现场工业工程培训教材

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,现场工业工程,INDUSTRIAL ENGINEERING,主讲：李老师,深圳市睿弼成企业管理咨询限公司,1,第一篇,工业工程概述,2,使用,IE,方法，是效率改善的,最佳途径。,只有公司的中基层主管能训练,掌握,IE,方法，公司的改善才能,持之以恒地维持下去。,3,工业工程之定义：,IE,是,Industrial Engineering,的,简称。,工业工程：综合运用数学、物理和社会科学等方面的专门知识和技术、以及工程分析和设计的原理与方法，为把生产要素（人员、物料、设备、能源和信息等）组成更富有生产力的整体系统所从事的规划、设计、评价和创新的科学活动。同时为科学管理提供决策依据。,IE,是改善效率、成本、品质的方法科学。,4,工业工程之目标：,使,生产系统投入的要素得到有效利用；,降低成本；,保证质量和安全；,提高生产率；,获得最佳效益！,5,工业工程之功能：,规划,设计,评价,创新,新产品开发,工厂选址,产品设计,产品改进,技术革新,工厂布置,经济分析,工艺改进,成本降低,生产流程,现有各系统,设施改进,产品标准化,信息系统,质量控制,系统组织,库存计划,安全系统,员工业绩,工作方法,员工培训,卫生系统,制定评价,指标及规程,创新激励,（,管理创新,体制创新,技术创新,）,6,工业工程之意识:,成本和效率意识；,问题和改革意识；,工作简化和标准化意识；,全局和整体意识；,以人为中心的意识,7,现代,IE,的八大研究方向：,工作研究(基础工业工程),设施规划与物流分析,生产计划与控制,工程经济,质量管理与可靠性技术,人机工程学,管理信息系统,现代制造系统,8,生产的含义：,过程转换,O/I,产出（,O）,产品,服务,生产率,人力、设备,设施、材料,能源、信息等,投入（,I）,系统,9,第二篇,工业工程,之,工作研究,10,工作研究,工作,研究,方法研究,把工作简化并定出,进行此项工作的更,经济的方法和程序,作业测定,确定进行某项工作,所需时间的长短,提高,生产率,“,工作研究”是改善,生产力的基本技巧之一,11,工作研究的范畴,1 方法研究-用以确定最佳的作业方法的,一系列研究技术，包括：,（1）程序分析-对整个生产过程或一项管理工作的全面分析。,（2）作业分析-对同一工作地上的工作进行分析。,（3）动作分析-将过程分解为基本单元直到手指的动作分析。,2 作业测定-用以确定按上述的标准方法进行作业时所需时间的测定技术，包括：,（1）秒表测时法,（2）工作抽样法,（3）预定标准时间法（,PTS）,（4）,标准资料法,12,工作研究与工作标准的关系,方法研究,方法、程序,材料,工具与设备,工作环境条件,设定标准工作法,方法、程序,材料,工具与设备,工作环境条件,作业测定,决定时间标准,制定工作标准,训练操作工人,程序分析,作业分析,动作分析,合成法,直接法,实施标准，产生效益,标准工作法+标准时间+其他要求=工作标准,运用上述分析技术，实施工作方法、程序、,环境条件的最佳化，为制定工作标准打下基,础，也为时间研究做好准备。,13,工作研究实施八步骤,选择研究对象（考虑经济、技术、人等因素）,2. 直接观察现行方法，记录有关的全部事实,3. 仔细分析所记录的事实并进行改进,4. 制定最经济的方法,5. 评选新方案,6. 计算标准作业时间,7. 建立新方法,8. 实施与,维持新方案,14,第三篇,工业工程,之,方法研究,15,方法研究的定义和特点,定义：运用各种分析技术，对工作方法进行分析、设计和改进、寻求最经济合理的工作方法并使之标准化的一系列活动。