方法没有计划性,（人的）慢性加班过多 （人的）作业指示不明确,（物的）同样的事故反复出现 （人的）缺少熟练工,（人的）没有工作欲望 （物的）受伤者过多,（物的）事故不及时时向工厂反映 （物的）没有安全装置,精益核心,-,消除浪费,显性浪费：,定义为可见浪费,这些浪费容易鉴别,如：等待时间浪费，原材料浪费,隐形浪费：,定义为看不见的浪费,这些浪费不容易被鉴别,工作中看起来非常有价值直到使用才发现其中很大的浪费,如：开会，工作分配不均衡，高耗能增值工作。,精益核心,-,消除浪费,库存,1.,为什么出现库存的浪费？,视库存为当然,设备配置不当或设备能力差,大批量生产，重视稼动,物流混乱，呆滞物品未及时处理,提早生产,无计划生产,客户需求信息未了解清楚,2.,出现什么样的问题？,产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费动作,使先进先出的作业困难,损失利息及管理费用,物品之价值会减低、变成呆滞品,占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设,投资的浪费,造成无形的浪费,产生后果：掩盖问题，占用资金，变质，库存准确性。,解决方案：准时化生产、产线平衡、,VSM,、均衡生产。,精益核心,-,消除浪费,物料搬运（或移动）,定义：不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等。,搬运时作业时有必要，但是搬运本身不产生附加价值所以是浪费。,表现形式,搬运距离很远的地方，小批量的运输,主副线中的搬运,出入库次数多的搬运,破损、刮痕的发生,原因,生产配置不当,未均衡化生产,坐姿作业,设立了固定的半成品放置区,生产计划安排不当,产生后果：增加不必要的运输设备或人员。产品或材料搬运中的损坏，库存准确性。,解决方案：生产线,U,型配置，标准作业、自动化输送线。,精益核心,-,消除浪费,动作,定义：不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作,表现,工作时的换手作业,未倒角之产品造成不易装配的浪费,小零件组合时，握持压住的浪费,动作顺序不当造成动作重复的浪费,寻找的浪费,起因,没有标准作业,落后的小规模作业,工程布局不好,没有教育和训练,产生后果：生产过程中出现最多的浪费，具有隐蔽性。,解决方案：挑战流水线生产，,U,字型设备布局，标准作业合作改善原则。,精益核心,-,消除浪费,等待,定义：人员及设备等资源未同步所造成的空闲。,表现,自动机器操作中，人员的“闲视”等待,作业充实度不够的等待,设备故障、材料不良的等待,生产安排不当的人员等待,上下工程间未衔接好造成的工程间的等待,起因,生产线布置不当，物流混乱,设备配置、保养不当,生产计划安排不当,工序生产能力不平衡,材料未及时到位,管理控制点数过多,品质不良,产生后果：产能、设备及人力资源的浪费。,解决方案：采用均衡化生产，防错措施，自动化及设备保养加强（,TPM,），实施,目视管理,精益核心,-,消除浪费,加工上的浪费,定义：因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费,表现,在加工时查过必要以上的距离所造成的浪费,冲床作业上重复的试模，不必要的动作,成型后去毛头，加工的浪费,钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费,最终工序的修正动作,起因,工程顺序检讨不足,作业内容与工艺检讨不足,模夹治具不良,标准化不彻底,材料未检讨,产生后果：产能及设备、人力资源的浪费。,解决方案：设计,FMEA,的确实推进，标准作业的贯彻。,精益核心,-,消除浪费,质量缺陷,定义：制造不良品所损失的浪费，越做损失越大,表现,因作业不熟练所造成的不良,因不良而修整时所造成的浪费,因不良造成人员及工程增多的浪费,材料费增加,起因,标准作业欠缺,过分要求品质,人员技能欠缺,品质控制点设定错误,认为可整修而做出不良,检查方法、基准等不完备,设备、模夹治具造成的不准确,解决方案：标准作业，防误装置，品保制度的确立及运行,定期的设备、模治具保养,TPM,，持续开展,5S,活动,精益核心,-,消除浪费,（,1,）双手应同时开始并同时完成其动作。,（,2,）除规定时间外，双手不应同时空闲。,（,3,）双臂的动作应对称，同一方向并同时作业。,（,4,）手的动作幅度最小并且能得到满意结果最为妥当。,（,5,）物体的动量应尽可能利用，但如需用手制止时，应尽可能,用最小的力。,（,6,）连续的曲线运动，比含有方向突变的直线运动要好。,（,7,）抛物线式的运动，较受限制的运动轻快确定。,（,8,）动作应尽可能使用轻松自然之节奏，因节奏能使动作流利,及自发。,1,、关于人机工程学应用：,精益核心,-,消除浪费,（,9,）工具物料应放于固定处。,（,10,）工具物料及装置应布置于工作者之前近处。,（,11,）零件物料之供给，应利用其数量堕至工作者。,（,12,）,【,堕送,】,方法应尽可能利用之。,（,13,）工具物料应依照最佳之工作顺序排列。,（,14,）应有适当之照明设备，使视觉满意舒适。