抽样检验方案基本概述

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,品质源于改善！,*,演示文档,路漫漫其悠远,少壮不努力，老大徒悲伤,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,品质源于改善！,*,抽样检验方案基本概述,目录chapter outline,抽样检验的基本概念,计数标准型抽样方案,计数调整型抽样方案,孤立批抽样检验以及,GB/T2828.1,的使用,其他抽样检验,讨论：抽样检验与供应商管理,9/25/2024,品质源于改善！,抽样检验的基本概念,抽样检验定义,抽样检验用途,计数抽样检验与计量抽样检验定义,9/25/2024,品质源于改善！,何时需要抽样？,破坏性检验,流程性材料或散装物料,检验成本较高或周期较长时,批量较大，实施全检不经济,9/25/2024,品质源于改善！,抽样检验的适用范围,零部件,成品,在制品,半成品,过程,管理程序,记录,库存品,维修操作,9/25/2024,品质源于改善！,抽样检验的类别,计数型抽样检验：,把抽取样本后通过离散尺度衡量的方法称为计数抽样检验。,计件：,不合格品数,计点：,不合格数,计量型抽样检验,:,用抽取样本的连续尺度定量地衡量一批产品质量的方法。,GB2828.1-2003是计数调整型抽样检验！,9/25/2024,品质源于改善！,几个需要注意的问题,抽样检验的目的,决定是否接收该批，而非估计该批的质量。,即使相同质量的批，抽样的结果也可能不同。,最有效的抽样不是检验，而是改进过程使其符合顾客的要求。,抽样检验出的不合格品如何处理,?,9/25/2024,品质源于改善！,术语,批,单位产品,批质量水平,过程平均,不合格,不合格品,可接收质量水平（,AQL,）,批允许最大不合格率（,LTPD),抽样,生产方风险 使用方风险,9/25/2024,品质源于改善！,批（lot）,定义：,同一种原材料、工艺、设备、时间生产出来的产品的总和。,注意事项,抽样的批必须是生产批，而非交验批,批量大的批的检验要经济于批量小的批的检验,批的包装应便于运输与摆放，便于抽样,。,9/25/2024,品质源于改善！,单位产品item 批量,可用来单独考量或观察的事务,批量：N表示,9/25/2024,品质源于改善！,不合格分类,不合格：,单位产品的特性不符合规定；,不合格分类：,A,类不合格：,单位产品的,关键质量特性（,critical,）不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定；,B,类不合格：,单位产品的,重要质量特性（,major,）,不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定；,C,类不合格：,单位产品的,一般质量特性（,mineral,）,不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。,9/25/2024,品质源于改善！,不合格品分类,A,类不合格品：,有一个或一个以上,A,类不合格，也有可能还有,B,类不合格和或,C,类不合格的单位产品；,B,类不合格品：,有一个或一个以上,B,类不合格，也有可能还有,C,类不合格，但没有,A,类不合格的单位产品；,C,类不合格品：,有一个或一个以上,C,类不合格，但没有,A,类和,B,类不合格的单位产品；,9/25/2024,品质源于改善！,练习题,某车间从生产线上抽取1000个零件进行检验，发现5个产品有A类不合格，4个产品有B类不合格，2个产品有A、B类不合格，3个产品有A、B、C类不合格，5个产品有C类不合格。试问ABC类不合格和不合格品各有多少？,9/25/2024,品质源于改善！,批质量水平（LOT QUALITY LEVEL),以不合格品百分数或每百万单位产品不合格数表示。,批不合格率,P,：,p=D/N,批不合格品百分数,100p=D/N*100,每百单位产品不合格数,C/N*100,9/25/2024,品质源于改善！