,特点：,1 指导思想-挖掘企业内部潜力,2 着 眼 点-系统整体优化,3 求新意识,4 致力于工作的标准化,16,方法研究的改善范围,改善工厂、车间和工作场所的布置，缩短工艺和运输的路线,改善对原材料、机器设备和劳动力的运用，以减少资源投入，获得更多产出,减轻劳动强度，避免生产劳动中不必要的体力消耗，节省人力,改进工作环境，,改善劳动条件,17,生产过程中的改善点,瓶颈环节或工序,成本高昂的工序,质量不稳定的工序,劳动强度大、劳动条件恶虐的工序,容易发生事故的工序,18,主要分析技术,类别,分析方法,内容,备注,程序,分析,工艺程序图,对,整个制造程序或工序的分析,流程程序图,产品或材料的流程的分析,线图、线路图,布置与经路分析,作业,分析,人机作业分析,闲余能量分析,联合作业分析,双手作业分析,动作,分析,动素分析,影像分析,快速摄影动作分析,VTR,分析,动作经济原则,19,分析层次及分析技术,程序,由,动素,构成,由,操作,构成,由,动作,构成,由,工序构成,（作业）,程序分析,作业分析,动作分析,20,分析层次及分析技术（举例）,汽,车,的,车,身,工序,作业单位,板材切断,动作元素,动作单位,作业要素,搬往,下,工序,检查制品,自动点焊,搬入,构件,涂覆,组装,焊接,成型,放好,构件,A,取,构件,B,搬,到,夹具上,放好,构件,B,安放好,进行焊接,取出成品,校正位置,搬运,程序分析,作业分析,动作分析,21,程序分析,程序分析符号,表示作业,表示搬运,表示检验,表示暂存或等待,表示受控制的贮存,表示同一时间或同一工场由同一人执行作业与检验的工作,22,程序分析,程序分析技巧一(5,W2H),What?,When?,Why?,Who?,Where?,How to do?,How much?,23,程序分析,程序分析技巧 二（）,取消（,eliminate),合并（,combine),重排（,rearrange),简化（,simplify),24,程序分析,程序分析的五个方面,作业分析,搬运分析,检验分析,贮存分析,等待分析,25,工艺程序图结构,材料,材料,材料,材料,工,艺,顺,序,局,部,装,配,或,加,工,局,部,装,配,或,加,工,局,部,装,配,或,加,工,中,心,零,件,装,配,或,加,工,完成配件,完成配件,材料、采购的零件,26,工艺程序图,6,7,5,帽子,钢轴,轮子（）,车身,彩盒,注塑,去,水口,检查,检查,入盒,检查,注塑,去,水口,检查,注塑,去,水口,检查,装配,装,帽子,27,电视机及遥控器装箱工艺程序图（练习）,28,电视机及遥控器装箱工艺程序图（练习）,12,1,1,箱片,11,10,3,2,6,5,4,2,3,4,7,8,9,遥控器,附件及干燥剂,电视机,检查电视,机外观,贴,出厂,编号标签,放入塑料袋内,装上保护衬,放入箱内,检查遥控,器外观,检查,附件及,干燥剂,数量,装入塑,料袋内,装,附件及,干燥剂,入,塑料袋内,放入箱内,装入箱内,封箱,打带,贴出厂,日期标签,箱子成型,检查箱子,有无破损,29,流程程序图,1,2,3,1,4,5,现时方法统计,到,仪器柜（5,M）,开仪器柜,拿起量规,带,量规回工作台（5,M）,调整量规,用量规核对工件尺 寸,带量规回仪器柜（5,M）,放回量规,关仪器柜,回工作台（5,M）,1,2,3,4,5,4（20,M）,1,用量规核对工件尺 寸,（人型流程程序图）,30,流,程,程,序,图,表,格,D,D,D,D,D,D,D,D,D,D,D,D,D,D,D,贮存,等待,搬运,检查,加工,工 序 系 列,时间,（,min）,距离,（,m）,工 作 说 明,贮存,等待,D,搬运,检查,加工,距离,时间,次数,项别,统 计,工作名称：,编号,：,开始：,结束：,研究者：,日期：,审阅者：,日期：,31,作业流程分析的具体做法,1.展开预备调查,预备调查的主要内容：,制品的产量（计划、实绩）,制品的内容、品质的标准,检查的标准,设备的配置,工程的种类,使用的原料,2.制作作业流程图,实例：“别针制作”的作业流程分析表,表7.7.,xls,3.,测定各工序的必须项目，填入相应数值,参考作业流程分析测定项目参考表,32,作业流程分析测定项目参考,（表7.8）,33,4.对测定结果进行整理,整理表（表7.9）,作业流程分析实例,34,作业流程分析实例,5.