,（,15,）工作台及椅之高度，应使工作者坐立适宜。,（,16,）工作椅式样及高度，应可使工作者保持良好的姿势。,2,、关于操作场所布置：,精益核心,-,消除浪费,（,17,）尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替。,（,18,）可能时，应将两种工具合并为之。,（,19,）工具物料应尽可能预放在工作位置。,（,20,）手指分别工作时，其各个负荷按照其本能，予以分配。,（,21,）手柄的设计，应尽可能使比手的接触面积增大。,（,22,）机器上杠杆，十字杠及手轮之位置，应能使工作者极少,变动其姿势，且能利用机械的最大能力。,3,、关于工具设备：,现场改善（,KAIZEN,）,Material for Workshop,无止境的改善,不满足一时的成功，树立起更高的目标，实践无止境不间断,的改善。据此革新势在必行。,我们为了创造出更好的东西，一天天的进行着改良。,-,丰田喜一郎,改善内容：动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹,治具改善、品质改善、管理改善等。,现场改善（,KAIZEN,）,UP,现场改善（,KAIZEN,）,改变以达到更好,持续改进,思考,使变好,使更好,为了打破,为了修改,为了改变,改,善,改善,+,=,什么是,KAIZEN,？,改善的定义：,所谓改善，就是持续不断地改进和优化工作，通过激发作业人员自身的新思维，不断寻求更佳，更适合经济效益的作业方法的一种管理理念。,现场改善（,KAIZEN,）,企业最大财富：全体员工,以人为本是改善出发点,改善是全体员工的事，一线员工是真正的专家,改善不是突然的大的改变，而是细小之处的改善累积,改善不是新技术的投资，是人的观念和对现状的改善,改善企业文化的特点,现场改善（,KAIZEN,）,摒弃做法的固定观念,与其说明不能做的理由，不如考虑做的方法,不要找理由，首先要否定现状,好事马上做，坏事马上停,不要追求太完美，,60,分就可以了，暂且先推进下去,对待错误，要当时当地的改正,不感到为难就运用不出“智慧”,真正原因的追求,-5,次反复问“为什么”,一个人的“才华”赶不上十个人的“智慧”,改善无止境,改善的基本精神,现场改善（,KAIZEN,）,持续改善的步骤,选择工作任务,弄清当前的情况,对搜集的数据进行分析，以便弄清事情的真正背景及原因,在分析的基础上研究对策,导入执行对策,观察并记录采用对策后的影响,修改或重新制定标准，以免类似问题再次发生,检查从步骤,1,到,7,的整个过程，据以引入下一步的行动,现场改善（,KAIZEN,）,Plan,定义问题或者机会,分析形势,头脑风暴,可能解决方案,开发执行计划,Do,执行改变,/,测试,文件流程,收集数据,Check,分析数据,/,结果,监控趋势,/,层级,比较结果与计划,Act,如果满意结束,/,采用,不满意，修改计划,文件流程,PDCA CyclePlan,，,Do,，,Check and Act,：,现场改善（,KAIZEN,）,持续改善基础工作方法一,持续改善,5MIE,MAN,（人）,METHOD,（方法）,MEASUREMENT,（测量）,MATERILA,（物）,MACHINE,（机器）,ENVIRONMENTS,（环境）,现场改善（,KAIZEN,）,持续改善基础工作方法二,持续改善,5W2H,HOW,（怎么做？如何实施）,METHOD,（方法）,HOW MUCH,（多少？,数量如何？什么程度？）,WHAT,（是什么目的？,做什么工作）,WHERE,（何处？在哪里做？,何处入手？）,WHEN,（什么时间完成？,何时？）,WHY,（为什么这样做？理由何在？）,WHO,（由谁完成？）,现场改善（,KAIZEN,）,持续改善基础工作方法三,持续改善,5P,团队,Purpose,（目标）,METHOD,（方法）,People,（人）,Position,（团队定位）,Power,（权限）,Plan & control,（计划和控制）,WHY,（为什么这样做？理由何在？）,WHO,（由谁完成？）,现场改善（,KAIZEN,）,WHO,（由谁完成？）,改善常用工具和技巧,QC,手法,目视管理,工业工程,IE,手法,PDCA,POKA YOKE,TPM,价值流（,VSM,）,Material for Workshop,“顾客想要付钱的部分”,只有顾客才能定义价值,对整个产品定义价值,再次挑战和重新思考价值,确定目标成本（去除目前所有的浪费）,价值吸引更多的顾客,VSM,价值流,价值的定义,“去除所有的不创造价值的行为”,顾客要求的产品或服务形成的所有步骤的集合,（增值,+,非增值）,识别和管理每个主要产品族整个价值流,（内部价值流,+,供应链价值流）,价值流包含的是特定产品从进公司到发货至客户的所有要素（包括增值的和非增值的）。,VSM,价值流,价值流的定义,VSM,价值流,需求,设计,订单处理,零件生产,生产装配,发货,客户,VSM,价值流,Your Text,装配,过程,3,原材料,成品,加工,过程,2,加工,过程,1,价值流,传统思维中，我们总是从原材料开始一直追逐到产品的完成来检查价值流。