,练习题1,一批零件批量为N=10000件，已知其中包含的不合格品数为D=20件，则批不合格品率、不合格品数？,9/25/2024,品质源于改善！,练习题2,检验一批产品的外观质量，批量N=2000，其中10件每件有2个不合格，5件各有1处不合格，则,批每百单位不合格数为？,9/25/2024,品质源于改善！,过程平均,过程平均：,一定时间或一定量产品范围内的过程水平平均值称为过程平均。,Pbar =（D,1,+D,2,+D,k,) / (N,1,+N,2,+N,k,) * 100%,注：,在实践中，,P,值是不易得到的，一般可以利用抽样检验的结果来估计；,P,值可用来预测最近将要交检的产品不合格率；,经过返修或挑选后，再次交检的批产品的检验数据以及,截尾检验,结果都不能用来估计,P,值；,批数一般不应少于,20,批；如是新产品，开始时可以用,510,批的抽检结果估计，以后应不少于,20,批。,9/25/2024,品质源于改善！,可接收质量水平（AQL）,AQL,：,也称可接受质量水平，是可连续交验批的过程平均不合格率上限值，是用户所能接受的质量水平（,最差的水平,）。,确定,AQL,的原则：,以产品为核心，根据质量特性和重要程度分类,AQL,（,A,类）,AQL,（,B,类）,AQL,（,C,类）,检验项目：,AQL,（少） ,AQL,（多）,AQL,（军用产品）,AQL,（民用产品）,AQL,（电器性能）,AQL,（机械性能）,AQL,（外观）,AQL(,零部件）, AQL,（成品）,AQL,是对生产方过程质量提出的要求。一定要符合过程平均,P,，也可按国内相同行业的过程平均,9/25/2024,品质源于改善！,极限质量LQ,对于一个孤立批，限制在某一低接收概率的质量水平,是不应接收的批质量（不合格品率）的最小值。,9/25/2024,品质源于改善！,批允许最大不合格率（LTPD）（,Lot,Tolerance Percent Defective）,定义,是指抽样方案认为不可接受而应当拒收的质量水平,.,其接收概率为,0.1(,使用方风险,),时的批的质量,即这样的批只有,10%,的机会被接收。,与,AQL,的关系,LTPD,保护使用方，,AQL,保护生产方,产品质量,AQL,高概率拒收,9/25/2024,品质源于改善！,9/25/2024,品质源于改善！,随机抽样,定义：,调查对象总体中每个部分都有同等被抽中的可能，是一种完全依照机会均等的原则进行的抽样调查，被称为是一种“等概率 。,方法：,简单随机抽样；（,=,随便抽样？）,等距抽样；,类型抽样,(,按？类 按？层,),整群抽样 。,9/25/2024,品质源于改善！,抽样程序,9/25/2024,品质源于改善！,接收概率的计算方法,超几何分布（随机抽取不放回地抽取N个产品）,二项分布（OK，NG）,泊松分布（计点）,9/25/2024,品质源于改善！,公式,9/25/2024,品质源于改善！,练习题,已知N=3000的一批产品提交外观检验，若用（20，1）的抽样方案，当p=1%时，求接收概率Pa。,解：P=,( )p,d,(1-p),n-d,=( )(0.01),0,(0.99),30,+( )(0.01),1,(0.99),10,=0.9831,N,D,20,0,20,1,9/25/2024,品质源于改善！,9/25/2024,品质源于改善！,9/25/2024,品质源于改善！,9/25/2024,品质源于改善！,9/25/2024,品质源于改善！,OC曲线,定义：,批接收概率L(p)随批质量p变化的曲线称为抽检特性曲线或OC曲线。OC曲线表示了一个抽样方案对一个产品的批质量的辨别能力。,9/25/2024,品质源于改善！,百分比抽样方案,例：供方有批量不同但批质量相同(P=5%)的三批产品交检，均按10%抽取样品检验，于是可得到下列三种方案：N=900, n=90, A=0N=300, n=30, A=0N=90, n=9, A=0. OC曲线如图所示:,在批质量相同的情况下，批量N越大，L(p)越小，方案越严；而N越小，L(p)越大，方案越松。这等于对N大的检验批提高了验收标准，而对N小的检验批却降低了验收标准，因此百分比抽样方案是不合理的。