经典IE基础知识培训教材

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,11/7/2009,#,单击此处编辑母版标题样式,1,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,工业工程基础培训,基础知识及工作研究,企业生存,目的,:,就是必须赚取利润,!,利润,=,售价,-,原料成本,生产成本,管销成本,厂房设备成本,动力成本,人力成本,企业,如何创造利润,?,创造利润,=,节流,开源,+,了解,IE,，从认识浪费开始,现场产生的浪费,制造过多,过早,的浪费,库存,的浪费,动作的浪费,加工,（过分）,的浪费,等待的浪费,搬运的浪费,不良品浪费,针对这些浪费提出相应的改善措施,可以应用,IE,的改善手法,工业工程，,Industrial Engineering,，简称,IE,。,是世界上公认的,能杜绝各种浪费,，有效地提高生产率和经济效益，把技术和管理有机地结合起来的一门边缘学科。,IE,是,管理与技术相结合,的一门学科,丰田的秘密（丰田生产方式）,当日本经济还处在漫长的、不见出口的隧道之中时，丰田却取得了赢利一万多亿日元的惊人成绩。其中一个主要原因是丰田有,赚钱的,IE,。,精益生产的典范,戴尔,戴尔一生的目标就是把公司所有业务效率提高到极致,定义,工业工程,(Industrial Engineering),是对人员、物料、机器设备、信息、空间所组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科,.,1955,美国工业工程师学会会,(AIIE,）,工业工程的起源,泰勒,（,Frederick W.Taylor 1856-1915,）和,吉尔布雷斯,（,Frank B.Gilbreth 1868-1924,）是,IE,的开山鼻祖。,十九世纪八十年代，,泰勒,和,吉尔布雷斯,分别通过自己的实践，仔细观察工人的作业方式，再寻找效率最高的作业方法，开创了工业工程研究的先河。,泰勒,和,吉尔布雷斯,都是通过研究劳动者的作业方式，但是两人的侧重点有所不同，,泰勒,偏重于,时间分析的,“,作业测定,”,（,Work Measurement,简称,WM,），,吉尔布雷斯则,以,动作分析为主的,“,方法改善,”,（,Method Engineering,简称,ME,）,泰勒与铁锹作业,泰勒在钢铁厂时，有,600,多名工人正用铁锹铲铁矿石和煤。泰勒想：一铁锹的重量为几磅时工人感到最省力，并能达到最佳工作效率呢？为此他选出两名工人，改变一铁锹的重量并记录每天的实际工作量。结果发现，当每铁锹的重量为,38,磅时每天工作量是,25,吨、,34,磅时是,30,吨，于是，他得出作业效率随铁锹重量的减轻而越高的结论。但是当重量下降到,21,22,磅以下时，工作效率反而下降。由此，他认为矿石重量较重应使用小锹，而煤较轻应使用大锹，他合理地安排了,600,名工人的工作量。这样，费用由以前的每吨美元降低到美元，每年节省了,8,万美元的费用。,泰勒：科学管理之父,时间研究之父,吉尔布雷斯：砌墙动作的研究,十九世纪末的建筑业，砌砖墙是施工的一个重要部分。吉尔布雷斯发现不同的施工者在不同的场合下动作各不相同，他认为其中一定存在一种最合理的施工方法，能使效率最高，施工人员的疲劳度也最低。例如：当时，砌墙时砖头摆放在地面上，施工人员必须一次次的弯腰选择砖头，选择比较良好的侧面。这样，不但施工人员容易疲劳，效率也不可能高。吉尔布雷斯通过一系列研究，改进了施工方法，在施工人员容易取放的高度上设置了一个摆放砖头的同时，另一只手拿着沾满混凝土的抹板，改以前的单手作业为双手作业。经过这样的改进后，施工速度是以前的三倍以上，施工人员的疲劳度也大降低。 。