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按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,品質管理系列簡報主題,品質管理概念,抽樣計畫,品管七手法,管制圖及製程管制,基本統計,品質稽核,品質成本,歷史背景,何時使用抽樣計畫,概說,抽樣檢驗的基本概念,允收品質水準與拒收品質水準,OC曲線,允收抽樣的基本方法,歷史背景,但,凡近代大家所熟知的各種品質、改善工具或是管理工具，多係因應第二次世界大戰，由美國國防部所倡導而普及到全球，各種抽樣計劃亦不例外。,抽樣計劃的誕生，源自於下列的假設：,1.大量生產的工業化產品，有不良品存在是正常的2.品質檢驗是需要消耗時間，佔用大批人力的,所以買、賣雙方為了保障各自的權益，同意在一定的冒險率之下(、或是生產者冒險率、消費者冒險率)，減少所需的檢驗數量，利用少量的樣本來代替整個批量的檢驗。,何時使用抽樣計劃,我們只鼓勵在,不生產、不製造、不設計不良品，做到品質保證,的情況下，配合客戶品質檢驗驗證送驗批都係良品，其實無須再檢驗而因客戶要求下，才使用抽樣計劃。,而從事研發生產製造的公司是在有目的性的規劃下執行全數檢驗，而檢驗的目的不是為了驗證各階段是否係良品的必要作業，而是,確保下一階段能繼續維持在良品狀態的加值活動,。,概說,定義：,批：各種產品，凡是具有,相同來源,、,在相同條件下,生產所得到相同規,格的產品。批即製造批。,檢驗批：構成的目的乃是便於抽樣檢驗之進行。檢驗批與製造,批、交貨批、裝運批等有所不同。,批量：檢驗批內產品個數，以N表示。,樣本：由檢驗批內,隨機,抽取之產品個數，以n表示。,抽樣檢驗：買賣雙方約定之檢驗批中，依據批量大小，抽出,不同數量之樣本。將樣本以事先約定的檢驗方法,加以檢驗，並將檢驗的結果與預先決定的品質標準比較，以決,定個別樣本是否合格。,概說,合格判定數：判定一批產品是否允收基準的不合格品數，以c或Ac表示。,缺點(Defect)：未達成意欲使用之要求者(ISO)。品質特性不合於契約所規,定的規格、圖樣、購買說明書等之要求者。以d表示。,嚴重缺點：產品有危害使用者的生命或安全者。,主要缺點：產品的使用性能不能達到所期望者。,次要缺點：不影響產品使用目的者。,不合格品(Nonconformity)：未能符合所規定之要求者(ISO)。,品質特性,裏所,指定須檢驗的品項目謂之檢驗項目。倘其中有一項或以上的檢,驗項目不合符規定者。亦以d表示。,不格合與缺點基本之不同是,規定之要求,與,意欲使用之要求。,抽樣計畫：以計數值為例，N、n、Ac。,圖示,檢驗批(N),檢驗批(N),檢驗批(N),樣本(n),統計量,抽樣計畫,製造批,(N),檢驗之目的,SPC-管制圖,破壞性,的檢驗,全數檢驗成本高昂,，而,通過一件不良品之損失極為輕,微時,，寧可採取抽樣檢驗，而不採取全數檢驗。,送驗批 (群體) 之物品,數量龐大,，若要採取全數檢驗，,可能曠日費時而影響交貨期。,送驗批 (群體) 之物品,體積龐大,，不適合採用全數檢驗,送驗批 (群體) 中,允許有少數不良,時，全數檢驗雖非不,可行，但以採用抽樣檢驗較佳。,抽樣檢驗的基本概念,抽樣檢驗可能適用於下列五種情況：,驗收抽樣計畫的類別,舉,一,反,三,抽樣計畫之分類,抽樣計畫之分類-,(計數值),抽樣計畫的型式：,(1),規準型：規定,、,為一定值(,=5%,=10%)。,JIS Z9002(單次)。,(2) 選別型：Dodge & Romig Table-(單、雙次)。,(3) 調整型：MIL-STD-105E、CNS 2779Z4006-,(單、雙、多次)。,(4) 連續生產型：MIL-STD-1235 (CSP- 1、CSP-2、,CSP-A、CSP-M),(5)逐次型：,抽樣計畫之分類-,(計量值),抽樣計畫的型式：,(計量值),(1),規準型：JIS Z9003、9004-(單次)。,(2),調整型：MIL-STD-414、CNS,9445Z4023、ISO 3951-(單次)。