《ERP》Unit_04_主生产计划与粗能力需求计划

,2013/3/27,ERP,原理与应用,#,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,1,、主生产计划概述,2,、主生产计划报表格式与时间基准,3,、主生产计划编制与粗能力需求计划,4,、主生产计划的实施与控制,5,、金蝶,K/3,系统主生产计划,Unit,4,主生产计划与粗能力需求计划,Master Production Schedule,（,MPS,）,& Rough-Cut Capacity Planning,（,RCCP,）,ERP,原理与应用,2,Master Production Schedule, MPS,主生产计划,Planning Horizon,计划展望期,Time Bucket,时段,Time Zone,时区,Time Fence,时界,/,时间栏,Demand Time Fence, DTF,需求时界,Planned Time Fence, PTF,计划时界,Rough-Cut Capacity Planning, RCCP,粗能力计划,Days Offset /Lead Time Offset,偏置天数,/,提前期偏置,Gross Requirements, GR,毛需求量,Scheduled Receipts,计划接收量,Net Requirement, NR,净需求量,Projected Available Balance, PAB,预计可用库存量,Available to Promise, ATP,可供销售量,Lot-sizing Rules,批量规则,Regeneration,全重排法,Net Change,净改变法,Professional Vocabularies,ERP原理与应用,3,1,、主生产计划（,MPS,）概述,主生产计划,(Master Production Schedule, MPS),是对企业,生产计划大纲的细化,。,产品出产计划,是主生产计划报表的表现形式,按时段计划,最终具体项目,（可以是产品、主要组件、虚拟物料单中的组件或者是,BOM,中最高层次的单个零件）的,交货期和数量,（,“期量”标准,）。,生产什么？,生产多少？,什么时间生产？,主生产计划,产品出产计划,Operations Management,4,MPS,在整个生产计划体系中的地位,主生产计划,MPS,需求预测,物料需求计划,MRP,订 单,外部能力,可获生产资源,能力决策,生产规划,生产计划大纲,承上,启下,产品出产计划,宏观,微观,“,龙头”模块,稳定均衡的生产计划,桥梁、枢纽,Operations Management,5,生产计划大纲与,主生产计划,床垫,的生产计划大纲,各种型号的床垫 的主生产计划,月,床垫产量,1,2,950,900,1 2,3,4,5,6,7,8,型号,327 200,400 200 100,型号,538 100 100,150 100,型号,749,100 200 200,周,交货期,各期交货量,产品类,/,产品系列：满足经营规划的产量,具体产品的生产需求,ERP原理与应用,6,MPS,计划对象,:,“,最终项目,”,MTS,MTO,ATO,（独立需求）,A,型,T,、,V,型,X,型,ERP原理与应用,7,MPS,计划对象与计划方法,销,售,环,境,计,划,依,据,MPS,计划对象,计,划,方,法,举,例,现货生产,MTS,(Make-To-Stock),主要根据市场预测安排生产；产品完成后入库待销，要进行促销活动,独立需求类型物料（产品、组件、备件）,单层,MPS,制造,BOM,计划,BOM,大批生产的定型产品,如日用消费品,定货生产,MTO,(Make-To-Order),根据客户订货合同组织生产,独立需求类型物料,单层,MPS,制造,BOM,标准定型产品,定货组装,ATO,(Assemble-To-Order),产品成系列，有各种变型，根据合同选择装配,通用件、基本组件及可选件,多层,MPS,、,总装,FAS,计划,BOM,制造,BOM,标准系列产品，有可选项,专项生产,ETO,(Engineer-To-Order),根据客户要求专门设计,独立需求类型物料,单层,MPS,制造,BOM,网络计划,单件或小批生产,ERP原理与应用,8,2,、主生产计划报表格式与时间基准,表头,表体,ERP,原理与应用,9,用主生产计划报表说明信息集成,销 