,9/25/2024,品质源于改善！,OC曲线分析,三条OC曲线交点于B（,P=2.2%，L（P）=0.1）,P只要变化比0%稍大，L（P）,迅速减小；对生产方不利。,相对L（P）增加相对较大。,所以方案有利于保护生产方。,N=1000, n=100, A=0N=1000, n=170, A=1N=1000, n=240, A=2,错误：！,采用A=0的抽样方案,最严格，最放心。,L(P)=Pa(P),.,焦点B时P=2.2%，,L（P）=0.1,0.1,9/25/2024,品质源于改善！,生产者风险(,),生产者所承担的合格批被判为不合格批的风险；,拒真,一般情况下：,=5%,例：,N=1000,批不合格品数,D=1,，即批不合格品率为,1/1000,如果抽样方案为（,1,，,0,，,1,）。则？,9/25/2024,品质源于改善！,使用者风险(,),使用者所承担的不合格批被判为合格批的风险；,收假,一般情况下：,=10%,例：,N=1000,，,D=500,，抽样方案为（,500,，,0,，,1,），接收概率为,3.7*10,-300,9/25/2024,品质源于改善！,平均检验总数ATI,计数挑选型抽样检验中的重要指标，是衡量技术挑选型抽样,方案的一个尺度,9/25/2024,品质源于改善！,调整型抽样检验,定义：,这是有一组与批的质量紧密联系的转移规则和严格程度不同的抽样方案，能根据质量变化的情况适时改变方案的严格程度，能以较小的样本量，取得比较满意的抽样效果，具有比较广泛的用途,9/25/2024,品质源于改善！,GB2828.1-2003,计数抽样检验程序第一部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划,OC,曲线,百分比抽样检验,连续批、逐批、孤立批抽样检验,调整型抽样检验,检验水平,9/25/2024,品质源于改善！,抽样检验的种类,按照抽样方案制定原理来分：,标准型,挑选型,调整型,按照检验次数来分,一次抽样,二次抽样,多次抽样,序贯抽样（,GB/T8051-2002,）,9/25/2024,品质源于改善！,GB2828.1-2003,连续抽样检验：,按生产顺序，变生产边连续提交检验，不要求组批。,逐批抽样检验，,就是把单位产品组合成批，逐批抽取随机样本进行检验判定。,连续批和孤立批抽样检验,连续批的抽样检验是一种对所提交的一系列批的产品的检验。,GB/T2828.1,是为主要适用于连续批而设计的。,检验有时可针对一些孤立批，包括少数的孤立批或生产完成后暂时贮存的批。,对孤立批的检验应按,GB/T2828.1,的,12.6,的规定进行。,GB/T 15239-1994,是适用于孤立批的检验标准。,9/25/2024,品质源于改善！,检验水平,检验水平规定了,批量与样本量,之间的关系。,GB/T 2828.1,的表,1,给出了三个一般检验水平，,、,、,，四个特殊检验水平,S-1,、,S-2,、,S-3,、,S-4,。水平,是最常用的。,样本量随检验水平的提高或批量的增大而增大这种关系，都不是按一定比例增大的，是根据实际需要确定的，主要考虑的是,抽样风险和检验费用,。,检验水平用,IL,表示,9/25/2024,品质源于改善！,检验水平的比较,检验水平比较：,相同,N,下分别采用,、,、,水平,n,的大致比例关系：,没有特殊规定，一般选择,。,辨别能力：,；,S-1,S-2,S-3,S4,一般检查水平特殊检查水平,检验水平,比例关系,0.4,1,1.6,9/25/2024,品质源于改善！,IL（检验水平）的选择,一般选择检验水平,；,比较检验费用，费用高，水平低，费用低，水平高。,若单个样品的检验费用为,a,判批不合格时处理一个样品的费用为,b,检验水平选择应遵循：,a,b,选择检验水平,a,b,选择检验水平,a,b,选择检验水平,为保证,AQL,，使得劣于,AQL,的产品批尽可能少漏过去，选高检验水平；,产品质量不稳定，波动大时，选用高的检验水平；,破坏性检验或严重降低产品性能的检验，选用低的检验水平；,产品质量稳定，差异小时，选用低的检验水平；,历史资料不多或缺乏的试制品，为安全起见，检验水平必须选择高些；间断生产的产品，检验水平选择的要高些。