血压计半成品堆积改善20151023

,血压计半成品易堆积问题改善、研讨会,目录,1,2,3,4,生产现状（实景呈现）,问题点汇总、分析,改善方法商讨、确认,跟踪、持续改善奖惩机制建立,生产现状,序 号,工 序 名 称,工艺流程类,预加工类,1,热压斑马纸至邦板,1、3、5、8、9、,10、12、13、14、,15,2、4、6、7、11,2,LCD支架预装,3,LCD支架安装LCD,4,气管组件组装,5,面壳贴双面胶/装、焊按键/面壳焊接邦板组件,6,DC电源插座加工,7,气泵贴防震垫/焊线,8,底壳装电极片,9,底壳装气管组件/焊线,10,底壳焊线至邦板,11,按键加工,12,电流测试（成品）,13,漏气测试,14,静态压（高低压）测试,15,贴镜片、背贴/整机清洁,生产线易堆积工序汇总,生产现状（实景呈现）,生产现状（实景呈现）,生产现状（实景呈现）,生产现状（实景呈现）,排拉：工序排位、生产计划难标准化；,节拍：经验性作业与SOP掌握程度；,测试：效率与视觉,3S管理：自主管理意识较薄弱；,改善：持之以恒与经验共享；,宏观原因分析,人员,拉长、操作员工、物料员,拉长：计划下拉标准（排拉、生产量）？；纠结；妥协；,操作员工：节拍（单工序、前后工序、流水线）？习惯性；流动性大；,物料员：标准配送（时间、数量、频率）？计划赶不上变化；,设备,流水线：工位节拍难控制，利用率低；,工装夹具：使用、管理无标准；,设备1（生产）：数量不够；,设备2（测试）：检测/操作性能弊端；,物料,生产物料：来料异常（数量、品质、性能等）；领用无计划标准；,辅料：工位生产区域限制，易混杂；,周转容器：无“3定”标准；,半成品：流转路线交叉、回流；,方法,流水线、工装夹具、设备,生产物料、辅料、周转容器、半成品,排拉、节拍、测试、自检、3S管理、改善,具体工位堆积原因分析,生产线平衡理论知识,一、何为木桶定律,1.,木桶定律,一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上,最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，,这一规律我们称之为“木桶定律”。,2.,木桶定律的三个推论,A.,只有桶壁上所有木板都足够高,木桶才能盛满水,B.,所有木板高出最低木板的部分是没有意义的,而且高出越多,浪费就越大,C.,提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度,三、生产线平衡的定义及意义,1.,为何要追求生产线平衡：,生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。,二、生产线平衡与木桶定律的关系,“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。,生产线平衡理论知识,四、重点词汇,1.,节拍,(PITCH TIME):,节拍是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式：,节拍有效出勤时间,生产计划量,X,（,+,不良率）,例：每月的工作天数为,20,天，正常工作时间每班次为,480,分钟，该企业实行每天,2,班制，如果该企业的月生产计划量为,19200,个，不良率为,0%,，请问该企业的生产节拍是多少？,答：节拍时间,=,有效出勤时间,/,生产计划量,X,（,1+,不良率）,=480X2X20/19200X,（,1+0%,）,=60,秒,/,个,2,.,瓶颈工时,:,指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有时也指几道工序。,生产线平衡理论知识,A.,工序的先后关系,会影响后续工序进度,:,B.,工序间的平行关系，则会影响产品配套,生产线平衡理论知识,生产线平衡理论知识,生产线平衡理论知识,改善生产线瓶颈，提高生产线平衡率的基本原则和方法：,通过调整作业工序的作业内容来使作业时间相近或减少这一偏差。,A.,首先考虑对瓶颈工序进行改善,作业改善方法可参照程序分析、动作分析、工装自动化,等工程方法和手段,B.,将瓶颈工序的作业内容分割给其它工序。,C.,合并相关工序,重新排布生产线。,D.,分解作业时间较短的工序,把它安排到其它工序中去。,E.,增加作业员,只要平衡率提高了,人均产量就提高了,单位成本也随之下降。