生产包装标签飞行检查关键点

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,生产、包装标签飞行检查关键点,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,企业是否有划分产品批次的操作规程，批次划分是否符合本规范要求，确保同一批次产品质量和特性的均一性；,2.,检查自投料至产品包装过程中每个环节的批号编制原则，如亚批的规定，何时形成成品批号等是否有文件规定；批号编制是否同文件要求一致；,3.,抽查认证品种中工艺复杂、有特殊要求或常年生产品种各三批批生产记录， 针对产品及工艺特性分析批次划分的合理性，批量与工艺规程规定是否一致；,生产、包装标签飞行检查关键点,4.,返工批、混合批等规定是否符合要求，是否能确保批量内药品质量,的均一性， 是否符合混合批有效期的规定；,5.,现场检查不同剂型产品的总混设备，其容量能否满足批量要求。,典型缺陷：检查企业某品种批生产记录，发现批量超出工艺规程规定的最,大批量。,缺陷分析：企业应严格按照文件中规定的“批”的定义，划分生产批次，,规定最大批量，并进行验证，日常生产过程中的批量不能超出最大批量。,生产、包装标签飞行检查关键点,生产、包装标签飞行检查关键点,典型缺陷：每批产品均有唯一批号，但是企业不同产品或同一产品的,不同规格间批号编制相同，存在同一批号的可能。,缺陷分析：企业产品批号编制原则存在缺陷，虽然每批产品均有唯一,批号，但是同一批号可能代表不同的产品或同一产品的不同规格，导,致企业在生产或质量控制过 程中如果不指明产品名称和规格，只指明,产品批号的情况下，可能会导致混淆和差错的产生。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,现场检查制剂生产是否能做到单机单间，同一操作间内有多台设备的,检查批 生产记录、设备日志等，是否有同时进行不同品种和规格药品的,生产操作的情况；,2.,检查企业是否制定了不同品种和规格的药品生产操作不得在同一操作,间同时 进行的标准操作规程，并制定了防止混淆和交叉污染的有效措,施。,典型缺陷：同一包装间存在多台包装设备，没有设置有效的物理隔离措施，不,足以避免混淆和差错。,缺陷分析：由于包装间一般设计面积较大，有多条包装生产线，有同时进行不,同品种和规格药品生产操作的情况，必须设置有效防止混淆和差错的措施。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,检查企业对产品生产工艺全过程的风险评估，企业在生产的各个阶段,是否考虑到了产品和物料免受微生物和其他污染的风险，风险评价如,何，是否采取了有效的 避免风险的措施，采取措施后相应风险是否降,低，是否引入了其他风险；,2.,检查风险评估是否符合操作规程的要求，分析是否合理，措施是否有,效；根据评估结果在每一生产阶段建立降低污染和交叉污染的相关操作,规程；,1.,典型缺陷：设备清洁验证中未对未清洁及已清洁设备的保留时间进行确认。缺陷,分析：未清洁或已清洁设备的保留时间不进行确认，可能导致未清洁或已清洁设备,保留时间过长，上批产品在设备表面结块或已清洁设备再次受到污染，难以确保设,备清洁干净，如果操作人员未及时发现，则会对下批产品造成污染。,生产、包装标签飞行检查关键点,3.,现场核实人员操作规范性、采取密闭设备或容器生产控制污染措施的,有效性及可行性；,4.,查看环境监测记录，查看车间环境控制能否满足,GMP,要求，保护产,品和物料免受污染。,2.,典型缺陷：环境监测未按规定执行，如培养皿放置时间和布点不合理。 缺,陷分析：洁净区环境监测应按照规定的程序进行，否则可能出现洁净环境控,制的失败。沉降菌检测的培养皿采样点应当充分考虑到人为操作或干预以及,空气流向等因素的影响，还应该考虑到培养皿暴露时间短是否符合采样时间,要求和暴露时间过长 导致培养基失水而影响实验结果等因素的影响。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,通过认证资料了解企业是否存在高活性、高毒性或高致敏性物料或产品，易产尘的干燥物料或产品。,2.,检查相关操作规程，是否根据品种特性和易产尘工序或操作间制定了防止粉尘产生和扩散措施的规定；,3.,防范措施的有效性是否经验证确认，查相关内容的验证项目文件。