汽车检测与诊断技术第二版第四章

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,第四章 汽车底盘技术状况与故障诊断,汽车检测与诊断技术,汽车转向系统检测与诊断,汽车传动系统检测与诊断,汽车行驶系统的检测与诊断,第一节,第二节,第三节,汽车制动系统检测与诊断,第四节,电子控制驱动防滑转系统的检测与诊断,第五节,第一节,汽车转向系统检测与诊断,转向系统的构成,1,按转向能源不同，汽车转向系统分为机械转向系统和动力转向系统两大类。,机械转向系统由转向操纵机构、转向传动机构和转向器三部分组成，如图4-1所示，转向操纵机构由转向盘、转向传动轴等组成，转向传动机构由转向拉杆和球销等组成。,图4-1机械转向系示意图,1-转向盘；2-安全转向柱；3-转向节；4-车轮；5-转向节臂；6-右横拉杆；7-下控制臂；8-横向稳定杆；9-转向减振器；10-转向器,普通液力式动力转向系统由动力转向器、储液罐、液压泵、进回油管及横拉杆等组成，常用动力转向器是由机械转向器、转向动力缸和控制阀构成的整体结构，普通液力式动力转向系统在汽车上的布置见图4-2。,图4-2 普通动力转向系统在汽车上的布置,1-动力转向器总成；2-高压油管；3-储液罐；4-回油管；5-吸油管；6-液压泵,2024/9/27,电子控制液力式动力转向系统由液压动力转向系统、电磁阀、车速传感器和电控单元()组成，如图4-3所示，其电控单元根据检测到的车速信号，控制电磁阀以调节系统压力，使转向助力放大倍率连续可调，从而满足高、低速时的转向助力要求。,图4-3电子控制液力式动力转向系统,1-转向盘；2-扭杆；3-储油器；4-接口；5-销钉；6-控制阀轴；7-回转阀；8-小齿轮轴；9-左室；10-右室；11-转向动力缸；12-活塞；13-齿条；14-小齿轮；15-转向齿轮箱；16-柱塞；17-液压反力室；18-电磁阀；19-液压泵；20-分流阀；21-小节流孔,2024/9/27,2,转向盘自耦转动量和转向力检测,转向盘技术状况常用转向盘自由转动量、转向角和转向力等参数评价。,1、转向盘自由转动量检测,转向盘自由转动量指汽车转向轮位于直线行驶状态时，转向盘可自由转动的转角，转向盘自由转动量过大时，说明从转向盘至转向轮的运动传递链中的若干配合副因磨损过度而出现松旷现象。,2、转向盘转向力的检测,汽车的转向轻便性应适度，其评价指标是转向角和转向力，可在汽车动态或静态情况下，用转向参数测量仪或转向测力仪等仪器进行检测。,转向参数测量仪由操纵盘、主机箱、连接叉和定位杆四部分组成，如图4-4所示，操纵盘实际上是一个附加转向盘，用螺栓固定于三爪底板上，底盘与连接叉间装有力矩传感器，以测出转向时的操纵力矩，连接叉通过装在其上的长度可伸缩的活动卡爪与被测转向盘连接，主机箱固定在底盘中央，内装力矩传感器、接口板、微机,2024/9/27,板、转角编码器、打印机和电池等，从底板下伸出的定位杆，通过磁座附在驾驶室内仪表盘上，其内端与装在主机箱下部的光电装置连接，使用时，把转向测量仪对准被测转向盘中心，调整好三只伸缩爪的长度，使之与转向盘牢固连接后，转动操纵盘的,转向力通过底板、力矩传感器、连接叉传递到被测转向盘上，使转向轮偏转实现汽车转向，此时，力矩传感器把转向力矩转变成电信号，定位杆内端所连接的光电装置将转向角的变化转换为电信号，传感信号输送至主机箱后，由装在其内的微机自动完成,数据采集、转角编码、运算、分析、存储、显示并打印出所测结果。,图4-4转向参数测量仪,2024/9/27,转向系统常见故障诊断,3,机械转向系统常见故障包括转向沉重和转向不灵敏。,1、转向沉重故障诊断,（1）故障现象：汽车转向时，转动转向盘感到沉重费力。,（2）故障原因,转向器齿轮与齿条啮合间隙过小或齿轮、齿条损坏，齿条顶块调节过紧，或转向器齿条弯曲，转向器齿轮轴的轴承调整过紧或损坏，转向器壳体严重变形，转向器、转向轴、万向节、转向拉杆球头润滑不良及润滑油脏污或调节过紧，转向轴或转向柱管弯曲变形严重，转向节推力轴承润滑不良或损坏，主销内倾角和主销后倾角变大，车轮前束不符合要求，车架、前梁或前悬架变形而导致前轮定位失准，前轮胎气压不足，导致转向阻力过大。,2、转向不灵敏故障诊断,（1）故障现象,汽车转向时，需用较大的幅度转动转向盘，才能控制汽车的行驶方向，直线行驶时，汽车行驶不稳定。,（2）故障原因,转向盘自由转动量过大导致汽车转向不灵敏，其具体原因如下：转向轴与转向盘配合松动，万向节、传动轴花键磨损松旷，转向器内齿轮与齿条的啮合间隙过大，转向机构各连接部件间隙过大，或连接松动，万向节主销与衬套磨损松旷，前轮毂轴承间隙过大。,液压助力转向系统检测与诊断,4,1、液压助力转向系统技术状况检测,（1）储油罐液面检查；（2）助力转向液压系统中气体检查；（3）转向油泵传动带紧度检查；（4）转向泵输出压力检测,2、 液压助力转向系统常见故障诊断,液压助力转向系统的常见故障是转向沉重、车辆行驶发飘和转向噪声等，诊断的重点为转向助力机构。,2024/9/27,（1）转向沉重故障诊断,1）故障原因,一般由于转向助力功能失效、助力不足、机械传动机构损坏或调整不当所致，具体原因如下：储油罐油液高度低于规定要求，油管接头处密封不良，有泄漏，液压回路中渗入空气，油管变形、油路堵塞，转向油泵传动带张紧力不足，传动带打滑，转向油泵内部磨损、泄漏严重，输出压力降低，油泵内调压阀失效，使输出压力过低，转向控制阀、动力油缸内部泄漏，转向齿轮机构损坏或调整不当。,（2）行驶发飘故障诊断,1）故障现象,转向盘居中，汽车向前行驶时，行驶方向从一侧偏向另一侧的现象。