,吉尔布雷斯：动作研究之父,泰勒,时间研究,吉尔布雷斯,动作研究,以最小的投入获取最大的利润,降低成本,保证质量与安全,提高生产率,机,MACHINE,人,MAN,IE,综合化与系统改善,料,MATERIAL,法,METHOD,IE,是针对以生产现场为中心的作业进行：,系统的分析,系统的改善,系统的设计,规划 设计 评价 创新,管理者,改善者,实施者,命令,反感,传达,旧型,IE,职员,作业者,管理者,命令,申请援助,援助,/,训练,改善者,实施者,作业者,IE,指导者,新型,IE,角色的扮演和转变,合理化,=,组织 计划 指挥 协调 控制,+,整合 改善,目的,使生产系统投入要素得到,有效利用,降低成本,保证质量和安全,提高生产率,获得最佳效益。,改善,效率 成本 品质,系统整体的优化与提高。,什么是改善,一种企业经营理念，用以持续不断的改进工作方法和人员的效率等。,允许犯错，但不容忍不变革,只有公司的中基层主管能训练掌握,IE,方法，公司的改善才能持之以恒的维持下去。,特点,核心,是降低成本，提高质量和生产率,是综合性的应用知识体系（技术和管理）,注重人的因素,是,IE,区别于其他工程学科特点之一,是系统优化技术,面向由微观到宏观管理,指导原则,三化：专业化 简单化,标准化,三现：,现场,现物 现时,安全 品质 效率,三公：公开 公正 公平,客观：用数据说话,下一流程就是顾客,标准化是现代管理的基础,员工培训是标准化的基石,问题发生时先去现场,检查现场,找到真正的原因并消除,标准化以防止再发生,现场就是产生附加值或提供服务的地方,IE,的应用范围,从制度上而论：,包括标准、流程、,SIP,（检验标准）、,SOP,（作业标准）、,BOM,用料及用人（工时）。,就现场投入而言：,包括人员、方法、技术、设备、材料、生产线效率、技术改良及制度建立。,就现场产出来讲：,包括效率、质量、成本、安全、环境、,缺失,/,利益等管理手法。,IE,在工厂里应做的事,生产线平衡,标准化作业,工厂布置与设计,物流分析,作业分析,动作与时间研究,设备与人力员稼动分析,搬运分析,事务流程的改善,系统或制度的设计,流程改善,工作方法的设计和改善,操作标准时间的设订,物料标准用量的设订,夹具与工具的设计,成本的计算与分析,生产计划与管制,产能计划与分析,物料管理,质量分析与管制,工业安全作业,工作评价奖工制度的设立,IE,公理,一人或多人参与的系统总是可以改进的，除非它已经消亡或不值得再利用了！,There is always a better way!,IE,的常用方法,动作经济原则,Work sampling,（,作业抽样）,Time study,（,时间研究）,Line balance,（,线平衡）的编制与调整,Man-machine chart,（,人机配合图）,IE,的手法,用最少的动作投入，达到最大的工作效果,IE Concept (IE,意识,),1,成本和效率意识,2,问题和改革意识,3,三化意识,工业简化,(Simplification,）,专业化（,Specialization,）,标准化（,Standardization),4,全局和整体意识,5,以,人,为中心的意识,应该怎样进行,IE,改善？,I E,意识,IE,的基本技术,-,工作研究,IE,的基本技术：工作研究,方法研究,方法研究的目的在于制定最佳的工作方法，亦即分析现行作业方法，加以研究改进，透过整合与标准化，设计新作业方法的技术。,作业测定,作业测定的目的在于订定最适的标准时间，亦即决定一个受过适当训练而有经验的员工，在标准状态下以正常速度从事某项作业时,应该,花的时间。,工作研究起源,泰勒研究会：时间研究,-,作业测定,工业工程学会：动作研究,-,方法研究,时间研究： 科学法替代了经验法,动作研究：通过研究动作及操作提高效率,定义：,应用科学管理以找寻,最佳工作方式,，并衡量其合理所需工作时间的一种技术。,目的：,增加作业人员的,作业效率、舒适及安全。,用途：,产品成本的决定,生产计划的拟定,奖惩制度的拟定,工厂布局的规划,产品、机器设备及工具的设计,基础,IE,的核心,工作研究,26,持续改善,工作研究的内容,方法研究,的层次,程序分析,-,整个过程,-,工序,作业分析,-,具体工序,-,操作,动作分析,-,操作过程,-,动素,分析对象,最小单位,分析层次,所谓程序分析，是用固定的记号、图表，把一连串的过程或作业方法表示出来，以期得到关于对象物的变化及作业者行为系列情报分析图表的总称。