售,销 售,确定毛需求,无明确销路的库存,计 划,计 划,毛需求,净需求,生 产,投产数量及日期,库 存,可用量及预计库存,ERP原理与应用,10,（,1,）计划展望期,（,Planning Horizon,）：编制,计划跨越的时间范围,。计划时间的尺度，应该等于或比产品周期（即总提前期）长。一般定义在,3,个月到,18,个月内。,（,2,）时段,/,时间分段,/,时间周期,（,Time Bucket,）：,计划时间长度的时间单元,，用于组织和显示计划编制的时间。生产和装配的作业可以安排在这些时间单元中。时段可以按每天、每周、每月或每季度来表示，当月的生产与装配计划一般是按周表示的，也可按天表示。,划分时段的目的：区别“优先级”，实现优先级计划。,MPS,按照,4,种,时间基准,进行计划编制：,ERP原理与应用,11,E.g.,：时段划分与需求量显示,原始,数据,01/09 01/14 01/25 02/10 02/28 03/04 05/15 06/30 07/11 07/17 09/30 10/31 11/30 12/29,500 500 1000 750,750,2000,1000,1500 1000 1000 1000,1000 1000,1000,季度,计划,1 2 3 4,5500 2500 3000 3000,月度,计划,周月,滚动计划,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12,2000 1500 2000 0 1000 1500 2000 0 1000 1000 1000 1000,1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18,0 1000 0 1000 0 750 0 0 2750 0 0 0 0 1000 1500 2000 0 1000,后三个季度：月计划,第一季度：周计划,“,年、月、周、日” 只是为了显示 统计、报告、结算 、,ERP原理与应用,12,（,3,）时区,/,时域,/,时间区间,（,Time Zone,）：,时区设定标志着该时区的计划内容性质已被正式确定与约束。,时区,1,：表明计划的产品正处在总装配阶段，将要完工。,订单已确定，且,大多是客户订单而非预测,，必须按时完成，不宜改变。其跨度等于或略大于最终产品的总装配提前期。,时区,2,：表明已安排计划生产的订单。该时区内计划属于正常生产状态,。如果要变更计划，系统不能自动修改，必须由主生产计划员正确判断。其跨度加上时区,1,的跨度等于或略大于最终产品累计提前期。,时区,3,：表示未来的计划。该时区计划是属于准备阶段的,，是系统生成建议的订单，允许调整、修改。当时区,3,的订单进入时区,2,时，主生产计划员开始介入，进行订单生产安排。,MPS,按照,4,种,时间基准,进行计划编制：,ERP原理与应用,13,（,4,）时界,/,时间栏,（,Time Fence,）：,时区与时区之间的分隔界线。标志着时区,1,、时区,2,、时区,3,各自的,计划性质,。,需求时界,-DTF,：,时区,1,与时区,2,的分界线。标志着时区,1,的计划生产的产品已在总装配阶段，必须按时完成的。,计划时界,-PTF,：,时区,2,与时区,3,的分界线。标志着时区,2,的计划生产的物料加工与部件装配计划属于基本稳定的。,MPS,按照,4,种,时间基准,进行计划编制：,时界线定义，在,MRP,系统之中是一项缺省值，系统根据物料主文件数据记录的物料提前期，自动计算设定需求时界与计划时界。