,生产、包装标签飞行检查关键点,4.,检查现场，是否采取了适当的技术手段或管理措施来防止交叉污,染，措施是 否有效：,产尘操作间是否保持相对负压并配备了相应操作单元，避免粉,尘外泄；,产尘操作间是否采用全排风设计；,是否有有效的清洁和降低污染的方法,/,程序；,是否采用“全封闭生产系统”。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,典型缺陷：总混料斗出料时与接料斗密封不严，有粉尘扩散，易造成交叉污染。,缺陷分析：总混料斗如果与接料斗无软连接，不密封，在下料时会产生大量粉尘，粉尘外泄易造成交叉污染，应考虑到总混料斗下料时与接料斗连接密闭性问题，避免 粉尘外泄。,2.,典型缺陷：称量单元进行气流流型测试时未考虑物料放置位置、操作人员站立 位置，未验证称量操作时气流能否有效带走粉尘。,缺陷分析：称量时设置负压称量单元的目的是通过气流带走称量时产生的粉尘， 防止造成交叉污染，所以进行称量单元气流流型验证时应考虑物料放置位置和人员站 立位置对气流的影响，找出气流能有效带走粉尘的临界线，防止粉尘扩散。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,检查企业是否建立“物料及产品状态标识管理”文件。规程中是否明确规定了状态标识的种类、对象、内容、色标、文字、符号等内容，并在文件后附样张。,2.,是否在操作间、生产设备、容器的醒目位置挂有生产状态标识。生产操作时，状态标识内容是否包括产品（中间产品）名称、批号、数量、规格、必要的生产工序、 生产日期、负责人等内容，中间产品是否标明储存条件、有效期、质量状态等信息， 无生产操作时是否标明清洁状态及清洁有效期。标识，确认物料在储存期限内。,典型缺陷：中转站储存的中间产品未按操作规程规定标明中间产品的储存期限。,缺陷分析：为避免污染，,GMP,要求对中间产品的储存条件和存储期限进行确,认， 确认的条件和期限应在操作规程中进行明确规定，所以在中转站储存的中,间产品应有 明显标识标明其储存期限，下工序接收人员接收时应检查储存期限,标识，确认物料在储存期限内。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,检查企业是否建立“厂房、设施、设备标识管理”文件，是否符合本条款要求；,2.,规程中是否明确规定了状态标识内容及格式，并在文件后附样张，并经过有关部门批准；,3.,现场检查容器、设备、设施及工器具是否均标明名称、用途或清洁状态标识，是否存在未标明状态的工器具或容器；,4.,现场检查物料质量状态标识是否醒目，有不同颜色区分。,典型缺陷：生产现场存在没有标识的容器或工器具如不锈钢盆。,缺陷分析：为避免污染，交叉污染、混淆或差错，生产现场的容器及工器具均应有标识，标明名称或用途或清洁状态等，避免误用，造成污染和差错。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,检查企业相关文件，有无定期检查防止污染和交叉污染的措施并评估其适,用 性及有效性的标准操作规程，分析评估方式是否符合本规范要求；,2.,查看企业防止污染和交叉污染措施执行是否到位，检查分析评估报告，评,估 内容是否全面，通过评估是否采取了更为有效的防止污染和交叉污染的措,施；,3.,重点查看自检、产品质量年度回顾、环境监控等检测结果的趋势分析数据，,评估判断其措施是否适用和有效。,典型缺陷：企业,A,级洁净区环境监测数据规定一年回顾一次，回顾频率太低，,不能及时发现不良趋势。,缺陷分析：对于洁净区尤其是,A,级或,B,级洁净区环境监测数据的回顾应定期进,行， 以评估防止污染和交叉污染的措施并评估其适用性和有效性，回顾频率,宜每月进行一 次，以便及时发现不良趋势,。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,检查企业是否有“生产前检查操作规程”文件及执行记录。是否规定每个岗位每次生产前都进行检查，检查内容是否符合本规范要求；,2.,现场检查车间生产状态，工作场所和设备是否彻底清场并清洁，是否处于效期内的已清洁待用状态；现场用于生产的物料和生产的产品的名称、代码、批号是否 符合生产指令的要求，质量状态是否明确；,3.,现场核对用于生产的物料的名称、代码、批号等信息是否与生产指令一致；,4.,现场检查“生产前检查记录”内容是否齐全，并有操作人和复核人签名。,典型缺陷：现场检查发现用于胶囊灌装的中间产品储存料桶的标识内容中缺,少“数 量”标识。,缺陷分析：操作人员生产前均应检查投入生产的中间产品的信息，包括品,名、批号、 生产日期、数量、质量状态等均应逐项与生产指令核对。