FMEA概要（ppt 44）6557

書式設定,書式設定,第 2,第 3,第 4,第 5,*,FMEA,概要,2003年12月20日,PMC质量管理部,广濑民雄,今天将介绍的内容,何谓,FMEA,FMEA,的目的和实施时期,FMEA,的适用程序,关于故障模式的设想,工序,FMEA,的目的,工序,FMEA,的实施程序,当抽出错误模式时,工序,FMEA,的示例,为维持、提高工序质量,实习,预备练习,你想知道的关于缺陷和不良的内容是什么。,将你想知道的内容全都写在纸上。,时间两分钟。,开始！,你一共写了几项？,何谓,FMEA,Failure,故障,Mode,s,and,模式,Effect,s,影响,Analysis,分析,何谓,FMEA,FMEA,是为了发现在产品设计、工序设计、,设备设计等过程中存在的设计不足和潜在缺陷，,当构成因素出现故障时，针对各因素的故障模式，要分析其故障对上位部位会产生怎样的影响，,从而引向改善设计的方法。,有关,FMEA,的思路,预测故障模式,故障模式的等级与评估,故障模式的改善处理,对现在的设计构想可能产生的故障进行预想。,列举出所有可能产生的故障模式,（,故障模式不一定只有一种,）,对故障模式按相对的优先级别分类，列出重点、选出重要的故障模式。,由专门技术人员对不希望出现的故障模式提出矫正建议,通过实验对模式进行证实和对发生条件进行确认（为改善设计，进行反馈处理）,FMEA,的目的,通过以下的程序来明确在机器、装置、系统、生产工序等方面所潜在的缺陷，从而事先针对这些缺陷采取对策,A),确定可能发生的、所有的单一部件的故障,B),分析该故障对其上位部件产生的影响，指出超出安全性、信赖性要求所允许范围的故障模式,C),研究能够防止上述故障模式以及能够减轻对故障部件的影响的最佳策略,D),根据,B、C,两项，设定重点管理项目,E),对研究出的对策、最佳策略进行追踪调查。,F),对比实施阶段出现的故障和,FMEA,的结果,FMEA,的实施时期,在计划阶段、预测可能发生的故障，同时有系统地进行评估和分析、找出重点。,事先采取对策,是基本,当设计有变化时、对规格变动部分进行重点评估,故障发生后再进行评估和分析是不可取的,与设计阶段相对应的,FMEA,的分类运用,设计阶段,设 计 构 想,中 间 设 计,最 终 设 计,工 序 设 计,设 备 设 计,分析系统、产品功能的潜在缺陷,分析按细部设计的内容是否能够达到所指定的功能、性能,分析用批量生产的工作方法和设备是否能够生产具备设计所要求的功能和性能的产品,从人力、设备、方法等方面分析用批量生产的工作方法和设备是否能够生产达到设计所要求的功能和性能的产品,为了生产能够达到设计要求的功能性能的产品，要对设备的设计进行改善,功能,FMEA,可行性,FMEA,工序,FMEA,设备,FMEA,目 的,FMEA,实施,FMEA,时的注意事项,1)明确使用目的,2)严格按照程序进行 担任者应为能够把各个设计总括出来的技术人员,3)随时参照图纸、硬件进行,4)对对象部件的功能（要输入什么、输出什么）要在充分理解的基础上进行描述,5),充分分析使用环境,6)参考同类产品过去出现过的不良事例,7)收集相关部门的建议,FMEA,的适用程序,1)决定分析目的,2)决定产品及其功能和最小动作要求事项,3)制作可靠性方块图,4)决定分析标准并准备,FMEA,表,5)填写,FMEA,表,6)制作致命项目一览表,7)报告,FMEA,结果,程序1 决定分析目的,在产品设计阶段对象机器、系统是否有不足和潜在缺陷,在设计变更阶段由于设计变更是否会对上位机器、系统产生不良影响,在工序设计阶段能否在批量生产工序上生产出具备设计要求的功能、性能的产品,程序2 决定产品及其功能和,最小动作要求事项,产品的定义,对产品的一次功能、二次功能、使用方法、所期待的功能实现能力、操作限制条件、发生故障的条件等进行定义,功能要求事项的定义,对产品和其构成因素的允许功能实现特性和不允许功能实现能力进行定义,环境要求事项的定义,对产品可能遭遇到的工作环境和在各环境中所期待的功能实 