,符号,名称,说明,E,取消,Eliminate,对于不合理、多余的动作或工序给予取消,C,合并,Comebine,对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的,R,重排,Rearrange,经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排,S,简化,Simplify,经过取消、合并、重排后的必要工序，应考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间,ECRS,法,生产线平衡理论知识,ECRS,法的原则：,改善耗时长的工程,缩短作业时间,A.,分割作业,把一部分作业分配到耗时较短的工程,B.,改善作业,缩短作业时间,(,如,:,活用工具等,),C.,使作业机械化,;,提高机械的效能,D.,并行作业,增加作业人数,E.,更换技术水准更高、动作更快的作业人员,改善耗时较短的工序,A.,分割作业,将其分配到其他耗时也短的工序,从而省略原工序,B.,从耗时长的工序,接过一部分作业内容,C.,把耗时较短的工序结合起来,D.,把需要两个人工序,改成一个人就能应付的工序,采用,ECRS,法则进行改善时的优先顺序为,:“,取消”不必要的动作或工序（第一选择）；“合并”微小动作（次选）；“重排”作业工序或动作（第三选择）；“简化”复杂动作或工序（最后选择）,3,.,标准工时,（Standard time）：是指在既定的工作方法、条件（环境）下，一个员工以正常的加工方法、速度，完成某项作业（加工一个合格产品）的时间。,标准时间=正常作业时间*(1+宽放率) = 观测时间*(1+宽放率)*(1+评比系数),宽放率 ：理宽放率、生理宽放率、疲劳宽放率 、特殊宽放；,正常工时：是人工操作单元工时（经过速度评比）+机器自动作业工时（不可作速,度评比）的总和,电子制造业使用的宽放率一般取,10%,生产线平衡理论知识,评比系数：员工的熟练度、努力度、作业环境、一致性；,生产线平衡理论知识,标准时间设定方法分类,观 测 法,合成法,统 计 法,直接时间研究法,图片录相分析法,抽样时间研究法,预定动作时间法（,MTM）,模特法(MOD ),工作因素法（WF）,实际资料法,经验估计法,计算和研究方法比较,简单需要一定的预,备時間,.,生产测试、评,估时波动较大,.,统计时间长,缺少可信性,不必要充分的准备时间,既使生产开始前也,可以,但评估者需要,进行专业训练,.,生产线平衡理论知识,作业：,合壳（打螺丝）,零部件名称：,底壳组件、面壳组件、螺丝,序号,左手动作,左手符号,TMU,右手符号,右手动作,1,伸手从流水线取未打螺丝的半成品。,GB32,15,2,将半成品放置在工作台（治具）上,PA3,3,3,整理内部电子线和,PCB,板,PC4,21,4,14,GB25,取底壳,5,10,PB3,对准盖在上盖上,6,6,R,握持电批,7,从零件盒取螺丝,GB20,14,8,套在电批嘴上,PA5,3*4,注：打四个螺丝,9,握住产品,R,6,10,14*4,A,按压电批作业,11,6,PA10,放开电批,12,放完工品至流水线,PA35,15,合计（,TMU,）,179,正常工时（秒）,179 * 0.129 *（1+0.08）= 24.938,加,10%,宽放时间,24.938 * 10% = 2.4938,标准工时 （,SM,）,24.938 + 2.4938 =27.43,生产线平衡理论知识,具体工序堆积问题分析,序 号,易 堆 积 工 序 名 称,原 因 分 析,1,热压斑马纸至邦板,（等待电流检测合格的邦板）,2,LCD支架预装,（物料领取计划，简易性预装，半成品过多，无暂放区）,3,LCD支架安装LCD,（等待热压好邦板的LCD）,4,气管组件组装,（物料种类小而多；人工组装易疲劳；耗时较长）,5,面壳贴双面胶 + 装/焊按键/面壳装配（LCD、邦板组件）,（双面胶黏性；加工易疲劳；等待装好LCD的邦板组件）,6,DC电源插座加工,（物料领取计划，简易性预装，半成品过多，无暂放区）,7,气泵贴防震垫/焊线,（物料领取计划，简易性预加工，半成品过多，无暂放区）,8,底壳装电极片,（来料规格，拆分时桌面满布电极片/安装时电极片卡紧）,9,底壳装气管组件/焊线（含气泵，电磁阀）,（等待装好电极片的底壳；底壳装气管组件耗时较长),10,底壳焊线至邦板,（等待底壳组件、邦板组件),11,按键加工,（物料结构，简易性预加工，半成品过多，无暂放区）,12,电流测试（成品）,（等待组装、焊接好的产品：面壳组件+底壳组件+邦板组件）,13,漏气测试,（固定时间，效率利用）,14,静态压（高低压）测试,（固定时间，效率利用）,15,贴镜片、背贴/整机清洁,（手工精细，外观品质要求高，耗时长；过度加工）,（可视层面）,具体工序堆积问题分析,序 号,易 堆 积 工 序 名 称,原 因 分 析,1,热压斑马纸至邦板,1.下拉标准（排位、数量）/换线管理，需完善；,2.