,程序分析的定义,程序分析的符号,工序要素,符号名称,符号,表示的意义,加工,加工,对原料、材料、部件或者产品的形状、质量产生变化的过程,搬运,搬运,对原料、材料、部件或者产品的位置给予变化的过程,检查,数量检查,对原料、材料、部件或产品的量或者是个数进行确认，对其与基准数进行比较，以此来掌握差异的过程,检查,质量检查,对原料、材料、部件或产品的质量特性进行实验，对其结果与基准进行比较，以此来判断产品是否合格，或者是判断产品的良与不良的过程,停滞,存放,根据计划对原料、材料、部件或产品进行堆积存放的过程,滞留,事物进行中的停滞状态,派生符号,程序分析的对象：,生产制造过程 生产服务过程 生产管理过程,程序分析的目的：,最低的消耗 最高的收益,准确掌握工艺过程的整体状态,工艺流程的顺序,明确工序的总体关系,各工序的作业时间确认,发现整体工序不平衡的状态,程序分析的意义,发现工序问题,发现并改进生产浪费的工序,发现工时消耗较多的工序，进行,重排简化,消除,停滞及闲余工序,合并,一些过于细分或重复的工作,程序分析的方法,1,个不忘,-,动作经济原则,4,大原则,-,ECRS,5,个方面,-,加工 搬运 检查 等待 储存,5W1H. 5WHY,“ECRS”,四大原则,取消（,Elminate,）：,在经过“完成了什么”、“是否必要”及“为什么”等问题的提问，而不能有满意答复者皆非必要，即予取消。,合并（,Combine,）：,对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的,。,重排（,Rearrange,）：,取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。,简化（,Simple,）,经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用。,程序分析技巧,考察点,第一次提问,第二次提问,第三次提问,目的,做什么,(what),是否必要,有无其他更适合的对象,原因,为何做,(why),为什么要这样做,是否不需要做,时间,何时做,(when),为什么此时做,有无其他更合适的时间,地点,何处做,(where),为什么在这里做,有无更合适的地点,人物,何人做,(who),为何要这人做,有无更合适的人物,方法,如何做,(how),为何需要这样做,有无更合适的方法或工具,研究探讨改进的方法,改进遵循,ECRS,原则,程序分析的相应图表,程序分析,整个制造程序分析,产品或材料或人的流动分析,布置与路线分析,工艺程序图,人型流程程序图,物型流程程序图,线路图,线图,（一）工艺程序图,程序分析,整个制造程序分析,产品或材料或人的流动分析,布置与路线分析,工艺程序图,人型流程程序图,物型流程程序图,线路图,线图,作用,:,1,各工序之间的相互关系,便于从整体上发现存在问题及关键点,2,清晰表明各材料及零件的投入点,规格,型号及加工时间以便制订采购计划,相当于机械制造中的装配图,工艺程序图分析步骤,步骤,项目,调查内容,1,预备调查,1.1,调查了解产品的工艺流程,设备,人员配备,1.2,了解产品的内容,计划量,实际产量,1.3,WIP(,在制品,),的调查,1.4,了解,检验,手段及方法,2,绘制工艺流程图,2.1,绘制工艺流程图,区分,加工,及,检查,工序,3,测定并记录各工序中的项目,3.1,测定各工序的,标准时间,4,整理分析结果,4.1,记录及整理,时间及人员配备,情况,5,制定改善方案,5.1,提出及讨论完善改善方案,6,制定方案的实施计划及方案的实施,6.1,讨论完善,7,改善方案的标准化,7.1,方案标准化防止回到原来的作业方式,材料,材料,材料,材料,工,艺,顺,序,局,部,装,配,或,加,工,局,部,装,配,或,加,工,局,部,装,配,或,加,工,中,心,零,件,装,配,或,加,工,完成配件,完成配件,材料、采购的零件,工艺流程图结构,主要零件,（二）