如果主生产计划员对计划有要求，也可自定义设定时界，但是，必须对系统中缺省值进行覆盖。,ERP原理与应用,14,按照三级状态，,MPS,将订单分成三类：,制造订单,（,Manufacturing Orders,）：下达生产的订单，授权制造指定数量的产品,确认的计划订单,（,Firm Planned Orders,）：计划订单的数量和时间可以固定下来，计算机不能自动地改变它们，只有主生产计划员（,Master Scheduler,）,可以改变它们。,计划订单,（,Planned Orders,）：系统管理的订单,MPS,中的订单类型：,ERP原理与应用,15,时间基准在主生产计划报表的体现,时段,根据需要人为设定,时界,控制计划稳定性,时区,1,时区,2,时区,3,计划期,不低于产品总提前期,计划的预见性强,采购及加工提前期,总装提前期,下达定单,确认定单,计划定单,严格控制,计划变动,确认后,变动计划,系统自动,编制计划,ERP原理与应用,16,时间基准在,综合,MPS,报表,中的体现,需求时界,计划时界,制造订单,确认的计划订单,计划订单,需求时区,计划时区,预测时区,综合主生产计划报表,ERP原理与应用,17,3,、主生产计划编制与粗能力需求计划,MPS,编制过程,第一步：编制,MPS,初步计划,信息输入,第二步：制定粗能力计划,第三步：评价初步的,MPS,，修订、批准、下达,MPS,ERP原理与应用,18,主生产计划编制的信息输入,ERP原理与应用,19,第一步：编制,MPS,初步计划,1,）生产和预测：,使用,百分比计划,BOM,分解生产规划,2,）毛需求,（,Gross Requirements, GR,）：,不同时区不同的确定方法,方式,1,：,毛需求量,=,预测量,(,适合于,MTS,生产企业,),方式,2,：,毛需求量,=,合同量,(,适合于,MTO,生产企业,),方式,3,：,毛需求量,=,预测量或合同量中最大者,(,预测,+,合同,),方式,4,：,毛需求量,=,预测量,+,合同量,方式,5,：,毛需求量,(,在需求时区,)=,合同量,毛需求量,(,在需求时区外,)=,预测量,方式,6,：毛需求量,(,在需求时区,)=,合同量,毛需求量,(,在需求时区外,)=,预测量或合同量中最大者,方式,7,：,毛需求量,(,在需求时区,)=,合同量,毛需求量,(,在计划时区,)=,预测量或合同量中最大者,毛需求量,(,在预测时区,)=,预测量,ERP原理与应用,20,E.g.,：毛需求量计算,采用方式,7,：系统会根据计划参数的设置值进行计算。,需求时区,计划时区,预测时区,20 25 20,30 20 30 35,25 30 20,ERP原理与应用,21,计算过程：,3,）计划接收量,（,Scheduled Receipts,）：指正在执行中的订单上的数量。,4,）预计可用库存量,(Projected Available Balance, PAB,):,某时段期末库存量，扣除需求量，平衡库存与计划。,5,）净需求,(,Net Requirement, NR),：库存与需求的差额,PAB,初值,=,期初库存量,+,本时段计划接收量本时段毛需求,预计可用库存量,=,前一时段末的可用库存量,+,本时段计划接收量本时段毛需求,+,本时段计划产出量,= PAB,初值,+,计划产出量,净需求,NR,=,本时段毛需求,+,安全库存量前一时段末的可用库存量本时段计划接收量,=,安全库存量,- PAB,初值,若,PAB,初值,安全库存,，,NR=0,；否则，,NR=,安全库存,-,PAB,初值,ERP原理与应用,22,E.g.,：读入计划接收量与期初库存,ERP原理与应用,23,计算过程：,6,）计划产出量（,Planned Order Receipts,）,:,考虑批量,推算特定时段的计划产出量,批量规则（,Lot-sizing Rules,）,:,最大批量,:,计划下达数量大于此批量时,取此批量作为计划下达量,最小批量,:,计划下达数量小于此批量时,取此批量作为计划下达量,固定批量,:,每次订货数量按一个固定值下达。