,2）故障原因,转向控制阀扭力杆弹簧损坏或太软，控制阀不能及时复位，油液脏污使阀芯对于阀套的运动受到阻滞，转向控制阀阀芯偏离中间位置，或与阀套槽肩两边的缝隙大小不一致，转向传动机构连接处间隙过大，或连接件松动，或过度磨损，车轮定位不正确，轮胎压力或规格不正确。,2024/9/27,（3）转向噪声故障诊断,1）故障现象：汽车转向时出现过大噪声,2）故障原因,转向传动机构松动，动力转向泵损坏或磨损严重，动力转向泵传动带轮松动或打滑，转向控制阀性能不良，油管接头松动或油管破裂，液压系统渗入空气，滤清器滤网堵塞，或是液压回路中沉积物过多。,电控液压助力转向系统检测与诊断,5,. 电控液压助力转向系统技术状况检测,电子控制液压助力转向系通过控制系统的油压来控制转向助力， 因此，可以用转向油压和转向盘转向力反映其电控组件的技术状况。,. 电控液压助力转向系统故障诊断,（1）电控液压助力转向系统的故障自诊断,电子控制系统出现故障时，其普通转向系统仍能正常工作，但是电子控制系统将,2024/9/27,停止对转向助力的控制，同时，电控单元将故障信息以代码的形式储存于存储器内备查，故障诊断时，通过专用解码器或人工方法读取故障码，以确定故障类型和故障部位。,（2）电控液压助力转向系统常见故障诊断,1）故障现象,电控液压助力转向系统的常见故障现象是在怠速或低速行驶时，其转向沉重，在高速行驶时，其转向太灵敏。,2）故障原因,机械及油路故障， 熔断丝烧毁， 插接器接触不良，车速传感器线束有断路或短路故障，助力转向电磁阀线圈有断路或短路故障，助力转向 故障。,（3）电子控制系统主要元件故障诊断,1）电磁阀故障诊断,电磁阀主要由线圈、针阀、固定孔和流动孔等组成，电磁阀开启程度依据车速,2024/9/27,传感器的信号，由助力转向 进行控制，车速越高，流过电磁阀电磁线圈的电流越强，开启程度就越大，旁路液压油的流量越大，从而液压转向助力减小，以适应转向要求，电磁阀常见故障是电磁线圈短路或断路、针阀的位置不当。,2024/9/27,汽车传动系统检测与诊断,第二节,1,传动系统技术状况检测,汽车传动系统技术状况可以用传动效率和角间隙综合评价。,1、功率损失和传动效率检测,汽车传动系统的功率损失可在具有反拖装置的底盘测功机上对其进行反拖试验而测得，根据所测得的驱动轮输出功率和传动系统功率损失，可换算出汽车传动系统的传动效率。,（1）检测原理,发动机发出的功率 经传动系统传至驱动轮的过程中，若系损失的功率为 ，则传动系统的传动效率 为:, （ ）/,因此，只要在具有反拖装置的底盘测功机上测得 和 ，即可求出传动效率 ， 若设底盘测功机传动系统消耗功率为 ，驱动轮滚动阻力消耗为 ，,实测驱动轮输出功率为 ，反拖传动系统的功率为 ，显然有 ，可得传动效率为：, （ ）/（ ） (-),2、传动系统角间隙检测,（1）指针式角间隙检测仪基本原理和角间隙检测方法,)基本原理,指针式角间隙检测仪由指针、指针式扭力扳手和刻度盘构成。使用时，指针固定在主传动器主动轴上，而刻度盘固定在主传动器壳体上。指针式扭力扳手钳口可卡在传动轴万向节上，扳手上带有刻度盘和指针，以便指示出测力扳手所施加的力矩，测量角间隙时，指针式扭力扳手应从一个极限位置转至另一个极限位置，施加力矩不应小于30Nm，角间隙的数值即为指针在刻度盘上的指示值。,)检测方法,传动系角间隙的检测可分段进行：驱动桥角间隙检测；万向传动装置的角间隙检测；离合器和变速器各挡位的角间隙检测。,以上三段角间隙之和即为传动系统总的角间隙。,2024/9/27,（2）数字式角间隙检测仪基本原理和角间隙检测方法,1）基本原理,数字式角间隙检测仪实际上是一台专用的数字式频率计，采用与传感器特性相应的门时并可初始置数，通过标定可直接显示出倾角大小， 测量仪采用数字集成电路，由传感器输出的振荡信号经计数门进入主计数器，在初始置数的基础上累计脉冲数， 计数结束后，在锁存器接收脉冲作用下，将主计数器的结果送入寄存器，并由荧光数码管将结果显示出来，使用时，把角间隙两个极端位置的倾角相减，其差值即为角间隙值。,2）检测方法,利用数字式角间隙检测仪检测传动系统角间隙时，也必须逐段检测。,万向传动装置角间隙检测；离合器和变速器各挡位的角间隙检测；驱动桥角间隙检测。,2024/9/27,2,离合器常见故障及诊断,离合器由主动部分、从动部分、压紧装置、分离机构和操纵机构组成，主、从动部分和压紧机构是保证离合器处于接合状态并能传递动力的基本结构，而分离机构和操纵机构则主要是使离合器分离的装置。,1、离合器打滑故障诊断,（1）故障现象,离合器打滑指离合器在接合传力时，离合器从动盘摩擦片在压盘与飞轮之间滑动，,汽车低速挡起步时，离合器接合后，汽车仍不起步或起步很不灵敏，加速行驶时，车速不能随发动机转速提高而迅速提高，负载上坡行驶时动力明显不足，在拉紧驻车制动器的情况下，低挡起步时发动机不熄火，行驶中伴有离合器发热、产生异味等现象。,（2）故障原因,离合器打滑的根本原因是压盘不能牢固地压在从动盘摩擦片上，或摩擦片与压盘及飞轮之间的摩擦系数减小，离合器摩擦力矩不足。,2024/9/27,具体原因：离合器操纵系统调节不当，使离合器踏板没有自由行程，从动盘的摩擦片、压盘或飞轮严重磨损，使分离轴承压在分离杠杆上，导致离合器踏板没有自由行程，从动盘的摩擦片油污、烧焦、表面硬化、表面不平或铆钉头露出，使离合器摩擦副的摩擦系数减小，离合器的压力弹簧(包括膜片压力弹簧)退火、疲劳、弹力不足或断(开)裂，离合器盖与飞轮之间加有调整垫片或二者的固定螺钉松动，压盘、飞轮、从动盘变形，所能传递的转矩下降，分离轴承运动受阻而无法回位。