改善方案制订、实施与评估,参考改善的着眼点,表7.10.,xls,改善后的“别针制作”的,作业流程分析表,表7.11.,xls,整理表（表7.12）,35,作业流程分析实例,改善前后比较（表7.13）,6.改善内容的标准化,36,课堂讨论：作业流程分析,自选一款产品进行作业流程分析；,以组为单位讨论；,画出表格并对比、整理、分析；,选一个代表上台说明分析内容；,集体评价，评出一个优胜小组。,时间：20分钟,37,线路图,线路图：,以作业现场为对象，对现场布置及物料（包括零件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，达到,改进现场布置和移动路线、缩短搬运距离,的目的。,主要分析“,搬运,”或“,移动,”路线,38,一零件的加工线路图（1）,39,一零件的加工线路图（2）,40,立体线路图,41,线路图,实例(1),42,改进,线路图,实例(1),43,重型机器工厂,装配车间,机,1,机4,机2,机3,机5,总库,铸造车间,轻型,机器厂,一般机器工厂,起重机,起重机,起重机,手,推,车,手推车,线路图实例（2）,44,改进：,机,1,机,2,机,3,机,4,机,5,机,6,铸,造,车,间,一般机器工厂,总库,滚子台,线路图实例（2）,45,线路图实例（3）,磨床,磨床,铣床,磨床,搓丝,车床,车床,车床,来自料堆,1,1,2,3,4,5,6,磨床,7,8,去半成品库,46,线路图实例（3）,改进：,车床1,车床1,来自料堆,铣床,2,车床,3,磨床4,磨床5,磨床,6,磨床,7,搓丝,8,去半成品库,节约面积,47,课堂作业：线路图运用练习,自选加工内容绘制线路图；,改善前后进行比较；,以,组为,单位，队长组织小组讨论；,每组提交一份方案；,时间15分钟。,48,作业分析,定义：,通过对以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合，合理地布置和安排。,分类：,人机作业分析,联合作业分析,双手作业分析,49,人机作业分析,人机作业分析的定义,是应用于机械作业的一种分析技术，以记录和考察操作者和机器设备在同一时间内的工作情况，寻求合理的操作方法，使人和机器的配合更加协调，以充分发挥人和机器的效率。,人机作业分析的特征,1.一般用于分析一人操作一台机器或一人操作多台机器的情况；,2.借助于人机作业图进行分析。,50,人机作业图,人机作业图的构成,1.表头部分：,包括作业名称，开始动作，结束动作，编号，图号，日期等（表头内容可依具体情况而制定）,2.图表部分,1）选取适当的比例尺，如以1,cm,代表1,min。,2）,用垂直竖线分开人与机器并把人放在最右边栏内。,3）分别在人与机器栏内，用规定的符号表示人（或机器）工作或空闲，并依作业程序由上而下记录。,3.统计部分：,统计内容包括操作周程，人、机在一周程内的工作时间和空闲时间，以及人、机利用率。,51,例,1：某工人操作一台车床，作业程序及时间值为：,装夹工件：0.5,min，,车削：2.0,min，,卸下零件：0.3,min，,去毛刺并检查尺寸：0.5,min，,该车床能自动加工，绘制此作业的人机作业图。,注：人、机的工作时间 用表示；,人、机的空闲时间 用表示。,人机作业图,52,车削的人机作业图,作业名称：,车削零件,编号： 图号： 日期：,开始动作：,装夹零件,结束动作：,卸下零件,研究者：,0.5,去,毛刺并检查尺寸,空闲,0.3,卸下零件,车削,2,空闲,空闲,0.5,装夹工件,机,时间,min,人,2/3.3=61%,1.3,2,3.3,机,1.3/3.3=39%,2,1.3,3.3,人,利用率,空闲时间,工作时间,周程,统,计,53,例2：某工人操作两台铣床，作业程序及时间值为：,装夹工件：0.5,min，,铣削：1.0,min，,卸下零件：0.2,min，,两台铣床加工同一种零件，能自动加工和停机,绘制此作业的人机作业图。,注：人、机的工作时间 用表示；,人、机的空闲时间 用表示。