,(3),混合型：MIL-STD-414 & MIL-STD-105E,(4),Other- Shainin Lot Plot,Method,抽樣計畫的比較,項目,單次,雙次,多次,對產品品質的保證,對供應者心理上的影響,總檢驗費用,行政費用,(含訓練、人員、記錄及抽樣等),檢驗負荷之變異性,對每批製品品質估計之準確性,對製程平均數估計之決策速度,檢驗人員及設備之使用率,最差,最多,最少,不變,最好,最快,最佳,中間,中間,中間,變動,中間,較慢,較差,最好,最少,最多,變動,最差,最慢,較差,幾 乎 相 同,單次,抽樣計劃圖示,抽樣,n,個樣本,該批允收,xc,該批拒收,如果不良 品個數為,x,個,單次抽樣計劃案例,一般檢驗水準,AQL 1.0,雙次抽樣計劃範例,第一次抽樣,第二次抽樣,樣本數,n,累積,樣本數,允收數,Ac,拒收數,Re,50,50,50,100,3,8,7,9,一般檢驗水準,AQL 4.0,N=1000,雙次抽樣計劃圖解,規準型一次抽驗計畫的流程,N,p,n,x,群體 樣本 不良品數,抽樣,測定,(或送驗批),p:,群體不良率,規準型抽樣檢驗計畫,：此種抽樣計畫的精神在兼顧買賣雙方之利益和損失，即規定雙方的冒險率及為一定之數字（一般取，及）,選別型一次抽驗計畫流程,N,P,x,n,N-n,p,N,個,良品,不,良品,良品,抽樣,送驗批,樣本,測定,(允收),判定群體不合格,(群體做全體檢驗),全數,檢驗,以良品來替換,選別型抽樣檢驗計畫,：,通常在抽樣檢驗不合格批均判定為退貨，但在選別型抽樣計畫中規定，凡是被判為不合格批，須進行全數剔選，將不良剔除，並以良品補足之而予以允收。僅適用於非破壞性檢驗。,調整型抽樣之調整流程,調整型抽樣檢驗計：,依過去檢驗結果若送驗批品質良好即減少檢驗樣,本（減量檢驗),反之即增加樣本或減少合格判定數（加嚴檢驗），如此對買方有更好的保障並可促使賣方積極改善其品質，此法之施行需有連續批送驗時方可應用，單獨批無法調整其檢驗量。,連續生產型抽樣檢驗(,CSP-1),開 始,全數檢驗,抽樣檢驗,每隔1/f,個抽驗一個,發現一個不良品,未發現不良品,連續出現,i個良品,連續生產型抽樣檢驗計畫,：,適用於連續生產之產品，在製程上抽驗，起始時連續抽驗一定數目之樣品，均為良品時則改為每一定個數間抽一樣品檢驗，若為不良品，即回覆起始時方式重新檢驗。,允收品質水準與拒收品質水準,允收品質水準(Acceptable Quality Level, AQL)，係指產品在某一不合格率下，,買方認為產品滿意的品質水準,，即,產品判定允收之最高不合格率,。(p0),拒收品質水準(Lot Tolerance Percent Defective, LTPD)係指產品在某一不合格率下，買方認為產品不滿意，應判定不合格的品質水準，即,產品判定允收之最低不合格率,。(p1),抽樣計畫是通過抽樣來進行，很經濟。但既是抽樣就有風險，難免不犯錯誤。,何謂兩種錯誤?,第一種錯誤：生產者冒險率(Producers Risk, PR)。,生產者的產品品質水準雖達到允收水準，原應判定允收，但因抽樣關係，,誤將此送驗批判定拒收,，造成生產者的損失。此乃犯了第一種錯誤(Type I Error)。以符號,表示，,通常設定為5%。,第二種錯誤：消費者冒險率(Consumers Risk, CR)。送驗批中含有很多的不合格品，品質水準已達到拒收水準，原應判定拒收，但因抽樣關係，,誤將此送驗批判定允收,，造成消費者的損失。此乃犯了第二種錯誤(Type II Error)。以符號,表示。,通常設定為10%。,OC曲線,OC曲線，即操作特性曲線(Operating Characteristic Curve)之簡稱，係指在,不同的不合格率下,，送驗批被允收的機率,理想的OC曲線,理想的OC曲線,能允收,所有,等於與小於,某不合格率者，拒收所有大於某不合格率者。,不合格率,允收機率Pa,0,不合格區,合格區,1,典型的OC曲線,合格區域 未定區域 不合格區域,(生產者冒險率),(AQL, 1-,),(LTPD,),(消費者冒險率),AQL,LTPD,允收機率,P,a,1.00,1-,0.75,0.50,0.25,0.00,典型的OC曲線,在繪製單次抽樣計劃的OC曲線時的步驟：,(N=5000，n = 200，Ac = 3)(二項分配與卜松分配計算,允收機率Pa,),(1),先假設,驗收批的品質p。,(2) 將p乘以樣本大小而得到,= np。,(3) 求np下的允收機率Pa。送驗批的允收，乃根據隨機,抽樣中，樣本大小n為200中，不格品數為0、1、2,或3時，就可允收了。