,2、离合器起步发抖故障诊断,（1）故障现象：汽车起步出现振抖，并伴有轻微冲撞，不能平顺起步，严重时甚至全车抖动。,（2）故障原因,根本原因是从动盘摩擦片表面与压盘表面、飞轮接触表面不能同时进行接触，接触表面间压力分布不均。,具体原因：从动盘或压盘翘曲变形，飞轮工作端面的轴向圆跳动超标，从动盘上的缓冲片破裂、减振弹簧疲劳或折断，从动盘的摩擦片厚度不均、表面硬化、表面不平、,2024/9/27,铆钉头漏出、铆钉松动或切断，分离杠杆调整不当或变形，各分离杠杆内端的后端面不在同一平面，压紧弹簧弹力不均匀，个别弹簧折断或弹力减弱，发动机支架、飞轮、离合器壳或变速器固定螺钉松动，从动盘毂花键槽与变速器第一轴花键齿磨损过甚、间隙过大。,3、离合器分离不彻底故障诊断,（1）故障现象,发动机怠速运转，踩下离合器踏板挂挡时，挂挡困难且有齿轮撞击声，情况严重时，原地挂挡后发动机熄火，在行驶过程中，汽车换挡困难且有齿轮撞击声。,（2）故障原因,离合器分离不彻底的根本原因是离合器踏板踏到底时压盘离开从动盘的移动量过小，或离合器主、从动件变形导致压盘与从动盘摩擦片有所接触不能分离。,具体原因：离合器踏板自由行程太大，使踏板工作行程变小，离合器分离杠杆调整不当，使分离杠杆内端高度太低或内端不在平行于飞轮的同一平面上，压盘受热,2024/9/27,变形，翘曲超限，从动盘翘曲变形、铆钉松动或摩擦片破裂，从动盘沿花键轴的轴向移动不灵活，液压传动离合器的液压传动系统漏油、油液不足或液压管道内有空气，双片离合器中间压盘调整不当。中间压盘个别支撑弹簧疲劳或折断，中间压板轴向移动不灵活。,5、离合器异响故障诊断,（1）故障现象：离合器分离或接合时发出不正常响声。,（2）故障原因,离合器产生异响的根本原因在于离合器部分零件严重磨损，及主、从动件传力部位松旷。,具体原因：分离轴承磨损严重、损坏或缺少润滑剂，分离轴承与分离杠杆内端间隙太小，运转中二者之间时有碰撞现象，分离轴承套筒与其导管之间油污、尘腻严重或分离轴承复位弹簧、离合器踏板复位弹簧脱落、疲劳、折断使分离轴承复位不佳，与分离杠杆内段有碰擦现象，分离杠杆与离合器盖的连接松旷或分离杠杆支撑弹簧疲劳、,2024/9/27,折断、脱落，双片式离合器中间压盘的传动销与销孔磨损松旷，从动盘毂花键槽与变速器第一轴花键齿磨损松旷，从动盘铆钉头外露、钢片断裂、减振弹簧折断或失效。,3,手动变速器常见故障及诊断,1、变速器脱挡故障诊断,（1）故障现象,汽车以某挡行驶时，变速杆自动跳到空挡位置，换挡啮合副自动脱离啮合状态。,（2）故障原因,变速器脱挡的根本原因是换挡啮合副在传递动力时，产生的轴向力大于自锁装置的锁止力与齿面摩擦力之和，导致啮合副脱离啮合位置。,具体原因：自锁装置的凹槽和钢球严重磨损或自锁弹簧疲劳、断裂，换挡拨叉及拨叉轴磨损或弯曲变形严重，换挡拨叉与拨叉槽配合间隙过大，换挡齿轮、齿圈或齿套，在啮合部位磨损严重，变速器轴与轴承磨损导致松旷，壳体变形，啮合齿轮的轴线不平行，滑动齿轮与轴的花键磨损严重，配合间隙过大，变速器轴向间隙过大。,2024/9/27,2、 变速器乱挡,（1）故障现象,在离合器彻底分离的情况下，出现挂不上挡或要摘不下挡的情况，有时挂错挡位，或同时挂上 个挡位。,（2）故障原因,变速器乱挡的根本原因是操纵杆与选挡装置的挡位不对应。,具体原因：变速器互锁装置失效，操纵杆下端长度不足、下端工作面磨损过甚或变速叉轴导块的导槽磨损过大，操纵杆球头定位销松旷、折断或球、球头座磨损过大。,3、变速器换挡困难,（1）故障现象,不能挂入所需变速器挡位，或换挡位时产生齿轮撞击声，而挂入后不易脱出。,（2）故障原因,变速器换挡困难的根本原因是汽车换挡时待啮合齿的圆周速度不相等，或拨叉轴移动时的阻力过大。,2024/9/27,具体原因：变速杆弯曲变形及操纵机构调整不当，拨叉弯曲、固定螺钉松脱、拨叉下端磨损严重，换挡杆头部、导块凹槽磨损过量，拨叉轴弯曲变形，拨叉轴与其导向孔配合过紧，变速器自锁装置失效，具有同步器的变速器，同步套和同步键配合不良导致工作不正常，弹簧弹力不足，严寒地区冬季，使用齿轮油牌号不正确，齿轮油凝固。,4、变速器异响,（1）故障现象,变速器异响分为如下几种情况：空挡异响，即发动机怠速运转时，变速器处于空挡时有异响，而踏下离合器踏板后响声消失，直接挡无异响，其他挡均有响声，低速挡时有异响，高速挡时响声消失或减轻，汽车行驶中个别挡有异响，汽车在以任一挡行驶时，变速器均有异响，车速越高，响声越大。,（2）故障原因,变速器异响的根本原因是由于轴承磨损松旷和齿轮啮合失常或润滑不良所致。,具体原因：变速器常啮合齿轮啮合不良，变速器第一轴前轴承损坏，第二轴后,2024/9/27,轴承损坏，齿轮磨损过大或啮合不良，中间轴轴承、第二轴前轴承损坏，第二轴花键与齿轮配合花键磨损严重，配合松旷，第二轴中间轴或变速器壳体变形，变速器轴线不平行，齿轮啮合时产生异响。,4,自动变速器技术状况检测,1、基础检验,基础检验应在发动机工作正常、底盘性能特别是制动性能良好的条件下进行，基础检验由一系列项目组成，其检验重点是自诊断检查和外观检查。,（1）自诊断检查,自动变速器发生故障时，电控 会储存故障码，读取故障信息，可以直接确定故障原因，或经进一步检查、判断确定故障原因和部位。,故障的出现有两种形式，一种是偶发的间歇性故障(也称为软故障)，其主要特征是时好时坏，另一种是持续性故障(也称为硬故障)。,（2）变速器油液位及品质检查,即检查变速器油的液面高度是否在规定范围内，同时检查变速器油的状况。,2024/9/27,（3）发动机怠速检验,如果怠速过低，换挡时容易引起车身振动或发动机熄火，如果怠速过高，换挡时容易产生冲击和振动。