现进行定义,程序3 制作可靠性方块图,将产品分解成构成因素,将产品分解成各构成因素（产品、单元、组装品、零部件），并用方块来表示,制作功能方块图,利用功能方块图来表示各构成因素方块间的功能关系（图示各功能方块之间的输入、输出关系）,制作可靠性方块图,可靠性方块图能表示出各构成因素的可靠性关系,可靠性方块图能够表示各方块的串联关系、冗余设计、故障自动保护能力、代替动作路径,工序,FMEA,用图来表示生产程序（制作流程图）,程序4 决定分析标准并准备,FMEA,表,分析标准的决定,根据分析的目的、设计的进展来决定分析构成因素的标准 初期以单元作为标准、最后以零部件作为标准,对,工序以各个操作单位作为标准,准备,FMEA,表,准备对应分析目的的,FMEA,表一般应包括以下项目,构成因素的名称,构成因素具有的功能故障模式,故障原因故障的影响,检测出故障的方法影响的严重性,发生故障的可能性消除或减少影响的对策,FMEA,表的范例,FMEA,表的格式,零部件,功 能,故障模式,推测原因,影 响,严重性,分 析,措 施,FMEA,表的范例,FMEA,表的范例,子系统,系统,影响,频率,检测性,编号,项目,机能,故障模式,RPN,推测原因,影响,故障检测方式,评估,RPN(Risk Priority Number):,风险优先数,工序,FMEA,用表的范例,（在六标准差,(Six-sigma),中使用）,FMEA,工作表要根据使用目的来设计,#,工艺流程功能,阶段,潜在缺陷,模式工艺流程的,缺陷,潜在缺陷的,影响,SEV,潜在缺陷的,原因,OCC,现状的,工艺流程,控制,DET,RPN,措施方案,担任者,预定日,实施日,1,2,3,4,5,6,7,SEV,OCC,DET,RPN,SEV(Severity rating):,严重度,OCC(Occurrence frequency):频度DET(Detection rating):探测度RPN(Risk Priority Number):风险优先数,程序5 填写,FMEA,表(一),故障模式,应该提前制作出各个构成因素在功能方块图、可靠性方块图的输入输出中所预想到的故障模式一览表,故障的影响,评估并填写因构成因素的故障模式而产生的对机器的功能实现能力的影响同时要考虑如何保护产品和对相关人员的影响,检测出故障的方法,为检测出被分析的构成因素的故障并予以显示所打算采用的手段进行说明,程序5 填写,FMEA,表(二),影响的严重性,推测经过分析的故障模式对功能实现的影响的严重性并将其严重程度填入表中,致命的:不能实现功能、致人死亡,重 大:失去功能中重要的部分,轻 微:失去功能中轻微的部分,微 小:基本没有影响,消除或减轻故障的对策,填写为了防止各故障模式的发生以及减轻影响的严重性而采取的措施,程序6 制作致命项目表,将应探讨对策的工艺流程不良模式作为致命项目表列出。,把,RPN,值由大到小依次列出,把,RPN,值小但是影响大的列出,如何活用,FMEA,要有效地实施,FMEA,一定要遵守实施的时机 在设计阶段要在,DR,之前实施 在工序设计阶段要在设备调试之前实施,出现变更时要在变更之前,建议事项往往会出现对质量要求过高的倾向,如果,FMEA,的实施结果未纳入技术标准、品质标准，则会出现在,FMEA,中已充分研究的、应予以防止的重要故障模式在顾客或市场上发生的现象,给与项目主管以特别的权限，不要错失改善的时机,重新修订,FMEA,时，尽量不要改变原来好的部分,关于故障模式的设想,如果不用足够的时间去构思设计，就不会想出有价值的故障模式和良好的改善方案,如果仅仅从生产的角度来预测故障模式，就不能想周全,对故障模式的设想会因各个专门技术人员的实际经验、对事物的见解、处理方式不同而不同。