一般用于订货费用较高的物品,直接批量,:,完全根据实际需求量决定订货批量,固定周期批量,:,按定义的固定间隔周期合并净需求作为计划下达量,倍数批量：,N,批量，,N=1, 2, ,一般：当净需求,0,，计划产出量,=N,批量,s.t.,计划产出量净需求,(N-1),批量,ERP原理与应用,24,E.g.,：计算净需求、计划产出量、预计可用库存,时段,1,：,PAB,初值,=16+10-20=6,5,净需求,NR=0,计划产出量,=0,预计可用库存,= 6+0=6,时段,2,：,PAB,初值,=6,-,25=,-,19,5,净需求,NR=5,-,(,-,19)=24,计划产出量,=310=30,预计可用库存,=,-,19+30=11,6,11,24,30,11,14,20,11,24,30,11,24,30,11,24,30,11,24,30,11,14,20,11,14,20,6,29,30,ERP原理与应用,25,计算过程：,7,）计划投入量,(Planned Order Releases):,根据计划产出量，考虑,提前期,、产品合格率等计算投入数量。,8,）可供销售量,（,Available to Promise, ATP,）：待分配量，是在主生产计划量满足,实际需求（合同量）,后的剩余,可供销售量,=,某时段计划产出量,+,本时段计划接收量,-,下一次出现计划产出量,之前各时段,合同量,之和,注意：不是毛需求，也不是净需求。,第,1,时段若没有计划产出量，则,ATP =,期初库存,+,本时段计划接收量,-,下一次出现计划产出量之前各时段,合同量,之和,最后一个有计划产出量的时段可计算,ATP,，也可以不计算,ERP原理与应用,26,E.g.,：计算计划投入量与可供销售量,时段,1,：,可供销售量,=16+10,-,20,-,0=6,时段,2,：,可供销售量,=30,-,25,-,0=5,30,20,30 20,30,30,30 30 20,提前期,=1,周,6,5,0,5,0,14,-5,10,2,调整后,ATP,6 5,5,14,10,2,ERP原理与应用,27,第二步：制定粗能力计划（,RCCP,）,粗能力计划（,Rough-cut Capacity Planning,）,：是对,关键工作中心,的能力进行运算而产生的一种能力需求计划。,关键资源：,关键工作中心（瓶颈位置）,Critical Work Center,供应能力有限的供应商,稀缺性资源（自然资源、专门人才,）,资金、仓库、运输、不可外协的工作等,ERP原理与应用,28,1,）建立关键工作中心的,资源清单（能力清单）,：说明每种产品的数量及各月占用关键工作中心的负荷小时数，同时与关键工作中心的能力进行对比。,2,）在产品的计划期内，对超负荷的关键工作中心，要进一步确定,超负荷时段,。,运行粗能力计划的两个基本步骤：,ERP原理与应用,29,资源清单样式,主生产计划的资源清单是根据,BOM,和工艺路线文件得到的,ERP原理与应用,30,STEP 1:,定义关键资源,STEP 2:,从主生产计划中的每种产品系列中选出,代表产品,STEP 3:,对每个代表产品确定其,单位产品对关键资源的需求量。,确定的根据包括主生产计划、物料清单、工艺路线、定额工时、平均批量等。,STEP 4:,对每个产品系列，确定每月的,主生产计划产量,。,STEP 5:,将主生产计划中的,计划产量,与资源清单中定义的,资源需求量,相乘。,STEP 6:,将每个产品系列所需求的能力相加，得到对应计划的,总能力需求,。,粗能力计划编制：资源清单法,ERP原理与应用,31,E.g.:,粗能力计划（,RCCP,）编制,例：,某产品,A,对应的产品结构、主生产计划、工艺路线文件见下图和表所示。