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,检查企业是否建立清场操作规程，规程内容是否全面，如清场项目是否包括换品种清场、同品种换规格清场、同品种换批清场；操作要求、时间要求是否明确；,2.,抽查批记录查看清场记录是否包括操作间编号、产品名称、批号、生产工序、清场日期、检查项目及结果、清场负责人及复核人签名；,3.,现场检查清场是否彻底，有无遗留的产品、物料、标识、容器具及文件和记录等。,典型缺陷：多个压片间清场记录中仅体现了操作间名称，未体现操作间编号。,缺陷分析：由于企业未对片剂洁净区进行操作间编号管理，导致其清洁记录中,清洁房间只记录了操作间名称，没有记录操作间编号。如果洁净区有两个压片,操作间， 只通过操作间名称进行区别，可能产生混淆和差错。为体现可追溯,性管理，方便管理和记录，应该进行操作间编号管理。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,检查企业是否对包装操作过程中易导致污染、交叉污染、混淆和差错的风险进行识别和评价，并采取了降低风险的措施，相关措施是否写入包装操作规程中，并在生产过程中执行；,2.,企业是否有文件明确规定，有数条包装线同时包装时有隔离或其他有效防止污染或混淆的措施；,3.,检查产品质量年度回顾、投诉及偏差记录，评估采取的措施是否有效，是否有多次偏差或投诉发生；,4.,现场检查实际操作情况，隔离或防止污染和混淆的措施是否有效。,生产、包装标签飞行检查关键点,典型缺陷：贴签操作人员未严格执行贴签操作规程规定，未对更换批,号后印字模块进行复核，造成产品生产批号打印错误。,缺陷分析：文件中严格规定了贴签操作更换产品批号时，更换印字模,块后应当试打印，打印样签应该由班组长和质量监督人员复核，操作,人员违反操作规程规定，未 经复核开始贴签操作，造成产品批号打印,错误，应该对贴签操作人员进行操作规程的 培训，严格执行操作规程,的规定。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,检查企业有无相关文件，明确规定对易散落的切割式标签的运输、接收、,发放和使用过程中防止混淆和差错的措施；,2.,检查企业有无相关文件，是否明确规定对已打印产品批号等信息的不同批,次的标签采取的防止混淆和差错的措施；,3.,现场检查标签打印场所是否受控，是否有防止污染和混淆的措施；,4.,检查标签存放间各类标签是否有明显不易脱落标识，标明品名、规格、标,签 进厂批号、数量、负责人等；,5.,如果由供应商印刷批号、生产日期、有效期的，在文件中是否有控制措,施， 保证印刷信息的正确性，接收后是否有检查和计数措施，检查相关包,材的接收记录。,生产、包装标签飞行检查关键点,典型缺陷：切割式瓶签接收发放过程未密闭包装，易因磕碰等原因,散失，存在混淆风险。,缺陷分析：切割式瓶签由于易于散落，极易发生混淆，所以切割式,瓶签的运输、接收、发放和使用均应密闭包装。接收、发放和使用,中的暂存采取隔离措施，如用上 锁的标签盒运输，防止混淆和差错,发生。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,查看企业是否制定了对电子读码机、标签计数器等类似装置的功能进行定,期检查标准操作规程，测试方法和频率是否经过验证，确保其准确运行；,2.,现场检查企业是否有功能测试所需的样本，该样本可根据实际生产精度或,设备需求自制、外购或机配样品；,3.,查看相关检查记录，是否符合文件规定的要求。,典型缺陷：用于标签打印正确性检查的在线检测设备未定期进行测试，,没有测试记录。,缺陷分析：为保证在线检测设备性能的准确性，应每天或适当间隔进行,测试，检查是否能够识别错误标签并正确剔除，测试也应有记录,。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,检查企业印刷包装材料是否有对印刷版本的控制要求文件，包材是,否按规定备案，现场检查印刷包装材料版本号是否为现行版本；,2.,检查企业对印刷包装材料供应商的管理要求，是否定期审计，印刷,版本换版时是否到供应商现场对供应商印刷版进行销毁；,3.,现场检查企业是否按照规定的时间间隔对由供应商直接印刷的包装,材料上的“产品批号、生产日期、有效期”进行检查，是否有检查,记录；,4.,检查企业年度偏差清单，查看是否有印刷包装材料出现褪色或易擦,除的偏差 发生，如何处理的。