QC成果降低1930铸机漏钢报警率12405

,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,Click to edit Master title style,降低,1930,铸机漏钢报警率,一、小组概况,小组名称,炼钢厂连铸作业区第十一,QC,小组,成立时间,2011,年,12,月,课题内型,现场攻关型,注册号,QG/XC JL(Y)0416-2012,注册时间,2012,年,1,月,活动次数,20,次,活动时间,2011,年,12,月,2012,年,5,课题名称,降低,1930,铸机漏钢报警率,小组成员,序号,姓名,文化程度,职务,组内职务,1,赵启云,大学,作业长,组长,2,唐生斌,大学,副作业长,副组长,3,冯松,大学,区工,组员,4,关键超,大学,区工,组员,5,刘关洪,大专,倒班作业长,组员,6,燂炜,中技,倒班作业长,组员,7,林伟,高中,流长,组员,8,佘安刚,中专,流长,组员,小组共有,8,名成员，其中作业长,2,人；区工,2,人；倒班作业长,2,人；流长,2,人。,二、选择课题,现状调查,2011,年,12,月,2012,年,1,月,1930,铸机漏钢报警率为,25.95%,存在问题,一冷工艺,;,换水口操作；钢水纯净度；生产节奏；中包温度合格率；水口插入深度。,设定目标,经过对其它钢厂报警率调查：,1930,铸机漏钢报警率,8%,选择课题,降低,1930,铸机漏钢报警率,图,1,：选择课题,三、设定目标,参考国内其它先进企业的报警率指标为,10%,，本,QC,小组设定了漏钢报警率,8%,的目标，见图,2,。,图表,1:1930,铸机漏钢报警率现状值与目标值对比,四、目标值可行性分析,1,、现状调查,本小组对,1930,铸机,2011,年,12,月、,2012,年,1,月漏钢报警趋势进行了查看，并就上旬、中旬、下旬分段进行统计分析，见表,2,。根据表,2,作柱形图,3,观察其趋势：,表,2:2011,年,12,月,2012,年,1,月漏钢报警率统计表,图表,2:2011,年,12,月,2012,年,1,月漏钢报警率柱形图,项目,2011,年,12,月,2012,年,1,月,合计,中旬,下旬,上旬,中旬,下旬,浇铸炉数（炉）,15,66,67,68,73,289,报警次数（次）,5,18,16,15,21,75,报警率（,%,）,33.33,27.27,23.88,22.06,28.77,25.95,从表,2,可知，,2011,年,12,月,2012,年,1,月,1930,铸机共浇铸钢水,289,炉，其中漏钢报警率最低的为,1,月中旬的,22.06%,，最高的为投产初期（,12,月中旬）的,33.33%,，漏钢报警极差为,11.27%,，说明有潜可挖。,2,、原因分析,漏钢报警准确率,为调查漏钢预报的准确性，作业区对,2012,年,12,月,2012,年,1,月漏钢报警的铸坯，进行下线并专垛堆放，作业区区工每两天对报警铸坯进行现场确认，当报警接痕前出现,V,字形裂口（见图,2,）或重皮（见图,3,）时，认为报警准确否则认为误报。,图,2,：,V,字形裂口,图,3,：重皮,漏钢报警接痕,漏钢报警接痕,漏点,期间连铸共发生漏钢报警,75,次（见图表,3,），准报,62,次，报警准确率为,82.67%,，因此排除了漏钢预报系统的问题，同时对比期间,1650,铸机报警情况发现，,1650,铸机,1,流报警,5,次，报警率为,3.33%,；,1650,铸机,2,流报警,4,次，报警率为,2.66%,；需对,1930,铸机工艺进行优化。