,（4）节气门阀拉线的检验,节气门阀拉线连接节气门阀与节气门，通过节气门阀的位移量变化，将节气门开度信号转换为油压信号。,（5）选挡机构的检查：目视检查法；手柄试验法；断开分段检查法。,（6）空挡起动开关的检查,空挡起动开关检查主要是确定其挡位识别信号是否正确，如挡位识别信号与实际挡位不符，要对其进行调整。,（7）超速挡控制开关检查,检查时，变速器油温应正常(70 80)，发动机熄火，打开点火开关，按动超速挡(/)控制开关，查听变速器内的相应电磁阀有无发生动作时的声响，如有“咔嗒”声响，说明超速挡电控系统工作正常。,2024/9/27,（8）强制降挡开关检查,首先检查强制降挡开关的安装是否牢固，导线的连接是否良好，然后在加速踏板放松和踩到底两种情况下，用万用表检查开关的通断情况。,2、道路试验,道路试验内容包括：换挡点测试、换挡品质测试(发现打滑、冲击、振动、延迟等问题)、变矩器锁止与解锁测试等。,)起步工况检验)加速驱动传动性能试验)匀速行驶传动性能试验)大负荷高速行驶传动性能试验)减速滑行性能试验)自动换挡试验)发动机制动性能试验)强制降挡功能检验)液力变矩器锁止功能检验,3、挡位试验,挡位试验即检查自动操纵式变速器各个挡位的工作情况是否良好。,)手动选挡试验与时滞试验)手动换挡试验)前进挡换挡试验,2024/9/27,4、失速试验,失速试验指车轮抱死且发动机运转的情况下，将加速踏板猛踩到底(选挡手柄处于位或 位)以获取失速转速的专项试验，失速试验目的是通过测试选挡手柄置于 位或位时的失速转速，诊断离合器、制动器的磨损情况和机械故障部位，检查自动变速器和发动机的整体性能。,()失速转速过高的原因,自动变速器油压过低，离合器或制动器打滑，单向离合器损坏，变矩器损坏(机械磨损所致的传动效率下降)，由于失速试验时车速为零，因此自动变速器并不升挡，失速试验只能够检验与 挡或倒挡相关的执行元件是否打滑。,()失速转速过低的原因,发动机动力不足，变矩器导轮上的单向离合器打滑，变矩器损坏所致运动阻力增大。,5、液压试验,（1）液压试验方法：主油路压力；发动机负荷信号液压测试；车速信号液压测试；液力变矩器液压测试。,2024/9/27,（2）液压试验结果分析,液压过低说明油泵状况不佳或油路有泄漏，会导致离合器和制动器打滑，如果液压过高，一般是压力调节阀故障所致，会导致换挡冲击。,如果 位和 位测得的液压均较高，应检查主调压阀、主液压调节电磁阀和相关电路；,如果 位和 位测得的液压均较低，应检查油泵、主调压阀、主液压调节电磁阀，,若只有变速杆处于 位(或 位)时测得的液压低，应重点检查相关执行元件油路有无,泄漏，如活塞及油路上的油封是否损坏等。,5,自动变速器故障诊断,1、自动变速器故障自诊断,电控自动变速器是在电控单元 控制下工作的，如果电控系统中的某些传感器(或执行器)及电路出现故障，会使变速器不能正常工作，为此，电控 设有专门的故障自诊断电路，监测自动变速器电子控制系统中所有传感器和执行器的工作情况，并将检测到的故障以故障码的形式储存在存储器内，同时点亮仪表板上的自动变速器故障警告灯。,2024/9/27,2、自动变速器电控系统元件故障诊断,（1）电控系统 信号检测,（2）车速传感器故障诊断,其损坏的形式及原因是：由于受外力碰撞及挤压、自然老化等，造成感应线圈短路、断路或接触不良，维修时受伤、异物撞击等使传感器轮齿缺损，由于固定螺栓松动或轮齿摆动等，使传感器磁极与轮齿齿顶间的间隙发生变化。,（3）换挡电磁阀故障诊断,换挡电磁阀故障及其原因是：受外力碰撞及挤压、自然老化等，造成感应线圈短路、断路或接触不良，自动变速器油中杂质太多或线圈老化，使电磁阀阀芯卡滞，由于阀球磨损、复位弹簧损坏等使电磁阀漏气。,（4）液压控制电磁阀故障诊断,液压控制电磁阀用于控制油路中的液压，在脉冲信号作用下，电磁阀反复开、关卸油孔，以控制油路压力，当其出现问题时，会引起油路的压力过高或过低，液压过高易引起换挡冲击，过低则易引起自动变速器打滑，频繁跳挡等故障，液压控制电磁阀损坏的原因有：电磁阀电路断路、短路或接触不良，电磁阀阀芯卡滞及密封不严等。,2024/9/27,（5）控制开关故障诊断,自动变速器的控制开关较多，有超速挡开关、模式开关、挡位开关、制动灯开关、强制降挡开关等；超速挡开关故障会引起自动变速器无超速挡；模式开关故障则不能实现自动变速器经济模式和动力模式的转变；挡位开关的内部有多组触点，当其出现故障时能引起起动机不工作、倒车灯不亮，挡位指示不准等；有些自动变速器的挡位开关工作不良，还能引起不能升挡的故障；制动灯开关故障会引起选挡手柄不能从 挡跳出等故障；强制降挡开关不良会使自动变速器无强制降挡功能；,造成这些开关故障的原因：一是开关安装位置不当，引起开关信号不正确，二是长期使用后，内部触点接触不良。,（6）油温传感器故障诊断,油温传感器的故障形式一般是断路或短路，以及传感器的电阻、温度值与标准不符。当出现这些情况后会影响自动变速器的换挡品质，锁止离合器的工作，甚至有些变速器还会引起无超速挡故障。,2024/9/27,3、自动变速器常见故障诊断,自动变速器常见故障有：汽车不能行驶、自动变速器打滑、换挡冲击、异响等。,（1）汽车不能行驶故障诊断,1）故障现象,无论换挡操纵手柄位于倒挡、前进挡或前进低挡，汽车都不能行驶，冷车起动后不能行驶，待自动变速器油温上升后方可行驶，冷车起动后，汽车能行驶一小段路程，但稍一热车就不能行驶。