,VSM,价值流,Your Text,价值流绘制目标,为观察到物流，信息流和过程流提供了方法。,支持价值流层面和工厂层面不断改进行动的优先次序化。,为布局规划的发展提供基础。,还有：清除浪费。,VSM,价值流,6-week,Forecast,s,IN,5,PRODUCTION,1,OXOX,过程框,共享的过程框,信息框,看板,（可视信号）,取货,注明信息技术,的过程框,多名操作员,操作员,库存框,（信息队列）,库存超市,卡车发货,均衡（组合或数量）,库存（物料队列）,电话,VSM,价值流,现在状态的绘制,定义价值流（产品族）,-,从客户端开始确定价值流,-,产品必须经过相似的工艺流程并且以相同的要求结束,-,门到门的范围（在厂内的价值流）,步骤,1,：选择一个价值流（产品族）,列出零件数,VSM,价值流,现在状态的绘制,选择组织一个综合职能的小组,选择熟悉产品的小组成员,确保小组成员已接受过使用价值,流图的培训,任命负责人（通常是业务线经理）,步骤,2,：组成一个小组,综合职能小组,维修维护,产品工程,物料部,领导支持,精益顾问,工艺工程,VSM,价值流,现在状态的绘制,每一个零件的计划,工艺工程预算产能,生产的控制（每月,/,每周的预测）,生产的历史（分析每天的差异，月度间的差异）,销售（产品更改，新业务等）,步骤,3,：理解客户需求,VSM,价值流,步骤,4,：绘制过程流,客户,Demand/month,Part A=,Part B=,Part C=,冲压,Takt=,CT=,DT=,ETQ=,C/O Time=4hrs,Lot Size=,#Of Shifls,WIP=,焊接,Takt=,CT=,DT=20%,ETQ=,C/O Time=4hrs,Lot Size=,#Of Shifls,WIP=,总装,Takt=,CT=,DT=,ETQ=90%,C/O Time=4hrs,Lot Size=,#Of Shifls,WIP=,发运,Inventory,Part A=,Part B=,Part C=,#Of Shifls,换型,停机时间,一次质量,#Of Shifls,VSM,价值流,步骤,5,：绘制物料流,发运,Inventory,Part A=750pcx,Part B=600pcx,Part C=1650pcx,#Of Shifls,冲压,Takt=,CT=,DT=,ETQ=,C/O Time=4hrs,Lot Size=,#Of Shifls,WIP=25pcx,换型,焊接,Takt=,CT=,DT=20%,ETQ=,C/O Time=4hrs,Lot Size=,#Of Shifls,WIP=60pcx,停机时间,总装,Takt=,CT=,DT=,ETQ=90%,C/O Time=4hrs,Lot Size=,#Of Shifls,WIP=550pcx,一次质量,供应商,客户,Demand/month,Part A=705pcx,Part B=600pcx,Part C=1650pcx,#Of Shifls,500pcx,800pcx,1500pcx,1200pcx,VSM,价值流,现在状态的绘制,在价值流图上用通用的图标绘制,在另外的纸上参考价值流和,/,或流程图详细列出行动计划,步骤,8,：具体的实施措施,VSM,价值流,劳动工时利用率（,uptime,）,生产节拍与周转时间（,cycle time,）不同，生产节拍实际是一种目标时间，是随需求数量和需求期的有效工作时间变化而变化的，是人为定制的。以订单量为基础的计算。决定机器人员的配置计算方法，例如,2,班制，要完成,1000,件的订单量，,TT=,（,8,小时,-0.5,小时）,X2X60,分钟,X60,秒,/1000,件,=54,秒,/,件。,Cycle time,则是生产效率的指标，比较稳定，是受到一定时期的设备加工能力、劳动力配置情况、工艺方法等因素影响决定的，只能通过管理和技术改进才能缩短。例如：产品需要,3,步机器加工，分别是,45,秒，,90,秒，,30,秒，如果节拍要求,54,秒，那么第二步就大于节拍时间（,54,秒），那么第二步就需要增加配置，,Cycle time,不是短期改善目标。,KAKT,节拍（,TT),=,每班的运行时间,客户每班的需求量,库存天数,=,现有量,日顾客需求,VSM,价值流,进货到出货的时间（,DTD DOCK TO DOCK,）,首次合格率（,FTT FIRST TIME THROUGH,）,单件总成本（,TC TOTAL COST,）,VSM,价值流,考虑主要问题,1.,节拍时间是多少？,2.,哪里你可以使用连续流动的生产方式？,3.,你将在整个生产链的哪一点计划生产？（通常是在末道工序）,4.,在试点的过程中，如何平衡生产计划来生产不同的产品？,5.,在试点的过程中，哪些工作量是你绝对不允许增加或减少的？,6.,在价值流中，哪些改进计划是你再设计将来状态图时必须罗列出来的？,Content,内容,Why 5S,（,10min,）,What 5S is,（,20min,）,How to implement 5S,（,20min,）,Q & A,（,10min,）,Thank You !,9,、静夜四无邻，荒居旧业贫。