,图表,3,：漏钢报警准确率调查,1930,铸机一冷工艺调查,1,月,25,日，分别查看了,1650,和,1930,铸机的图纸，对结晶器水缝面积和流量进行计算，得出相关数据见表,3,、表,4,，并根据热电偶检测温度作出各排热点偶极差见图表,4,：,表,3:1930,与,1650,铸机一冷水量及流速对比,铸机,宽面水流量（,l/min,）,窄面水流量（,l/min,）,宽面水流速（,m/s,）,窄面水流速（,m/s,）,1930,铸机,4680,500,10.22,10.01,1650,铸机,3650,480,9.3,9.615,表,4,：优化前,1930,铸机热电偶检测温度,图表,4:,优化前,1930,铸机热电偶温度极差调查,列号,3,4,5,6,7,8,9,10,11,平均,外弧,1,111,110,108,109,105,105,108,109,101,107.33,外弧,2,90,94,95,90,91,94,95,89,90,92,外弧,3,69,69,76,78,73,72,68,78,67,72.22,内弧,1,110,94,106,102,104,99,101,100,102,102,内弧,2,96,94,91,90,90,88,87,87,83,89.56,内弧,3,90,89,84,85,78,81,83,77,66,81.44,(3),异常因素的影响,在漏钢报警的过程中往往伴随着一些异常情况，主要包括换水口、底吹氩不通、液面波动大、温度高、水口开裂、水口堵塞严重、生产节奏差等，为了找出漏钢报警与这些异常情况之间是否存在联系，对近期漏钢报警进行统计。根据,L1,、,L3,的相关历史数据，对,1,月底以来的漏钢报警原因进行分析、统计、归类见表,5,，并根据表,5,作图表,5,。,表,5,：异常因素对漏钢报警的影响,序号,影响因素,次数（次）,累计次数（次）,比例（,%,）,1,换水口操作,25,25,33.33,2,铸中水口开裂,18,43,57.33,3,夹杂物多,12,55,73.33,4,中包温度高,7,62,82.67,5,底吹,Ar,不通,3,65,86.67,6,节奏紧控速,2,67,89.33,7,其它,8,75,100,合计,75,75,100,图表,5,：优化前异常因素对漏钢报警影响因素排列图,由表,5,和图表,5,可以看出，影响漏钢报警的主要因素有：,(1),换水口操作；,(2),铸中水口开裂；,(3),钢水纯净度差，夹杂物多。,3,、目标值可行性分析,极差对比,从表,2,、图表,2,可以看出，投产初期漏钢报警率波动较大，报警率最低为,22.06%,；报警率最高的为,33.33%,，极差为,11.27%,，说明改进的空间大。,技术水平,从表,3,、图表,4,可以看出，影响漏钢报警的主要因素有：（,1,）一冷工艺制度；（,2,）换水口操作；（,3,）铸中水口开裂、穿孔；（,4,）钢水纯净度差，夹杂物多。,综上所述，通过对现有的工艺进行调查，提出提出优化一冷工艺制度；优化换水口操作措施；根据水口耐材烘烤制度，制定,浸入式水口烘烤和更换,专项管理规定，加强对浸入式水口质量的监控；提高上工序软吹时间，使夹杂物充分上浮，提高钢水纯净度；我们相信此次活动可以达到设定的目标值。,五、原因分析,小组成员采用关联图法对主要因素进行末端原因分析，如图,4,所示。,图,4,：漏钢报警率影响,换水口操作,铸中水口开裂,夹杂物多,人,培训不到位,操作技能差,机,油缸速度慢,夹持力不够,空气压力低,夹持器故障,料,水口质量差,锆质层高度不够,人,插入深度不合理,技能差,物,钢水洁净度差,保护浇铸差,机,设备保障能力差,结晶器吹,Ar,不规范,人,中包下渣多,2,1,3,保护渣性能不稳定,转岗人员多,六、要因验证,1,、对关联图分析出的,6,条末端原因逐一验证,表,4,末端原因验证表,序号,末端原因,确认方法,标准（目标）,负责人,地点,时间,1,一冷工艺制度,现场跟踪,对结晶器进回水温度进行抽查,赵启云,现场,1,月,23,日,30,日,2,插入深度,现场测量,对水口插入深度进行现场抽查。