,(4) 將 (1)、(2)、(3),給予不同的p,，則可求得不同,= np 下的Pa值,(5) 將各種不同np下的Pa值連接起來，即成為單次抽樣計劃的OC,曲線。,OC曲線製作範例,OC,曲線的特性：,依同一比例所抽取的樣本數，其,OC,曲線對品質保證,有很大的差異。,在各不同大小的送驗批中,抽取固定,的樣本大小，可,得到相當接近的,OC,曲線。,在,N、c,固定不變,的情況下，當,n,增大,時，,OC,曲線變,得,更陡峭,。,在,N、n,固定不變,的情況下，當,允收數,(c),減少時,，,OC,曲線變得,更為陡峭,。,自,不同數量的各批中,雖按,同一比例,抽取樣本,但並不能,得到相同程度品質保證,自,數量不同的各批中,抽取,一定數量樣本,可得到相當接近,的品質保證,任何抽樣計畫無法完全避免不良品的混入,因任何抽樣均,有誤差存在,僅能在訂定抽樣計畫時盡量使不良品允收之,機率減少而已,樣品n越大,OC曲線之斜度越大,區分好批與壞批的能力越,強,OC,曲線的特性：,AQL之設定,剛開始要決定AQL時,因沒有足夠過去記錄，只能依賴調查相類似產品或製程之工廠所使用AQL做為參考。,一般作法有：,（）以缺點或不良品之等級來分：,檢驗項目分，,嚴重不良,（缺點），,主要不良,（缺點），或,次要不良,（缺點），則其AQL也各不相同，檢驗項目愈重要採取較嚴AQL,例如：一工廠採用AQL,進料檢驗主要不良0.65%,1.5%2.5%,次要不良 4%,6%,成品出廠主要不良 1.5%,2.5%,次要不良 4%,6%,(一)經驗法,檢驗項目較少，採取較嚴格AQL，反之，採取較寬鬆的AQL。,例如：檢驗項目較多時之AQL,主要不良,次要不良,檢驗項目,AQL(%),檢驗項目,AQL(%),4以下,57,811,1219,2048,49以上,0,0.65,1,1.5,2.5,2以下,34,57,818,19以上,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5,以檢驗項目多少來決定 ,這是以,成本立場,來釐定當AQL。,即用檢驗方法消除不良零件之成本與允收不良零件進入生產場所,以後之修理成本之百分比。,檢驗成本（每一零件）,損益平衡點（BEP）,修理成本（每不良之總成）,損益平衡點,AQL(%),0.51%,1 1.75%,0.25,0.65,1.75 3%,4%,6%,6 10.5%,10.5 17%,1,2.5,4,6.5,10,求出損益平衡點，再選取最近或等於此點之AQL值，,此種方法非常不易實施，因為每一總成之修理成本與檢驗成本無法準確地算出，因此誤差也大。,還有一種作法，即依此述求出損益平衡點後，再依下法決定商當AQL（修理成本與檢驗成本，也是不易算出的）。,損益平衡點法,這是一個,非常實用,與可行的AQL設定法。這種方法不但考慮成本，也考慮到不良（缺點）之等級與其他要素，又容易設定。,（）如下圖，把AQL有關之要素列於上列，通常這些要素包括：,a.檢驗成本與修理成本之比。,b.可能發現不良地區。,c.不良品處理方式。,d.製程方式。,e.鑑定不良之難易等等。,（）將AQL從最嚴到最寬（例如由0.065%到15%），由上而下列於下圖。,歸納分類法,a.把全司的檢驗成本與修理成本之比例，,分為0.5以下,，,0.5至1,，與,超過1以上,三種。,b.不良品可能被發現處，也分為：,顧客使用時,，,製程最終檢查,與,製程中間檢查,三種。,c.不良品處理方式：分為,報廢處理,、,可整修,或,可,特別降低規格使用,三種。,d.本身工廠之製程是屬於,全自動,、,半自動,或,人工,三種。,e.不良是否,容易鑑定,，,不易鑑定,與,很難鑑定,。,（）由最左邊起點開始，依照各不同要素之狀況而自右邊行進，而達到最右邊即可得所要之。,（）若使用上方便，可以考慮把AQ再縮減為幾種，如所建議之AQL。,假若工廠所要考慮的要素超過五種時，可以把下圖增加AQL之範圍，用同樣方法求得AQL，上頁圖中建議AQL可依各工廠實際需斟酌分組得之。,（）將各要素所,產生之狀況,分為三類 ,MIL-STD 105E表使用程序,。,谢谢观看,/,欢迎下载,BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES. BY FAITH I BY FAITH,
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