,人机作业图,54,0.2,空闲,0.2,卸铣,1,0.5,铣削,0.3,空闲,0.5,装铣,2,0.7,空闲,1.0,铣削,0.2,卸铣,2,0.5,铣削,0.5,空闲,0.5,装铣,1,铣床2,铣床1,人,1/1.7=59%,0.7,1,1.7,铣床1,1/1.7=59%,0.7,1,1.7,铣床1,1.5/1.7=88%,0.2,1.5,1.7,人,利用率,空闲时间,工作时间,周程,统,计,产品：,B12,铸件,工作,：,铣平面,图号：,B12/1,日期：,速度：,80,r/min,走刀量,：,380,mm/min,研究者：,铣削的人机作业图,55,联合作业分析,联合作业分析的定义,在生产现场中，常有两个或两个以上操作人员同时对一台设备（一项工作）进行操作，称为联合作业。对该作业中各个对象的各种不同动作的相互关系所进行的分析，称为联合作业分析。,联合作业分析的特征,1.联合作业分析是对一组工人（两个或两个以上）所进行的分析；,2.借助于联合作业图进行分析。,56,联合作业分析,联合作业分析的目的,1.发掘空闲与等待时间；,2.,使工作平衡；,3.减少周期时间；,4.获得最大的机器利用率；,5.合适的指派人员与机器；,6.决定最合适的方法。,57,联合作业图,联合作业图的构成,1.联合作业图也由表头、图表、统计三部分组成。,2.画法与人机作业图基本一致；,唯一不同之处：,联合作业图中机器在最左栏；,而人机作业图中人在最左栏。,58,联合作业,图,例,1：某车间用吊车搬运零件，每天由工人甲和工人乙负责将零件装入集装箱，装满后，由吊车搬运到车间出口处暂存，吊车每次只能搬运一箱，来回一次需5,min,而一人装满一箱零件需10,min,现行方法如下：,第一次5,min：,吊车运送工人乙装的,NO2,集装箱,工人甲装,NO1,集装箱,工人乙等待,第二次5,min：,吊车等待,工人甲继续装,NO1,集装箱,工人乙装,NO2,集装箱,第三次5,min：,吊车运送工人甲装的,NO1,集装箱,工人甲等待,工人乙继续装,NO2,集装箱,绘出该项作业的联合作业,图。,59,联合作业图,工作名称：,装运零件,方法：,现行,研究人： 日期：,5,空闲,5,运送,NO1,10,装NO2,5,空闲,5,空闲,10,装NO1,5,运送,NO2,工人乙,工人甲,吊车,10/15=67%,5,10,15,工人乙,10/15=67%,5,10,15,工人甲,10/15=67%,5,10,15,吊车,利用率,空闲时间,工作时间,周程,统,计,时间单位：,min,60,联合作业分析的基本原则：,人与机的动作如能同时完成为最佳,联合作业分析,联合作业分析的目的：,如何设法将各个对象的工作进行调配，一方面取消空闲或等待时间，另一方面，则是缩短周期。,工作,A,工作,B,工作,B,工作,A,工作,A,工作,B,4h,3h,4h,7h,3h,4h,8h,1h,3h,等待,61,由,记录图可以看出:,人、机的等待时间较多，采用“5,W2H”,提问技术进行分析并用“,ECRS”,原则进行改进。,改善方法：,工人甲、乙合装一箱，省去等待集装箱回来的时间。,改良后:,工人甲、乙、吊车均不用等待，15,min,可装运3箱，即周程由原来的15,min,降至10,min。,联合作业分析,62,联合作业图,工作名称：,装运零件,方法：,改良,研究人： 日期：,10/10=100%,0,10,10,工人乙,10/10=100%,0,10,10,工人甲,10/10=100%,0,10,10,吊车,利用率,空闲时间,工作时间,周程,统,计,5,装NO2,5,装NO2,5,运送,NO1,5,装NO1,5,装NO1,5,运送,NO2,工人乙,工人甲,吊车,时间单位：,min,63,双手作业分析,双手作业分析的定义,生产现场的某些作业（如大多数装配作业），主要是靠工作人员的双手完成。调查、了解如何利用双手进行实际的操作，称为联合作业分析。,双手作业分析的特征,1.双手作业分析的主要对象是操作者的双手；,2.借助于双手作业图进行分析。,64,双手作业分析,双手作业分析的作用,1.研究双手的动作及其平衡；,2,.发掘“独臂”式的操作；,3.