,2）故障原因,变矩器机械故障，如涡轮磨损、松旷，致使油液内泄严重等(影响前行、倒行)，自动变速器没有动力输入，换挡操纵手柄及手动滑阀摇臂之间的连杆或拉锁松脱，手动滑阀保持在空挡或停车位置，空挡起动开关损坏， 不能够正确识别挡位，主液压过低，具体原因包括油泵磨损、主液压调节回路故障、油泵损坏、油泵滤网堵塞等(影响前行、倒行)，控制系统故障，包括电控和液控系统故障，执行元件损坏，行星变速机构机械性故障。,2024/9/27,（2）自动变速器打滑,1）故障现象,自动变速器打滑指离合器或制动器打滑，主要特征是加速时发动机转速升高很快，但车速升高缓慢，当车辆上坡时，汽车行驶无力，但发动机转速很高。,2）故障原因,自动变速器油面太低，自动变速器油面太高，运转中被行星齿轮机构剧烈搅动后产生大量气泡，离合器或制动器摩擦片、制动带磨损过甚或烧焦，油泵磨损过度、滤清器不畅或主油路泄漏，造成供液压力过低，单向离合器打滑，换挡油路泄漏，如离合器或制动器活塞密封圈损坏，单向阀关闭不严等。,（3）自动变速器换挡冲击,1）故障现象,汽车起步时，由停车挡( 位)或空挡( 位)挂入前进挡( 位)或倒挡( 位)时，自动变速器的动作不良，产生很大冲击振动，汽车行驶过程中，自动变速器各挡的升挡、降挡过程中出现较大冲击。,2024/9/27,2）故障原因,发动机怠速过高，主油路液压偏高。具体原因：液压调节电磁阀及线路故障、液压调节阀故障等，节气门位置传感器故障或节气门拉锁调整不当，变速器与发动机的支承胶垫损坏、连接螺栓松动、传动系的间隙过大或松旷，储能器故障，如活塞瞬间卡死、背压过高等，换挡执行元件故障：如有关制动器、离合器的摩擦元件的工作间隙不正确，有关的单向离合器打滑或锁止不良而出现运动干涉，换挡前的离合器或制动器的分离时间过长或分离不彻底，自动操纵式变速器的换挡点不正确，电控部分故障，电控 故障及其他元件故障。,（4）自动变速器异响,1）故障现象：汽车行驶过程中，自动变速器内始终有异响，在行驶中有异响，而停车挂空挡后异响消失。,()故障原因,自动变速器油面过低、过高油泵磨损过度、间隙过大，液力变矩器的锁止离合器、导轮单向离合器等损坏，行星齿轮机构故障，润滑不良，换挡执行元件异响。,2024/9/27,6,万向传动装置常见故障诊断,1、传动轴发抖,（1）故障现象,在行驶过程中，汽车有明显的振动，严重时车身发抖，车门、转向盘等振感强烈。,（2）故障原因,传动轴发抖的根本原因是传动轴不平衡。,具体原因：传动轴弯曲变形，传动轴上的平衡片脱落或轴管损伤有凹陷，传动轴未按标记安装装配，传动轴两端的万向节叉未装在同一平面内，传动轴万向节滑动叉花键配合松旷，万向节配合处磨损松旷，中间支承轴承磨损松旷。,2、万向传动装置异响,（1）故障现象,汽车在行驶过程中，异常声响不断，且异响的特征变化与汽车行驶工况相关。,2024/9/27,（2）故障原因,万向传动装置异响的根本原因是连接处磨损松旷、装配不当、传动轴弯曲以及动平衡破坏，当传递大转矩和受到剧烈的冲击载荷时，产生异响。,1）万向节处异响的原因如下：万向节十字轴及其轴承磨损松旷，万向节叉孔与其轴承套筒磨损松旷，凸缘盘连接螺栓松动，万向节轴承润滑不良；,2）传动轴处异响的原因如下：传动轴弯曲或装配不当，传动轴上的平衡片脱落或轴管损伤有凹陷，传动轴两端的万向节叉未装在同一平面，传动轴万向节滑动叉花键配合处磨损松旷。,3）中间支承处异响的原因如下：中间支承轴承磨损过甚或润滑不良，中间支承支架安装偏斜，使橡胶垫环损坏，中间支承支架固定螺栓松动。,（3）故障诊断方法,当万向传动装置异响时，可根据汽车不同的运行工况及异响特征诊断异响故障的部位。,2024/9/27,7,驱动桥故障诊断,驱动桥由主减速器、差速器、半轴和桥壳组成。驱动桥可分为整体式和断开式两种，整体式驱动桥采用非独立悬架，断开式驱动桥采用独立悬架。驱动桥常见故障,有异响、温度过高、漏油等。,1、驱动桥异响,（1）故障现象,汽车行驶时，驱动桥内出现较大噪声，尤其在车速急剧改变时响声明显，且车速越高，响声越大。,（2）故障原因,驱动桥产生异响的根本原因是驱动桥的传动部件磨损松旷、调整不当或润滑不良。,具体原因：由于齿轮或轴承的磨损，使配合间隙过大、松旷，主、从动齿轮啮合不良，主、从动齿轮间隙或轴承间隙调整不当，差速器行星齿轮、半轴齿轮与垫片磨损严重，轮齿折断，半轴齿轮花键槽与半轴花键齿磨损松旷，差速器壳连接螺栓松动，主减速器润滑油量不足或油质不符合要求。,2024/9/27,2、驱动桥过热,（1）故障现象,汽车行驶一定里程后，驱动桥温度过高，用手触摸时有烫手感觉。,（2）故障原因,驱动桥过热的根本原因是驱动桥工作时的摩擦阻力过大。,具体原因：轴承装配过紧，或轴承预紧度过大，齿轮啮合间隙过小，驱动桥润滑油量过少，油质较差，润滑油黏度过大或过小，油封过紧。,3、驱动桥漏油,（1）故障现象,驱动桥加油口螺塞、放油口螺塞、油封处或各接合面处有明显的漏油痕迹。,（2）故障原因,驱动桥漏洞的原因：加油口或放油口螺塞松动，油封损坏或油封与轴径不同轴，油封轴径因磨损而出现槽沟，各接合平面的平面度误差过大或密封垫片损坏，两接合平面的紧固螺钉拧紧方法不符合要求或松动，通气孔堵塞，桥壳有铸造缺陷或裂纹。,2024/9/27,汽车行驶系统的检测与诊断,第三节,汽车行驶系统主要由车轮和悬架系统构成。车轮定位参数不符合技术要求、车轮不平衡、悬架系统技术状况变差等都会引起汽车行驶系统技术状况变差，不仅影响汽车的操纵稳定性和行驶平顺性，而且直接影响汽车的行驶安全性。,1,转向轮定位参数检测,1、转向轮定位参数及其作用,保持正确的转向轮定位，对于保证汽车行驶稳定性和操纵轻便性是非常重要的。