,生产、包装标签飞行检查关键点,典型缺陷：企业对标准样签的管理不完善，无版本号控制要求。,缺陷分析：标签正式批量印制前，应由供应商打出成型彩样交质量管理,部门，质量管理部门双人审核后，签字并加盖标样专用章，即为标准样,签，标准样签粘贴或装 订在,A4,纸上下发，应有版本号控制，以保证所,用标准样签为现行版本；非单色印刷的标准样签应建立标准、深限、浅,限标准样签；标准样签放置过久易发生颜色变化,质量管理部门应至少,2,年更换一次标准样签。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,检查企业是否有重新包装产品相关文件规定和记录，是否符合本条款要求；,2.,从偏差清单、不合格品清单检查企业在包装生产过程中是否存在重新包装的 行,为。重新包装前是否按照文件规定程序进行；,3.,检查重新包装记录，是否记录了重新包装的日期、时间、地点、操作人员、原,因、 重新包装的产品名称、规格、批号、数量、使用的设备、使用的印刷包装,材料的批号、数量等信息，并归入批包装记录一并保存。,典型缺陷：从偏差调查处理记录发现有重新包装行为，但是批包装记录中未体现,重新包装的内容及记录。,缺陷分析：包装岗位贴签工序出现批号打印错误，发现后进行了偏差处理，有部,分数量待包装产品进行了重新贴签、装盒、装箱行为，但是检查批包装记录未发,现有 待包装产品进行了重新包装。主要原因是企业未设计重新包装记录，在包装,工序中均作为正常产品进行了记录，如果该产品出现质量问题则无法追溯。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,查看企业是否制定了已打印批号和未打印批号的包装材料处理或退库操作规程，,是否符合本规范要求；,2.,抽查标签销毁记录，是否有名称、规格、批号、数量、销毁日期、销毁方式，并,有操作人员和质量部门监督人员的签字；,3.,剩余未打印包装材料是否执行了退库程序，检查包装岗位或库房，包装材料是否,帐物相符；,4.,检查生产现场生产线上对废弃的打印标签、损坏的包装材料和不合格产品是否有,隔离的措施，是否有明显标识。,典型缺陷：标签销毁记录内容不全，如未记录销毁具体时间、销毁方式。,缺陷分析：批包装生产后进行物料平衡检查符合可接受限度后，应对本批产品的废,弃标签按规定及时进行销毁，销毁时间要具体，考虑包装结束时间关联性，销毁方,式符合要求，避免造成混淆和差错,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,各种需要质量控制的物料、产品，放行到下一道工序是否有放行,的操作规程及标准；,2.,放行标准或参数是否符合要求，放行人责任及权力是否明确，记,录是否详细、全面。,典型缺陷：物料放行人的职责规定不够详细和明确。,缺陷分析：对于放行人的职责，除了明确其有权禁止不合格物料、产品进入,下一道工序之外，还应当明确其发现不合格的物料、产品后需要采取的措,施，以及错误放行不合格物料、产品后应当承担的责任。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,各种物料是否分别制定符合物料特点的检查验收、质量评价内容,及放行标准；,2.,评价的结论是否明确。,典型缺陷：放行责任人未见到操作规程规定的物料全部检验结果就放行。,缺陷分析：某种物料按照企业的规程需要进行无菌检查，由于无菌检查时间,较长（,14,天），检验部门首先出具了部分检验结果，无菌检验结果尚未出,具，物料放行人 员没有详细核对检验报告就放行了物料。,生产、包装标签飞行检查关键点,1.,质量受权人是否对必须审核的内容进行了审查并签字；,2.,批准放行的时间是否是在所有生产工序、质量控制、检验检测、偏差处理（如,有）、变更控制（如有）等工作完成并有明确的结果之后批准放行；,3.,综合质量评价是否有明确的结论；,4.,必须经国家有关部门批准放行的产品是否取得相应的文件。,典型缺陷：某一批产品是在该批产品某项检验结果超标（,OOS,）尚未完全处理完毕之,前放行。,缺陷分析：该批产品的某一项目检验结果超出企业的内控标准，有关部门正在进 行调,查和处理，对样品启动了复试程序，复试的结果是产品该项符合规定。初步判断 是第,一次使用的某种试剂存在问题，但是尚未形成最后的结论，质量受权人根据复试 结果,签发了放行书。此种行为是不符合要求的，产品必须是在所有偏差、超标结果等 处,理、调查有明确结论之后才能放行。,