发现伸手、寻找以及笨拙而无效的动作；,4.发现工具、物料、设备等不合适的放置位置；,5.使动作规范化。,65,双手作业图,双手作业图的作用,以双手为对象，记录其动作，表示其关系，并可指导操作者如何有效地运用双手，从事生产性的工作，提供一种新的动作观念，找出一种新的改善途径。,双手作业图的画法,1.先在左上角记录有关资料。如：工作名称、开始状态、结束状态、研究人、研究日期等。,2.,在右上角画工作场所平面布置简图，表示操作对象、操作工具、操作者的相互位置关系。,66,双手作业图,双手作业图的画法,3.图的中间分别记录左右手动作。用下列符号：,注意：左右手的同时动作应画在同一水平位置，并界要多次核对左右手的关系，使记录准确无误。,4.记录完左右手动作后，应将左右手的动作分别进行统计，统计资料可放在左右手动作的右方或右下方。,O,：,表示操作，即握取、放置、使用、放手等动作。,：表示搬运，即手的移动动作。,D,：,表示等待，即手的延迟、停顿。,：表示持住，即手持住工件，工具或材料的动作。,67,双手作业图,例：绘制用开瓶器开启瓶盖的双手作业图。,其动作为：先伸出右手，取开瓶器，移至身前，持住开瓶器；然后伸出左手，取瓶，移至身前，持住瓶，右手移至瓶顶，打开瓶盖,。,68,双手作业图,工作：用开瓶器开启瓶盖,开始：双手空的用品在桌上,结束：打开瓶盖,左手 右手,等待,D 1 1 ,至开瓶器处,1,O,取开,瓶器,2,移至身前,至瓶处,1 1,持住,取瓶,O1,移至,身前,2 3 ,移至瓶顶,持住,1,2,O,打开瓶盖,统 计,左 右,1,O 2,2 3,1 1,D,5 6,瓶,开,瓶器,人,69,方法应用练习：作业分析,以,小组为单为自选任何一种作业分析工具进行练习；,说明工作内容并画图表示；,统计分析；,选一个代表上台发言；,集体点评，评出一个优胜小组；,时间：20分钟,70,动素分析,序号,名称,记号,代号,序号,名称,记号,代号,1,伸手,TE,10,寻找,SH,2,握取,G,11,发现,F,3,移物,TL,12,选择,ST,4,定位,P,13,思考,PN,5,装配,A,14,预置,PP,6,拆卸,DA,15,拿住,H,7,使用,U,16,迟延,UD,8,放开,RL,17,故延,AD,9,检查,I,18,休息,R,71,动作分析,动作分析的种类和特征,方法,目的,分析对象,目视,动作观察法,动素分析法,人体各部位的活动是否存在浪费和不合理之处？详尽找出动作所存在的问题。,在,固定的作业现场反复实施的持续时间较短的作业，如：,生产线,装配作业,影像动作观察法,慢速摄影动作分析法,容易找出操作者动作和物流的瓶颈之处，大致掌握长时间作业的运行状态。,在,固定的作业现场实施的不规则的持续较长时间的作业，如：,站立步行作业,协同作业,VTR,分析法,反复观察作业过程，进行正确的分析，允许多人参与作业改善的讨论,适合于摄像的几乎所有类型的作业,72,动作分析,动作分析的种类和特征,优点,缺点,能用,最小的单位分析动作，详尽找出动作存在的问题。,通过观察和分析可以逐步培养出动作意识,要,理解和熟练掌握18个动素的记号和内容必须经过必要的专业培训。,通过摄影，突出人的动作、物流中存在的问题,可对持续时间长的作业进行摄影，通过计算摄影张数， 记录作业的时间值。,由于胶卷需要冲洗显影，故分析需要时间,在某种程度上必须熟悉装置的操作,整套装置费用高,通过对作业实施过程的摄像，可立即在放像机上再现作业过程，操作简单,通过反复摄影可进行详细的分析,整套装置的费用高,73,动素性质划分,有效动素：伸手、握取、移物、定位、 装配、,拆卸、使用、放手和检查等9种。,辅助动素：寻找、发现、选择、思考和预置等,5种。,无效动素：拿住、迟延、故延和休息等4种。,74,动作经济原则概述,生产三要素： 人、机器和物料,动作三要素：动作方法、作业现场布置和工,夹具与机器,动作意识：,（1）明白合理动作与不合理动作的区别；,（2）明确动作错误的原因，判断合理动作；,（3）全身心地投入动作研究，思考合理动作方法、作业配置和工夹具。