零件,D,、,G,、,H,、,I,为外购件，不消耗内部的生产能力，不用在能力计划中考虑。,ERP原理与应用,32,(2),ERP原理与应用,33,Solve,：,1,）计算每个工作中心（,WC,）上全部项目的,单件加工时间,：,=,加工件数,单件加工时间,WC-10: 10.11+10.11=0.22,定额工时,/,件,WC-15: 20.14+10.26=0.54,定额工时,/,件,WC-20: 20.07=0.14,定额工时,/,件,WC-25: 10.06=0.06,定额工时,/,件,WC-30: 10.09=0.09,定额工时,/,件,2,）计算每个工作中心上全部项目的,单件生产准备时间,：,=,加工件数,单件准备时间,WC-10: 10.0085+10.0106=0.0191,定额工时,/,件,WC-15: 20.0200+10.0096=0.0496,定额工时,/,件,WC-20: 20.0138=0.0276,定额工时,/,件,WC-25: 10.0070=0.0070,定额工时,/,件,WC-30: 10.0200=0.0200,定额工时,/,件,3,）计算每个工作中心,单件总时间,=,单件加工时间,+,单件准备时间,ERP原理与应用,34,产品,A,的能力清单：,ERP原理与应用,35,Solve,：,4,）根据产品,A,的能力清单和主生产计划，计算产品,A,的粗能力计划,各时段每个工作中心总定额工时,=,各时段计划产量,各工作中心单件总时间,如：第,5,周,WC-10: 200.2391,4.78,定额工时,第,5,周,WC-15: 200.5896,11.79,定额工时,第,5,周,WC-20: 200.1676,3.35,定额工时,第,5,周,WC-25: 200.0670,1.34,定额工时,ERP原理与应用,36,关键资源能力负荷直方图,计算,关键工作中心,负荷时，只有说明发生负荷相对于,MPS,最终产品完工日期的,偏置天数,（,Days Offset/Leadtime Offset,）（,即使用关键工作中心,的开工日期与最终产品完工日期之间的时间间隔），才能说明出现超负荷的具体时段。,偏置天数由物料清单文件（,BOM,）中的累计提前期推算确定。,平均可用能力,ERP原理与应用,37,偏置时间的计算：,ERP原理与应用,38,同意或否定初步的,MPS,：,要符合企业经营规划,如同意，则批准和下达,MPS,，实施执行,如否定，则对能力和,MPS,进行调整和平衡,改变预计的负荷量：,重新安排订单、拖延（暂缓）订单、终止订单、将订单拆零、改变产品组合,改变能力：,改变产品的生产工艺、加班加点、外协加工、雇佣临时工,第三步：评价初步的,MPS,ERP原理与应用,39,MPS,应该是一个不断更新的计划，更新的频率与需求预测的周期、客户订单的修改等因素有关。因此，,MPS,是一个滚动计划,：,当有了新的订单或订单变化、取消等，需要修改,MPS,；,当某时间阶段结束时，未完成计划的工作需要重新安排；,当某工作中心成为瓶颈时，需要修改计划；,出现过多的废品时；,当原材料短缺时，产品的,MPS,也可能修改。,4,、主生产计划的实施与控制,ERP原理与应用,40,弄清问题的性质，明确修订的必要性；,利用系统功能，追溯有关计划任务（订单）来源，查询问题影响范围。,若在需求时界以内的变动，则须有审批手续,。,分清轻重缓急，重新调整优先级。,4.1 MPS,维护,注意事项,ERP原理与应用,41,全重排法（,Regeneration,）,主生产计划完全重新制定，重新展开物料清单，重新编排物料需求的优先顺序。原有计划订单都会被系统删除并重新编排。,优点：计划全部理顺一遍，避免差错。其重排时间间隔要根据产品结构的复杂程度等来确定。,缺点：耗时较长,净变法（,Net Change,）,系统只对订单中有变动的部分进行局部修改，一般改动量比较小，如只变动部分产品结构、需求量、需求日期等。运算时间快，可以随时进行；,一般用于计划变动较多但影响面不大的情况。