主销后倾角或内倾角过大时，汽车转向沉重，过小时，则转向轮不能自动回正，汽车直线行驶时易发生自动偏摆现象而使驾驶人员难以掌控，同时会造成轮胎的不规则磨损，转向轮外倾角和转向轮前束值的过大或过小，均会引起转向轮轮胎的不正常磨损，并影响正常驾驶，转向轮外倾角过大或过小，将造成轮胎外胎肩或内胎肩磨损加剧，前束过大时，外侧磨损严重，过小时，则内侧磨损严重。,汽车转向轮定位参数的检测方法包括静态检测法和动态检测法，静态检测法是,2024/9/27,在汽车处于停车状态下，根据转向轮旋转平面与各定位角之间存在的直接或间接的几何关系，使用测量仪器对车轮定位参数进行测量的方法，动态检测法是在汽车以一定车速行驶的状态下，用专用检测设备测量与车轮定位相关的侧向力或由此引起的车轮侧滑量。,2、转向轮定位仪的构成,车轮定位参数静态检测常用的检测设备包括：气泡水准式、光学式、激光式、电子式和微机式车轮定位仪等。,静态检测时，常用转向轮定位仪有便携式光束水准车轮定位仪、便携式水准车轮定位仪等。,3、转向轮定位参数的检测原理和方法,（1）车轮外倾角检测,转向轮外倾角可直接测量，当外倾角为 的转向轮处于直线行驶位置时，由于水准仪上的测外倾角气泡管通过支架垂直于转向轮旋转平面安装，因此亦与该旋转平面垂直，此时，气泡管与水平面的夹角与外倾角相等，气泡管中的水泡偏移向车轮一侧，把气泡管调回水平位置，气泡位移量或角度调节量即反映了外倾角 的大小。,2024/9/27,（2）主销后倾角检测,主销后倾角 不能直接被测量，而是利用转向轮绕主销转动一定角度时的几何关系间接测量，通常先把转向轮向外转20，回正后再向内转20，由于主销后倾角的影响，转向节枢轴轴线与水平面的夹角发生变化，该变化值即可间接反映主销后倾角的大小。,（3）主销内倾角检测,主销内倾角 是通过测量转向轮绕主销转动过程中转动平面的角位移间接检测的， 为此，应首先使车轮处于制动状态而不能绕转向节枢轴自由转动，此时，若使转向轮在转盘上偏转一定角度，转向节和转向轮旋转平面会绕转向节枢轴轴线偏转一定角,度，该角度的大小除取决于转向轮偏转角度外，还与主销内倾角 大小有关，因此，在限定 角大小前提下，测出转向轮旋转平面偏转角的大小，即可反映主销内倾角 的大小。,（4）前束检测,聚光器配合标杆可检测转向轮前束的大小。,2024/9/27,2,汽车四轮定位参数检测,1、汽车四轮定位及检测项目,现代汽车广泛采用四轮独立悬架，除转向轮定位外，还具有后轮定位，如后轮外倾角和后轮前束等参数，称为四轮定位，四轮定位的作用是使汽车前、后轮定位参数在以悬架机构有关部件的相互位置在一个统一基准(线或面)上的合理匹配，以获得良好的行驶平顺性和操纵稳定性，降低燃料消耗和减轻轮胎磨损。,汽车行驶中出现下列情况时，需进行四轮定位参数的检测和调整：,直线行驶困难；,前轮摇摆不定，行驶方向漂移；,轮胎出现不正常磨损；,对汽车悬架系统、转向系统有关部件进行维修或更换，或汽车经碰撞事故维修后。,2、 汽车四轮定位仪及检测原理,（1）汽车四轮定位仪的构成,根据数据采集与传输技术不同，目前常用的四轮定位仪有拉锁式、光学式、电脑拉锁式和电脑激光式等多种，其基本检测原理相同，但使用方法存在差异。,2024/9/27,（2）汽车四轮定位仪的检测原理,四轮定位仪通过拉线或光线照射及反射的方式形成一个理论上封闭的矩形，且被测车辆置于该矩形中，如图4-5通过安装在四个车轮上的光学镜面或传感器，不仅可检测前后轮的前束值，还可检测同一车轴上左右车轮的同轴度及推力角等。,图4-5 8束光线形成的封闭矩形,2024/9/27,1）前束和左右轮轴距差检测原理,检测时，应将车体摆正，被检车辆转向盘居中，车辆处于直线行驶状态，安装在四个车轮上的传感器均有接收光线和发射光线的功能，发射光线与接收光线形成如图4-5所示的矩形，传感器的受光平面上等距离地排列着光敏晶体管，前束和左右车轮轴距差的存在会使不同位置的光敏晶体管受到光线照射。,当不同位置上的光敏晶体管受到光线照射时，所发出的电信号即可代表前束值/ 角,或左右轮的轴距差值，在左侧车轮传感器上接收的光束位置相对于原零点的偏差值，表示右侧车轮的前束值/ 角，同理，在右侧传感器上接收到的光束位置相对于原来零点的偏差值，则表示左侧车轮的前束值/ 角，转向轮和后轮前束的检测原理相同，所不同的是转向轮前束的检测利用装在左右转向轮上的两个传感器，而后轮前束的检测则是利用装在左右后轮上的传感器，车轮前束值/ 角的检测原理见图4-6。,图4-6车轮前束值/ 角检测原理图,1-刻度板；2-投射器支臂；3-光敏传感器；4-激光器；5-投射激光束；6-接收激光束,2024/9/27,2）推力角检测原理,汽车后轴中心线与纵向对称线的夹角即称为推力角，车辆长期使用或发生交通事故后，由于后轴发生变形，致使后轴中心线(即推力线)发生偏斜，形成推力角，因此，推力角并非设计参数，而是一种故障状态参数，推力角过大，会导致轮胎的异常磨损，汽车易偏离其直线行驶方向，严重时将发生后轴侧滑、甩尾等危险状况。,推力角的检测如图4-7，如果被检车辆不存在推力角时,，前后轴同侧车轮上的传感,图4-7 推力角检测原理,1、2、3、4-光线接收器；5-转向轮；6-后轮；7-汽车纵轴线；-推力角,器发射或接收的光束应重合，当两条光束出现夹角而不重合时，即说明推力角存在，因此，可以用安装在汽车前轮上的传感器接收到的后轮传感器所发射的光束，根据其相对于零点位置的偏差值检测出汽车推力角的大小。,2024/9/27,3）车轮外倾检测,一般四轮定位仪传感器内置角度测量仪，把传感器装在车轮上，在车辆处于直线行驶位置时直接测得。