流程程序分析,程序分析,整个制造程序分析,产品或材料或人的流动分析,布置与路线分析,工艺程序图,人型流程程序图,物型流程程序图,线路图,线图,作用,:,1,对某一零件或产品做,全面,的分析,获得全面的资料,为流程进一步优化奠定基础,2,为设施优化布置提供,必要,基础数据,3,是作业分析及动作分析前,必须经历,的一个重要环节,最基本,最重要,的分析技术,适用于分析,隐藏,的浪费,流程程序分析步骤,步骤,项目,调查内容,1,预备调查,1.1,调查了解产品的工艺流程,设备,人员配备,1.2,了解产品的内容,计划量,实际产量,1.3,WIP(,在制品,),的调查,1.4,了解,检验,搬运,手段及方法,2,绘制工序流程图,2.1,绘制工艺流程图,区分,加工,检查,搬运,停滞,储存,工序,3,测定并记录各工序中的项目,3.1,测定各工序的,标准时间,搬运距离,4,整理分析结果,4.1,记录及整理,时间,距离,及,人员配备,情况,5,制定改善方案,5.1,提出及讨论完善改善方案,6,制定方案的实施计划及方案的实施,6.1,实施计划及评价,7,改善方案的标准化,7.1,方案标准化防止回到原来的作业方式,（三）布置与经路分析,研究产品,零件的现场布置或作业人员移动路线的分析,作用,:,1,重点对,”,搬运,”,和,”,移动,”,的线路进行分析,与流程程序分析图配合使用,达到缩短距离和改变不合理流向的目的,2,详细了解产品及作业人员的实际流通路线,3,合理布局及降低运输成本,程序分析,整个制造程序分析,产品或材料或人的流动分析,布置与路线分析,工艺程序图,人型流程程序图,物型流程程序图,线路图,线图,线路图的绘制,线路图是依比例缩小绘制的工厂简图或车间平面布置图，以图示方式表明产品或工人的实际流通线路。,绘图时，首先应按比例绘出工作地的平面布置图，然后将工序用规定的符号标示在线路图中，并用线条将这些符号连接起来。注意在线的交叉处，应用半圆型线，如果产品或零件要进行立体移动，则宜采用层别图来表示。,布置原则,距离最短原则 移动的距离时间越短越好,物流顺畅原则 物流不出现交叉逆行,利用立体空间原则 尽量充分利用立体空间提高场地利用率,安全满意原则 确保作业人员安全并减轻劳动强度,灵活机动原则 可根据工序的变化随机应变,案例演练,-,制胚车间,设备状况,设备,数量,生产能力（个,/,小时）,装框数量（个,/,框）,热胚机,1,34560,12000,冷胚机,1,56656,15360,作业内容,序号,作业内容,人员,工作量（班）,1,上粒子,1,人,/,班,16-18,包,2,瓶胚打包,2,人,/,班,80,框,3,瓶胚检测,1,人,/,班,1,次,/2,小时,4,设备点检,1,次,/2,小时,制胚工艺程序图,瓶胚打包工艺程序图,瓶胚打包流程线路图,瓶胚打包流程程序图,2,张表有什么不同？,5W1H ECRS,程序分析技巧,考察点,第一次提问,第二次提问,第三次提问,目的,做什么,(what),是否必要,有无其他更适合的对象,原因,为何做,(why),为什么要这样做,是否不需要做,时间,何时做,(when),为什么此时做,有无其他更合适的时间,地点,何处做,(where),为什么在这里做,有无更合适的地点,人物,何人做,(who),为何要这人做,有无更合适的人物,方法,如何做,(how),为何需要这样做,有无更合适的方法或工具,研究探讨改进的方法,改进遵循,ECRS,原则,一问,：,“,为什么机器停了,?,”,答：,“,因为负荷过大，保险丝断了。,”,二问,：,“,为什么负荷过大,?,”,答：,“,因为轴承的不够润滑。,”,三问,：,“,为什么不够润滑,?,”,答：,“,因为润滑泵吸不上油来。,”,四问,：,“,为什么吸不上油来,?,”,答：,“,因为油泵轴磨损、松动了。,”,五问,：,“,为什么磨损了呢,?,”,再答：,“,因为没有安装过滤器，碎屑进去了。,”,5WHY,原则,改善后,改善后布置图,改善对比,制订作业标准书，并培训员工严格按标准作业，防止其反弹,7,改善方案的标准化,7.1,方案标准化防止回到原来的作业方式,以上报告！,