,4.2 MPS,的修改方法,ERP原理与应用,42,5,、,K/3,系统主生产计划,产品预测单,计划方案维护,展望期维护,MPS,计算,MPS,计划订单维护,MPS,查询,MPS,日志,库存查询,ERP原理与应用,43,计划方案维护运算参数,需求来源相关参数：,主要用于对,MPS,运算的需求来源进行选择。,当用户选销售订单时，系统只以销售订单作为需求来源。,当用户选产品预测时，系统只以产品预测作为需求来源。,当用户选销售订单加产品预测时，系统以销售订单和产品预测共同作为需求来源。此时注意参数“考虑需求时界与计划时界”。,订单、预测、订单加预测三选项间为互斥关系，即只能且必须选中其中之一。,当用户选中订单或订单加预测时，参数“考虑未审核的销售订单”和“对拖期的预测作为需求”选项为可编辑状态，用户可根据需要进行选择。参数“考虑未审核的销售订单”的含义为未审核的销售订单作为需求参与,MPS,运算；参数“对拖期的预测作为需求”表示将过去的预测作为需求参与计算，时间范围由参数“预计量计算有效期”决定，即从预计量计算有效期开始到计算开始日期之间的拖期预测作为毛需求计算。,ERP原理与应用,44,计划方案维护运算参数,预计可用量相关参数：,用于,MPS,运算时确定预计可用量的取值范围。,预计量计算有效期，该参数表示在计算过程中考虑几个月的拖期单据，从该参数设置的时间开始到计算开始日期的所有单据将在计算过程中参与计算。拖期的单据包括：预测单（计为毛需求）；销售订单、投料单（计为已分配量）、生产任务单、委外加工生产任务单、重复生产计划单、重复生产任务单、采购订单、计划订单（计为预计入库量）。,考虑未审核的采购订单，用于确定未审核的采购订单是否参与预计入库量计算。,考虑未下达的手工录入的生产任务单：用于确定手工录入、手工分解状态为未下达的生产任务单是否参与预计入库量计算。,考虑确认的计划订单作为预计入库量：计划订单作为计算结果，有计划、审核、选单关闭、业务关闭等状态。对计划状态的计划订单，将在下次计算时删除；对业务关闭状态的计划订单，因已经关闭，不再参与计算；对业务未关闭状态的计划订单，可考虑为预计入库量，实现滚动计划的功能。,以上参数受计算公式参数考虑预计入库和已分配量控制（即公式中“,-,预计入库量,+,已分配量”）。只有当该参数选中时，上述参数才可选。,ERP原理与应用,45,计划方案维护运算参数,考虑代管仓，用于确定仓库类型为代管仓的仓库库存是否作为预计可用量计算。,考虑赠品仓，用于确定仓库类型为赠品仓的仓库库存是否作为预计可用量计算。,以上两个参数受计算公式参数“考虑现有库存”控制（即公式中“现有库存”部分），只有当该参数选中时，上述两个参数才可选。,考虑确认的物料替代清单作为预计量。如果存在审核状态的物料替代清单，表示该替代关系的优先级高于替代关系表中的替代关系，而且不论替代物料的预计库存是否有，都将产生替代。该参数也是受公式中预计量参数的控制。,ERP原理与应用,46,计划方案维护运算参数,计算相关参数：,用于,MPS,运算时计算公式的确定。,考虑现有库存，用于确定在计算时是否将现有库存作为预计可用量计算。,考虑安全库存，用于确定在计算时是否扣除安全库存。,在计算中，如果考虑“现有库存”和 “安全库存”参数，系统将按“现有库存安全库存”作为零时区的期初库存，以后不再扣除安全库存。现有库存数量是指仓库属性为,MRP,可用类型的仓库数量之和。,考虑预计入库量和已分配量，用于决定在计算中是否计算预计入库量和已分配量。,考虑损耗率，用于确定需求按,BOM,展开时是否考虑子项物料的损耗率，当考虑损耗率时，系统以上层物料对某子项物料的需求（,1,子项物料的损耗率）作为该子项物料的需求。,ERP原理与应用,47,计划方案维护运算参数,ERP原理与应用,48,计划方案维护投放参数,ERP原理与应用,49,计划方案维护其他参数,展望期决定参与计算的销售订单和预测单的范围。