,4）主销后倾角和主销内倾角检测原理,主销后倾角和主销内倾角需要通过几何关系间接测量，若主销后倾角不为零时，则在车轮向外转20和车轮向内转20两个位置时，车轮平面会发生倾角变化，该倾角变化可由传感器内的角度测量仪测出，同理，若主销内倾角不为零，则在车轮向外转20和车轮向内转20两个位置时，垂直于车轮旋转平面的平面将发生倾角变化，该倾角变化也可由传感器内的角度测量仪测出。,5）转向20时前张角检测原理,转向20时前张角是否合适反映的是汽车转向梯形是否变形，检测时，使被检车辆转向轮停在转盘中心，转动转向盘使右转向轮向右转20后，读取左转向轮下转盘上的刻度值，(20 )即为向右转向20时的前张角，使左转向轮沿直,线行驶方向向左转20后，读取右转向轮下转盘上的刻度值，(20 )即为向左转向时20的前张角。,2024/9/27,3,车轮平衡检测,1、车轮不平衡及影响因素,车轮的不平衡分为动不平衡和静不平衡。,（1）静不平衡,静不平衡的车轮重心与车轮旋转中心不重合，由于静不平衡质量的存在，车轮在旋转中产生离心力，假定不平衡质量m(kg)集中于距车轮旋转中心距离为 ()的圆周上某点，则车轮转动时所产生的离心力 ()的大小为：, ,式中： 车轮旋转角速度， / ，/ ；, 车轮转速，/ 。,转速 越高，不平衡质量 越大，且距旋转中心的距离 越远，由静不平衡所产生的离心力 也越大， 离心力 可分解为垂直分力 和水平分力 ，车轮旋转过程中，垂直分力 和水平分力 会引起车轮的跳动和转向轮摆振，见图4-8若要实现静平衡，则需在不平衡质量 作用半径的相反位置上，配置相同质量 。,图4-8 车轮静不平衡示意图,2024/9/27,（2）动不平衡,静平衡的车轮，如果车轮的质量分布相对于车轮纵向中心平面不对称，则旋转时会产生方向不断变化的力偶，车轮处于动不平衡状态，如图4-9)所示，车轮旋转过程中，该力偶方向反复变化使转向轮绕主销摆振，如图4-9)，若要使车轮达到动平衡，则需在 、同一作用半径的相反方向配置相同质量 、 。,动平衡的车轮肯定是静平衡的，但静平衡的车轮却不能保证是动平衡的，因此对车轮主要应进行动平衡检测。,图4-9车轮平衡示意图 )动不平衡(车轮静平衡)；)车轮动平衡,2024/9/27,（3）车轮不平衡的影响因素,轮毂、制动鼓(盘)加工时轴心定位不准、加工误差大、非加工面铸造误差大、热处理变形、使用中变形或磨损不均；,轮胎螺母质量不等、轮辋质量分布不均或径向圆跳动、端面圆跳动太大；,轮胎质量分布不均、尺寸或形状误差太大、变形或磨损不均、使用翻新胎或垫、补胎；,并装双胎的充气嘴未相隔180安装，单胎的充气嘴未与不平衡点标记相隔180安装；,轮毂、制动鼓(盘)、轮胎螺栓、轮辋，内胎、衬带、轮胎等拆卸后重新组装成车轮时，累计的不平衡质量或形位偏差太大，破坏了原来的平衡。,车轮定位不当不仅影响汽车的操纵性和行驶稳定性，而且会造成轮胎偏磨，因而引起车轮不平衡；,车轮碰撞造成变形引起的车轮质心位移；,高速行驶过程中，制动抱死产生的轮胎纵向和横向滑移所引起的轮胎局部不均匀,磨损。,2024/9/27,2、车轮平衡机的类型,（1）按功能分类：车轮静平衡机、车轮动平衡机,（2）按测量方式分类：离车式车轮平衡机、就车式车轮平衡机。,（3）按平衡机转轴的支撑方式分类：软式车轮平衡机、硬式车轮平衡机,3、车轮平衡机的结构,（1）离车式车轮平衡机,在离车式车轮平衡机中，目前应用最多的是硬式两面测定车轮动平衡机。 该平衡机主要由驱动机构、转轴与支撑、机箱、制动装置和防护罩构成， 驱动机构由电动机、传动装置构成，驱动转轴旋转使安装在其上的车轮达到所要求的平衡转速。转轴由两盘滚动轴承支撑，两盘轴承内分别组装有检测动反力的传感器，传感器产生的电信号输送至控制装置，转轴外端通过锥体和快速拆装螺母固定被测车轮，显示与控制装置将传感器传来的电信号通过电脑运算、分析、判断后，显示出不平衡量及相位，车轮防护罩用于阻挡车轮旋转时车轮上的平衡块或花纹中的夹杂物飞出，制动装置可使车轮停转。,2024/9/27,（2）就车式车轮平衡机,就车式车轮平衡机由驱动装置、测量装置、指示与控制装置、制动装置等构成，并装在手推小车上。驱动装置由电动机和由其驱动的转轮构成，检测时转轮贴紧被测车轮的胎面，当电动机驱动转轮旋转时，同时带动被测车轮旋转，测量装置由传感磁头、可调支杆和底座构成。 测试时，传感磁头可吸附在独立悬架下臂或非独立悬架的转向节处，通过可调支杆可将不平衡车轮旋转时产生的振动传给底座，装在底座中的传感元件将振动转化成电信号，指示与控制装置由频闪灯和不平衡量指示表或数字显示屏构成，在接收到传感元件发出的电信号后，不平衡量指示表根据其强弱显示出不平衡量大小，频闪灯用于测出不平衡点的位置。,4、车轮不平衡检测原理,（1）静不平衡检测原理,静不平衡可在离车式或就车式车轮平衡机上检测，被测车轮装在离车式车轮平衡机的转轴上时，若车轮存在静不平衡，则在自由转动状态下，车轮将停止于不平衡点处于最低的位置，在相反方向进行配重平衡后，当车轮可在转动结束停止于任一位置时车轮则处于静平衡状态。利用这一基本原理即可测得静不平衡的质量和相位。,2024/9/27,（2）动不平衡检测原理,)离车式车轮平衡机动不平衡检测原理,动不平衡的车轮安装在离车式硬支撑平衡机的转轴上高速旋转时，所产生的离心力在支撑装置上产生动反力，测出支撑装置所受的动反力即可测得不平衡量，如图4-10 所示，图中： 、 为车轮不平衡点质量，车轮旋转时所产生的离心力为 、 ，结构尺寸 、 、 、 如图所示。