,唐生斌,现场,1,月,3,日,15,日,3,水口质量差,现场检查,加强对水口质量的监控，制定,水口烘烤及更换,专项管理规定。,冯,松,现场,1,月,1,日,20,日,4,结晶器吹,Ar,现场抽查,塞棒吹,Ar,量为,15,35L/min,。,关键超,现场,1,月,2,日,9,日,5,钢水洁净度差,现场检查,增加软吹时间，提高钢水质量。,关建超,现场,1,月,1,日,10,日,6,操作技能差,现场检查,开展换水口操作现场演练，缩短换水口时间。,冯,松,会议室,1,月,1,日,5,日,2,、要因验证结果,1,末端原因：,一冷工艺制度不合理,确认方法：现场跟踪,标准（目标）：一冷进回水温差调查,验证过程：一冷水进回水温差直接决定了结晶器铜板温度，当一冷水进回水温差较低时，结晶器铜板温度也较低，从而增加了初生坯壳与铜板发生粘连的几率，为调查,1930,铸机宽、窄面一冷水进回水温差，,1,月,23,30,日，对铸机拉速为,1.0m/min,时,1930,铸机结晶器宽、窄面一冷水宽、窄面回水温度变化开展现场调查见表,6,：,表,6,：优化前一冷水宽、窄面温差,进水温度,内弧回水温度,内弧温差,外弧回水温度,外弧温差,左侧回水温度,左侧温差,右侧回水温度,右侧温差,28.5,32.2,3.7,32.3,3.8,34.3,5.8,35,6.5,28.6,32.6,4,32.5,3.9,34.1,5.5,35,6.4,时间：,1,月,23,日,30,日 地点：浇钢平台 负责人：赵启云,是否要因：是,2,末端原因：,插入深度不合理,确认方法：现场测量,标准（目标）：水口的最优插入深度为,125mm,175mm,验证过程：浸入式水口插入越深，对于坯壳（尤其是初生坯壳）冲击洗涮的力度越大，也不利于保护渣的熔化效果，从而容易引起初生坯壳与结晶器铜板之间的粘结，结合重庆大学,结晶器水口水模实验报告,，浸入式水口的最优插入深度为,125mm,175mm,控制，为调查时间段,1,与时间段,2,的浸入式水口插入深度，对换下水口的插入深度进行了现场测量（见图表,6,）。,图表,6,：优化前浸入式水口插入深度（,mm,）,由图表,6,可知，投产初期浸入式水口的最大上限插入深度为,234mm,最小上限插入深度为,209mm,，上限插入深度极差为,25mm,，平均上限插入深度为,220mm,；最大下限插入深度为,198mm,最小上限插入深度为,163mm,，上限插入深度极差为,35mm,，平均下限插入深度为,177mm,；与水模实验结果的最优插入深度,125mm,175mm,有较大差距，无法满足工艺要求。,验证过程：小组查阅了相关技术协议，要求浸入式水口使用寿命,360min,，期间,1930,铸机共使用浸入式水口,49,支，主要构成见表,7,，其中因为水口质量问题出现穿孔、开裂、断裂、熔损严重共,12,支，占使用数量的,24.49%,，平均使用时间仅为,131,分钟，根本无法满足工艺要求；水口质量差，出现穿孔、开裂现象，改变了结晶器内热流分布，造成热流分布不均匀，影响保护渣的润滑效果，增加坯壳与铜板之间发生粘连的几率，从而导致漏钢报警。,时间：,1,月,3,日,15,日 地点：浇钢平台 负责人：唐生斌,是否要因：是,末端原因：,水口质量差,确认方法：现场检查,3,标准（目标）：,按照技术协议要求，水口使用寿命,360min,。,表,7,：,1930,铸机浸入式水口消耗构成,小组在,1,月,2,日,9,日期间，对水口烘烤情况进行了跟踪，期间共烘烤水口,45,支见表,8,：,表,8,：水口烘烤时间统计表,项目,支数,比例,平均浇铸时间,包次结束,21,42.86%,232,计划换水口,15,30.61%,313,开裂,5,10.2%,127,水口断,4,8.16%,124,穿孔,2,4.08%,136,熔损严重,1,2