,不选中考虑需求时界和计划时界时，需求取展望期内二者的和；,选中时，在需求时界内取销售订单，计划时界内以时区为单位取时区内的大值；计划时界外取预测；,时区与时界重叠时，将时界后移至时区末。,展望期时间扣除了工厂日历里的休息日。,展望期起始日期不能早于系统当前日期。,ERP原理与应用,50,计划展望期维护,时段,ERP原理与应用,51,MPS,计算,MPS,计算步骤：,【,生产管理,】,【,主生产计划,】,【MPS,计算,】,【MPS,计算,】,计划订单,ERP原理与应用,52,MPS,计划订单维护,计划订单录入,计划订单查询,计划订单投放,查询跟踪建议报表,ERP原理与应用,53,MPS,计划订单来源,-,直接录入：,一、直接新增步骤为：,【,生产管理,】,【,主生产计划,】,【MPS,维护,】,【,计划订单录入,】,ERP原理与应用,54,MPS,计划订单来源,-MPS,生成：,二、由,MPS,计算生成：,查询步骤为：,【,生产管理,】,【,主生产计划,】,【MPS,维护,】,【,计划订单查询,】,ERP原理与应用,55,MPS,计划订单维护,-,查询：,结合运算方案，查询,MPS,计算生成的计划订单的结果,净需求来源于计算公式,建议采购,/,到货日期计算来源于提前期,ERP原理与应用,56,1,、维护内容说明：计划订单的新增、修改、审核,/,反审核、关闭、删除、直接投放、交互投放、上查、下查等所有维护业务都可以在此窗口，通过工具栏、菜单及鼠标右键来完成。,2,、,K/3,系统中，所有序时簿的操作类似。,MPS,计划订单维护,-,内容：,ERP原理与应用,57,MPS,计划订单投放,审核后的计划订单，投放的结果：,采购类物料 采购申请单,委外加工类物料 委外加工生产任务单和采购申请单,自制件 生产任务单、委外加工生产任务单、采购申请单、重复生产计划单、受托加工任务单。,ERP原理与应用,58,MPS,查询跟踪建议报表,1,、需求来源明细查询,2,、预计入库明细查询,3,、目标单据明细表,4,、交货日期调整建议信息表,5,、交货取消建议信息表,ERP原理与应用,59,步骤：,【,生产管理,】,主页面，,【,主生产计划,】【MPS,日志,】【MPS,日志查询,】,设置,MPS,日志的目的是了解每次,MPS,运行时的参数设置、运行过程及其它相关信息，并对运行结果里需要特别注意的信息进行跟踪处理。,日志编码是每次,MPS,运行日志的唯一标识。,提示：,在删除日志的同时，会同时删除对应计算编号的计划订单。,如果要保留单据的跟踪，可以保留最近几次的计划订单。,最近一次计算的日志不允许删除。,MPS,日志,ERP原理与应用,60,粗能力清单,粗能力计算,粗能力查询,K/3,粗能力需求计划,ERP原理与应用,61,粗能力计算前，先要生成粗能力清单：,步骤：,【,粗能力需求计划,】,【,粗能力清单,】,【,粗能力清单生成,】,说明：在以下情况下需要重新生成粗能力清单：,MPS,物料工艺路线的变更；,MPS,物料工艺路线相关的工作中心的数据（标准工时等）变更；,MPS,件主文件的改变；,和,MPS,件相关的任一,BOM,的改变。,粗能力清单,ERP原理与应用,62,粗能力计算,&,查询,粗能力清单生成后，就可以进行粗能力计算,然后对计算的结果进行查询，步骤：,【,生产管理,】【,粗能力需求计划,】【,粗能力查询,】【,粗能力查询,】,ERP原理与应用,63,粗能力计算,&,查询：汇总粗能力查询,可以查询粗能力汇总报告,【,粗能力需求计划,】【,粗能力查询,】【,粗能力查询,-,修改多工厂日历,】,根据粗能力汇总报告，和查询明细表的能力与负荷的比较结果，发现能力不足时，通过：,调整工作中心,/,资源的能力；,调整主生产计划订单，,使得能力与负荷达到平衡。,输出能力负荷图,Exercises,：,今天的作业是明天的蓝图,今天的知识是明天的,财富,教材,P122,：,思考题第,1,、,4,、,11,、,12,（增加条件：,LT=2,周，,DTF=3,，,PTF=8,）、,13,、,15,题,64,ERP,原理与应用,