只有综合各种与众不同的设想、见解，才能有效的防止不良的发生,以往的实际经验中没有的故障模式很容易被忽略预测出故障模式后、应对不确定的模式进行充分的可靠性实验，并确认该模式是否存在,每一个部件可能出现的故障模式未必只有一种,Failure Modes and Effects Analysis,（,故障模式和影响分析）,故障模式,/,原因,/,影响之间的关系,零件固有特性,对零部件的压力,电气特性,机械特性,恶化主要因素,产品构成,环境条件,运用条件,故障模式,对,子系统的影响,对系统的,影响,对安全性的影响,对经济性的影响,措 施,故障原因,故障发生的机制,故障发生的概率,故 障,因零件,（,操作,）,不同而产生各种不同的故障状态,、,现象,影 响,消除对上位系统给予严重影响的故障模式,PFMEA,的目的,评估生产工序中发生故障的风险，并明确在改善工序上采取对策的顺序,确认在风险大的工艺流程中是否确实采取了对策。,如何制作,PFMEA,针对有必要进行研究的项目和领域，应增加专业人才，提前收集相关的内容。,由全体有关人员参与制作，影响度等的数值化和对策的立案要根据大家的综合意见，对要研究的内容达成共同认识。,制作,PFMEA,的作用,在故障发生时，若影响波及到目的，特别是对于大的生产工序来说，由于制定和实施了防止措施，所以即使万一发生了故障，也会降低故障发生时产生的影响。,阶段1:列出分析对象区域的工艺流程,阶段2:,写出各个工艺流程中每个阶段的作用,阶段3:,填写对工艺流程功能可能发生的不良事项,阶段4:,填写潜在缺陷发生时的影响,阶段5:,决定各,缺陷,的深刻程度,阶段6:,填写潜在,缺陷,发生的原因,阶段7:,决定各原因潜在的发生概率,制作,PFMEA,的程序一,阶段8:,为了防止和发现潜在的不良模式，填写现在的工艺流程管理方法,阶段9:,决定在现在的工艺流程管理方式下能够检测出不良的可能性,阶段10:,计算风险优先位次,阶段11:,研究对策,阶段12:,研究实施工作分配以及实施日程表,阶段13:,实施情况的确认,阶段14:,重新计算风险优先位次,制作,PFMEA,的程序二,如何才能抽出所有错误模式,类似产品市场来自顾客的投诉,供给方面不良的内容,工序内不良的内容,操作人员的动作分析,分析潜在的操作失误发生的原因,工序专用机器,夹具类和人为操作之间关系,专用机器夹具类的弱点,人为错误的错误模式,人为错误,未执行错误,执行错误,必要的行为没有实行,（,遗忘、省略等,）,实行了不正确的行为,（,误判断、误操作、误选择等,）,人为错误发生的原因,对象产品的规格,产品的作用、功能、规模、复杂性等,人所处在的环境安全性、经济性、时间限制、任务、,温度、湿度、噪音、通风等,人的能力,知识、技术能力、判断能力等,潜在性操作错误发生的主要因素,操作错误,错觉,疲劳,不好作的,操作,睡意,标识,、,配色,零部件的排列,操作顺序,操作的单调性,中途打断操作,操作区,操作环境,（,照明通风噪音温度等,）,设备的排列,零部件的排列,操作顺序,操作区,夹具不准确,操作的单调性,操作环境,（,噪音温度等,）,影响性的评分（例）,等级,评分基准,10,对工序、产品产生极其严重的影响,8,对工序、产品产生严重的影响,6,对工序、产品产生较大的影响,4,对工序、产品产生轻微的影响,2,对工序、产品产生极其轻微的影响,发生频率的评分,（,例,）,等级,评分基准,发生频率,发生比率,10,发生概率非常高,1次/周,1%,以上,8,发生概率较高,1次/,月,0.11.0%,6,有发生的可能性,1次/,年,0.010.1%,4,可能性较低但仍会发生,1次/,5年内,0.0010.01%,2,很少发生,1次/,5年以上,0.001%,以下,检测性的评分,（,例,）,等级,评分基准,10,不良品往市场流出（完全无法检测）,8,可在产品的最后检查中检测出来,6,可在中间工序,中,检测,出来,4,可在下一工序,中,检测,出来,2,可在本工序中检测出来,在制造,检查阶段的,FMEA,举例,利用图来表示工序、对全过