物料配送，工序/工段周转盒使用、放置数量未有标准；,3.预加工工序产品过度加工，又无暂放区放置；,4.线上节拍（单工序、前后工序、组件归集工序）不均衡；,5.员工作业方式、标准不统一；,6.物料来料方式（如：电极片）待改善；,7.习惯性作业与堆积；,8.线上人员顶位能力不够；,9.作业模式较传统；,10.计件模式下的效率优先思维；,11.5S素养需加强；,2,LCD支架预装,3,LCD支架安装LCD,4,气管组件组装,5,面壳贴双面胶 + 装/焊按键/面壳装配（LCD、邦板组件）,6,DC电源插座加工,7,气泵贴防震垫/焊线,8,底壳装电极片,9,底壳装气管组件/焊线（含气泵，电磁阀）,10,底壳焊线至邦板,11,按键加工,12,电流测试（成品）,13,漏气测试,14,静态压（高低压）测试,15,贴镜片、背贴/整机清洁,（深层分析）,初步改善计划（内容）设定,1.拟定下拉标准（排位、小时生产目标），加强换线管理（物料、辅料、设备、工装）；,2.建立物料配送计划（定时、定量、定容），规范周转盒的使用、放置数量标准值；,3.针对可预加工的工序（产品）采取适时、适量分摊加工，避免单工位过度加工；,4.均衡线上节拍，将关联性工序、产品就近安排或拉大距离；,5.加强SOP的准确性，培训员工，同款产品异线生产，作业方式、标准统一；,6.拉长加强巡线力度，发现习惯性作业与堆积，及时制止、处理；,7.线上关键工序的人员、模具、检具针对性设计、使用、预备，避免异常待线/停线；,8.新建合理化建议/方案机制，全员参与拉线改善；,9.对瓶颈工位（工位群）：,a.进行半自动、自动化改进，降低瓶颈工时，提高效率；,b.对瓶颈工位（工位群）进行“,ECRS,”改善，做好生产批量性批次型的转变；,10.5S专员拟定新的5S管理标准，督导拉线加强物料、半成品、工装夹具等的管理；,改善目标,思维转变,尝试变革,标准作业/配送,5S素养,D,P,C,A,B3产线: 朱妮,拉长:1人,成员：22人,目标：,10月31日完成整线员工思维转变，做好线上节拍平衡（排拉），加强5S素养提高；,11月30日前完成标准化下拉、物料配送的初步模式，并使整线累计堆积率MAX：15%（H产量计算）；,物料员：1人,初步改善,改善强化,后期目标,自主改善,自动化导入,机制建立,5S素养强化,改善案例,LS805-F原有工艺流程及排拉图型,作业,时间（秒）,描 述,必须提前的作业,作业,时间（秒）,描 述,必须提前的作业,A,10.0,DC,电源插座加工,无,O,23.5,焊线至邦板,(1),I，K，N,B,24.0,焊晶振,/DC,电源插座,A,P,17.5,底壳装,WIFI,模块,G,C,20.0,焊电解电容,无,Q,21.0,焊线至邦板,(2),O,D,27.0,校机,B，C,R,30.25,电流测试,Q,E,10.2,入工单,无,S,0,装气管组件,/,固定电源插座,拆分、合并,F,8.72,WIFI模块烧码,无,T,24.4,合壳,(,固定电源插座),R,G,22.15,.,WIFI,模块焊电容,/,排线,F,U,6.5,充电电流测试,T,H,18.56,面壳贴双面胶,无,V,32.2,漏气测试,（按,12,台测试标准）,U,I,24,面壳组装,H,W,30.0,静态压测试/充电,（6台测试）,V,J,13.24,加工按键板,无,X,37.8,精度测试,/,数据上传（,2,台测试）,W,K,27.8,固定邦板,/,按键板,I，D，G,Y,22.1,进船运模式,X,L,6.85,锂电池贴,EVA,无,Z,16.2,贴装饰片,/,脚垫,Y,M,17.6,气泵贴防震垫及焊线,无,A+,23.5,贴镜片,/,保护膜,Z,N,37.2,气管连接,(装气管组件),I，J，L，M，N,B+,27.3,贴背贴,/,擦机,A+,LS805-F 标准化作业（排拉分析表）,改善案例,37.2,s,A,C,B,10s,24s,20s,27s,D,F,E,G,I,H,J,L,K,M,O,N,P,R,Q,S,U,T,V,X,W,Y,A+,Z,B+,8.72,s,24,s,18.56,s,22.15,s,17.6,s,27.8,s,13.24,s,21,s,10.,2s,6.85,s,17.5,s,24.4,s,0,s,30.25,s,23.5,s,16.2,s,23.5,s,12.1,s,30,s,27.3,s,37.8,s,32.2,s,6.5,s,易堆积工位：K、N、O、Q、T,瓶颈工时群：N、R、V、W、X,LS805-F 标准化作业（工艺流、价值流分析）,改善案例,改善案例,B3拉线5S改善（工位/段的短期改善管理）,划分检测暂放区（定量、定置）,区域功能划分,关系工位划分过渡区,半成品规范放置（定量、定置、定容）,物料分类管理,改善推进计划,