,图4-10车轮平衡仪测量原理,a轮辋边缘至右支撑的距离； 轮辋宽度；左、右支撑间距离； 轮辋直径,硬支承平衡机的测试、校正原理是：根据支承处的动反力 、 确定两校正面上离心力 和 的大小，根据 、 确定两校正面所需的平衡块质量和安装方位，其测量点在轴承处，而校正面选在轮辋两边缘，根据平衡条件，有：,2024/9/27, ,( ) ( ) ,可解得：, （ ）/ （ ）/, （ ）/ /,由此可见，离心力 、 仅取决于动反力 、 及结构尺寸 、 、 ，对于某车轮平衡机和所测车轮而言，结构尺寸可视为常数，可事先输入控制装置，动反力 、 可用位移、速度或加速度传感器测出，根据此确定 、 并确定平衡块质量和安装方位。,2）就车式车轮平衡机动不平衡检测原理,在就车式车轮平衡机上检测车轮动不平衡时，可将传感磁头固定在制动底板上，当动不平衡的车轮高速旋转时，不平衡质量所产生的离心力使车轮左、右摆振，在制动底板上产生横向振动，横向振动通过传感磁头、可调支杆传给底座内的传感器并把振动转化成电信号，电信号控制频闪灯闪光，以指示车轮不平衡点位置，并由指示装置显示出车轮的不平衡量。,2024/9/27,4,悬架装置检测,悬架装置最易发生故障的部件是减振器，减振器工作不正常时，汽车行驶中跳跃严重，轮胎的接地能力下降，转向盘发飘，弯道行驶时车身晃动加剧，制动时易发生跑偏或侧滑，轮胎磨损异常，乘坐舒适性变差，有关机件磨损速度加快。,1、汽车悬架装置性能检测指标,悬架装置工作性能的检测指标是车轮接地性指数，车轮接地性指数是指汽车在行驶中，车轮与路面间最小法向作用力与其法向静荷载的比值，是车轮与路面间的最小相对动载的标志，用表示，其数值在 100范围内变化，车轮接地性指数表明了悬架装置在汽车行驶中确保车轮与路面相接触的最小能力。,2、汽车悬架装置检测台：跌落式、共振式,3、电子控制悬架系统检测与诊断,（1）电子控制悬架系统的故障自诊断,电子控制悬架系统一般都设有故障自诊断系统，以监测系统的工作情况及诊断系统所出现的故障，当系统处于故障状态时，微机根据故障信息把故障以代码形式,2024/9/27,存入存储器，并通过仪表板上的“悬架系统故障指示灯”，提示驾驶员，读出存储器中的故障码，可快速准确地诊断出故障类型、部位及故障原因。,5,汽车行驶系统常见故障分析,1、 汽车行驶跑偏,（1）故障现象,汽车行驶时，不能保持直线方向，而自动偏向一边。,（2）故障原因,两前轮轮胎气压不等、轮胎直径不等，前轮左右轮毂轴承松紧程度不一致，前后桥两侧的车轮有单边制动或单边拖滞现象，两前轮外倾角、主销后倾角、主销内倾角、前束角不等，前梁、后桥轴管及车架变形，左右悬架弹簧挠度不等或弹力不一，左右轴距相差过大，推力角过大，转向节弯曲变形。,2、乘坐舒适性不良,（1）故障现象,在凸凹不平路面行驶时，车身振动不能迅速衰减，或高速行车时振动严重。,2024/9/27,（2）故障原因,减振器不良或损坏，悬架系统弹性元件损坏，轮胎气压不正常，车轮动不平衡现象严重，轮胎磨损过甚或磨损不均，传动轴动不平衡。,3、前轮摆振,（1）故障现象,在某一车速范围内行驶时，汽车两前轮各自围绕主销轴线摆振(俗称前轮摆头)，转向盘发抖、行驶不稳定。,（2）故障原因,车轮变形，前轮的径向圆跳动和轴向圆跳动量过大，前轮动不平衡量严重超标，前轮外倾角、前束值不符合标准或不匹配，主销后倾角、主销内倾角超标，前轮轮毂轴承松旷，转向节球销及纵、横拉杆球销等连接处松旷，转向器主、从动部分啮合间隙过大，前梁或车架有弯、扭变形，前悬架杆件及转向节变形。,4、前轮胎磨损不正常,（1）故障现象：前轮胎磨损速度过快，胎面磨损异常。,2024/9/27,（2）故障原因,前轮胎气压过高或过低，前轮定位不正确，尤其是车轮外倾和前束不正确，前轮径向圆跳动和轴向圆跳动量过大以及车轮动不平衡，前轮毂轴承松旷，转向节球销及纵横拉杆球销等连接处松旷，前轮胎长期未换位，前轴弯、扭变形或悬架杆件变形。,2024/9/27,汽车制动系统的检测与诊断,第四节,1,气压制动系统检测与诊断,1、气压制动系统常见故障部位,（1）空气压缩机常见故障,空气压缩机是产生气源的装置，常见故障原因有：汽缸盖变形，出气室积炭过多，出气管接头积炭堵塞，出气阀与阀座密封不良或阀片弹簧过软，空气滤清器滤网堵塞，或壳与盖接触且压紧过甚，皮带轮槽磨损过度使传动皮带打滑，活塞及活塞环与缸壁磨损过度等。,（2）制动阀常见故障,制动阀有多种形式，故障形式主要有：阀门有积存物粘附或关闭不严，各种弹簧的弹力不符合技术条件要求，或弹簧损坏，运动部件发卡，膜片损坏、变形，制动阀壳体上有裂纹或壳体变形等。,2024/9/27,（3）制动气室及调整臂常见故障,常见故障有：膜片破裂，推杆外露过长，制动软管老化发胀或破裂，弹簧严重变形、定位钢球及弹簧失效，制动气室的壳体和盖有裂纹或顶杆孔磨损过度等。,（4）制动器常见故障,常见故障原因是：制动蹄翘曲，制动蹄复位弹簧过软或过硬，制动蹄摩擦片与制动鼓接触的面积太小或趋于中间部位，或表面油污、硬化、铆钉外露、质量不佳，偏心调整不当，制动鼓磨损失圆或鼓壁过薄，制动蹄销调整螺钉调整不当等。,此外，制动管路接头不严密或管道破裂、扭曲、凹瘪、堵塞或制动器软管老化通气不畅等也是气压制动系统主要故障原因。,2、气压制动系统常见故障诊断,（1）制动效能不足,1）故障现象,踩下制动踏板后，制动减速度小或反应迟缓，紧急制动时各轮均无拖印，制动距离明显增长。,2024/9/27,2）故障原因,压缩空气压力不足，制动踏板自由行程过大，双管路制动系统的某一制动管路断裂而不产生制动作用，制动阀故障，如调整螺钉调整不当，排气阀复位弹簧过硬或调整垫片太厚，进、排气阀与摇杆接触端磨损过甚，摇杆弯曲、膜片破裂，平衡弹簧弹力不符合技术要求等。车轮制动器故障，如制动鼓与制动蹄片间隙不当，制动鼓与制动蹄片接触面积太小，制动蹄片质量不佳或有油污，制动蹄片铆钉松