,75,动作经济四项基本原则,减少动作数量,双手同时动作,缩短动作距离,轻快动作,76,动作经济原则（1）,减少动作数量,双手同时动作,缩短动作距离,轻快动作,是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？,某,一只手是否处于空闲等待或拿住状态？,是否用过大的动作进行作业？,能否减少动素数？,1,动,作,方,法,取消不必要的动作,减少眼的活动,合并2个以上的动作,双手同时开始同时完成动作,双手反向、对称同时动作,用最,适当的人体部位动作,用最短的距离进行动作,尽量使动作无限制轻松地进行,利用重力和其他力完成动作,利用惯性力与反弹力完成动作,连续圆滑地改变动作方向,动作,要素,要点,基本原则,77,动作经济原则（1）,减少动作数量,双手同时动作,缩短动作距离,轻快动作,是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？,某,一只手是否处于空闲等待或拿住状态？,是否用过大的动作进行作业？,能否减少动素数？,2 作业现场布置,将,工具物料放置在操作者前面固定位置处,按作业顺序排列工具,工具物料的放置要便于作业,按,双手能同时动作布置作业现场,在不,妨碍动作的前提下作业区域应尽量窄,采用最舒适的作业位置高度,动作,要素,要点,基本原则,78,动作经济原则（2）,减少动作数量,双手同时动作,缩短动作距离,轻快动作,是否进行多余的搜索、选择、思考和预置？,某,一只手是否处于空闲等待或拿住状态？,是否用过大的动作进行作业？,能否减少动素数？,3,工,夹,具,与,机,器,原,则,使用便于抓取零件的物料箱,将两个以上的工具合为一件,采用动作数少的联动快速夹紧机构,用一个动作操作机器的装置,利用专用夹持机构长时间拿住目的物,用使用足的装置完成简单作业或要使力的作业,设计双手能同时动作的夹具,利用重力或机械动力送进或取出物料,机器的操作位置要便于用身体最适当的部位操作,利用夹具或滑轨限定动作经路,抓握部的形状要便于抓握,在可见的位置通过夹具轻松定位,使操作方向与机器移动方向一致,用轻便操作工具,要点,要素,基本原则,79,动作经济原则应用（1）,1、双手的动作应同时而对称,80,动作经济原则应用（2）,2、人体的动作应以尽量应用最低等级而得到,满意结果为妥,1）电灯开关,81,动作经济原则应用（3）,2、人体的动作应以尽量应用最低等级而得到,满意结果为妥,2）办公桌的设计,82,动作经济原则应用（4）,3、尽可能利用物体的动能,1）工作物运动时，自然产生动能,83,动作经济原则应用（5）,3、尽可能利用物体的动能,2）连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳,84,动作经济原则应用（6）,3、尽可能利用物体的动能,3）动作应尽可能使用轻松自然的节奏,变压器涂漆,85,动作经济原则应用（7）,4、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近,出、并依最佳的工作顺序排列,86,动作经济原则应用（8）,4、工具、物料应置于固定处所及工作者前面近,出、并依最佳的工作顺序排列,不合理方案 合理方案,1,）,工具、物料应置于固定处所（避免寻找、如开汽车）,87,动作经济原则应用（9）,5、零件、物料应利用重力坠送至工作者前面近处,1,）,完工的工件也可利用重力滑槽坠送至适当位置,88,6、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替,动作经济原则应用（10）,脚踏操纵的焊接烙铁,脚踏操纵的台式虎钳,89,6、尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替,动作经济原则应用（11）,脚踏卫生设备,用脚操纵的转盘,90,7、将两种或两种以上工具合并为一,动作经济原则应用（12）,91,动作经济原则应用（13）,8、工具及物料预放在工作位置（事前定位）,92,