,9/25/2024,品质源于改善！,GB2828.1-2003的架构,检验方案,抽样方案,样本量字码表,样本方案,抽样计划的抽样特性,9/25/2024,品质源于改善！,抽样方案,定义：,确定样本容量,n,和判定如何接收和拒收产品的规则。,抽样方案的参数：,样本容量,n,（,N?,）,合格判定数（,Ac,）,不合格判定数（,Re,）,检验方案的形式（,n,，,Ac,，,Re,）或（,n,，,c,）,9/25/2024,品质源于改善！,样本量字码表,9/25/2024,品质源于改善！,样本方案（主表）,9/25/2024,品质源于改善！,抽样方案（辅助表）,9/25/2024,品质源于改善！,抽样计划的抽样特性,9/25/2024,品质源于改善！,转移规则,放宽,检查,正常,检查,加严,检查,暂停,检查,。,一批不被接收；,或生产不稳定或延迟；,或认为恢复正常检验正当的其他理由。,当前的转移得分至少是30分；,且生产稳定；,且负责部门认为放宽检验可取。,（5，2）规则,连五规则,累五规则,供应方改进,了质量,检查开始,9/25/2024,品质源于改善！,从正常检验到加严检验,当进行正常检验时，若在不多于连续批中有批经初次检验（不包括再次提交检验批）不通过，则从下一批检验转到加严检验。,加严检验,加严检验,加严检验,9/25/2024,品质源于改善！,从加严到正常,当进行加严检验时，若连续批经初次检验（不包括再次提交检验批）通过，则从下一批检验转到正常检验。如下列情况：,转回正常检验,转回正常检验,9/25/2024,品质源于改善！,从正常到放宽,当前的转移得分至少是,30,分；,生产正常；,负责部门同意转到放宽检验。,9/25/2024,品质源于改善！,从放宽到正常,在进行放宽检验时，若出现下列任一情况时，则从下一批检验转到正常检验。,有一批放宽检验不通过；,生产不正常；,负责部门认为有必要回到正常检验。,9/25/2024,品质源于改善！,从加严到暂停 累五规则,加严检验开始后，不通过批数累计到五批时，暂时停止按本标准检验。,9/25/2024,品质源于改善！,恢复检验,当给予停止检验的企业，实施了有效改进措施后，可以提出恢复检验。恢复检验的产品批一般从加严检验开使。,9/25/2024,品质源于改善！,转移规则实例,例：对某种产品实施抽样检验，批量4000，检验水平，AQL=1.5，由主表中检索的一次正常检验抽样方案为（315/10，11），加严检验抽样方案为（315/8，9），放宽检验抽样方案为（125/5，8），一个假想的检验结果如表。,9/25/2024,品质源于改善！,9/25/2024,品质源于改善！,抽样练习题1,某电子元件的出厂检验中采用,GB/T 2828,规定接收质量限,1.5,，检验水平,，求,2000,时，正常检验一次抽样方案。,跟着箭头走，见数就停留，同行是方案，千万别回头,9/25/2024,品质源于改善！,抽样练习题2,导弹发射器上某零件的出厂检验采用,GB/T 2828,。已知,500,，,0.10,，,，求正常检验一次抽样方案。,9/25/2024,品质源于改善！,讨论题,有人说:检验水平IL越低,样本量越小;而检验费用由生产方负担,样本量越小,从检验费用这个角度说,对生产方越有利;此时,对单批误判概率高,质量控制程度稍差,在使用方同意的前提下,检验水平IL越低越好。这种说法对不对？为什么？,9/25/2024,品质源于改善！,检验水平,IL,越低,对单批的误判概率高,不仅仅是存伪概率,高,弃真概率,也高,将实际合格的批也误判为拒收,这对生产方是不利的。,即使使用方同意用检验水平低的抽样方案,但对不合格品的,三包,最终要生产方负责,使用检验水平低的抽样方案,质量控制程度差,这意味着可能会漏过较多的不合格品,生产方将要承担较多,三包,费用,这个,三包,费用可能会高于由于增高检验水平而增高的检验费用。,基于以上两点原因,即使对生产方而言,也不能说检验水平,IL,越低越好,应选用一个合适的检验水平。,9/25/2024,品质源于改善！,9/25/2024,品质源于改善！,