,10月-24,10月-24,Wednesday, October 2, 2024,10,、雨中黄叶树，灯下白头人。,06:32:00,06:32:00,06:32,10/2/2024 6:32:00 AM,11,、以我独沈久，愧君相见频。,10月-24,06:32:00,06:32,Oct-24,02-Oct-24,12,、故人江海别，几度隔山川。,06:32:00,06:32:00,06:32,Wednesday, October 2, 2024,13,、乍见翻疑梦，相悲各问年。,10月-24,10月-24,06:32:00,06:32:00,October 2, 2024,14,、他乡生白发，旧国见青山。,02 十月 2024,6:32:00 上午,06:32:00,10月-24,15,、比不了得就不比，得不到的就不要。,。,十月 24,6:32 上午,10月-24,06:32,October 2, 2024,16,、行动出成果，工作出财富。,2024/10/2 6:32:01,06:32:01,02 October 2024,17,、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。,6:32:01 上午,6:32 上午,06:32:01,10月-24,9,、没有失败，只有暂时停止成功！。,10月-24,10月-24,Wednesday, October 2, 2024,10,、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。,06:32:01,06:32:01,06:32,10/2/2024 6:32:01 AM,11,、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。,10月-24,06:32:01,06:32,Oct-24,02-Oct-24,12,、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。,06:32:01,06:32:01,06:32,Wednesday, October 2, 2024,13,、不知香积寺，数里入云峰。,10月-24,10月-24,06:32:01,06:32:01,October 2, 2024,14,、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。,02 十月 2024,6:32:01 上午,06:32:01,10月-24,15,、楚塞三湘接，荆门九派通。,。,十月 24,6:32 上午,10月-24,06:32,October 2, 2024,16,、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。,2024/10/2 6:32:01,06:32:01,02 October 2024,17,、空山新雨后，天气晚来秋。,6:32:01 上午,6:32 上午,06:32:01,10月-24,9,、杨柳散和风，青山澹吾虑。,10月-24,10月-24,Wednesday, October 2, 2024,10,、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。,06:32:01,06:32:01,06:32,10/2/2024 6:32:01 AM,11,、越是没有本领的就越加自命不凡。,10月-24,06:32:01,06:32,Oct-24,02-Oct-24,12,、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。,06:32:01,06:32:01,06:32,Wednesday, October 2, 2024,13,、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。,10月-24,10月-24,06:32:01,06:32:01,October 2, 2024,14,、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。,02 十月 2024,6:32:01 上午,06:32:01,10月-24,15,、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。,十月 24,6:32 上午,10月-24,06:32,October 2, 2024,16,、业余生活要有意义，不要越轨。,2024/10/2 6:32:01,06:32:01,02 October 2024,17,、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。,6:32:01 上午,6:32 上午,06:32:01,10月-24,MOMODA POWERPOINT,Lorem ipsum dolor sit amet, consectetur adipiscing elit. 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