动作经济原则应用练习,以,组为单位讨论、练习；,每组至少列举10个动作经济原则，并举例说明如何应用；,选代表发言；,集体点评；,评出一个优胜小组；,时间：20分钟,93,第四篇,工业工程,之,作业测定,94,制造时间的组成,产品的基本,作业内容,产品的设计或规格缺,陷，附加的作业内容,制造或作业方法效率,不高，附加的作业内容,管理者失误带,来的无效时间,操作者不能控,制的无效时间,C,A,B,D,总制造时间,基本时间,多余时间,无效时间,95,作业测定的定义及目的,定义：运用各种技术来确定合格工人，在,标准状态下，对一种特定的工作，以正,常速度操作所需时间的一种方法。,注意（合格工人/标准状态 /正常速度）,目的：,（1）制定作业系统的标准时间,（2）改善作业系统,（3）制定最佳的作业系统,96,作业测定的主要方法,作业,测定,合成法,直接法,秒表测时法（第二阶次）,工作抽样法（第三、四阶次）,预定标准时间法,（,PTS）（,第一阶次）,标准资料法（第二、三、四阶次）,作业测定阶次：,第一阶次：动作 第二阶次：单元,第三阶次：作业 第四阶次：制程,97,时间研究,标准时间：在适宜的操作条件下，用最合,适的操作方法，以普通熟练工人的正,常速度完成标准作业所需的劳动时间。,时间研究的工具：,1 秒表,2 观测板,3 时间研究表格,98,时间研究八步骤,1. 选择研究的作业,2. 选择操作者,3. 收集和记录资料,4. 将作业划分为单元,5. 测时,6. 计算正常时间,7. 确定宽放时间,8. 计算标准时间,明确目的,选择“合格工人”,将,资料填入记录表格的表头或首页,明确划分目的、单元类型及划分原则,测时方法有：归零法；累积测时法；,周程测时法；连续测时法,正常时间=观测时间*评比系数,明确宽放时间种类,标准时间=观测时间*评比系数+宽放时间,=正常时间+（1+宽放率）,99,标准时间的构成,观测时间,评比,因数,私事,宽放,疲劳,宽放,程序,宽放,特别,宽放,政策,宽放,正常时间,标准时间,100,工时消耗分类,全部工作时间,非定额时间（,t）,定额时间（,T）,操作,者原因,造成的,停工,（,t,工停）,非操作,者原因,造成的,停工,（,t,停）,非,生,产,时间,（,t,非）,休息与,生理,需要,时间,（,T,休）,布置,工作,地,时间,（,T,布）,作,业,时,间,（,T,作）,准备,与,结束,时间,（,T,准）,辅,助,时,间,（,T,辅,）,技,术,性,（,T,技,）,（布）,基,本,时,间,（,T,基,）,组,织,性,（,T,组,）,（布）,101,标准时间与工时定额的关系,标准时间的侧重点在于找出规定条件下，按标准的操作方法进行工作时所消耗的时间，它对应于某一标准作业只有一个唯一的量值。,工时定额的侧重点是“规定一个额度”，所以即使同一作业，由于用途不同，可能有不同量值,的定额值。,（1）标准时间是制定工时定额的依据；,（2）工时定额是标准时间的结果；,注意：“现行定额”是标准时间，而“计划定额” 与,“目标定额”则与标准时间有差异,。,102,评比方法,评比：即是作业测定人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己理想中的理想速度（正常速度）作一想象的比较。,评比实际是一种判断或评价技术，其目的在于把实际操作时间，调整到“合格适当”的操作者的“正常速度”上来。,根据评比定义可知，作业测定人员必须能在自己头脑中建立一个理想的速度，然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。,103,评比,评比,正常=100,操纵水平,相当行走速度,km/h,67,甚慢,；笨拙、摸索之动作；操作者似在半睡状态，对操纵无兴趣,3.2,100,稳定,，审慎，从容不迫，似非按件计酬，操作虽似乎缓慢，但经观察并无故意浪费行为,4.8,133,敏捷,，动作干净利落、实际；很象平均合格之工人；确实可达到必要的质量标准及精度,6.4,167,甚快,；操作者表现高度的自信与把握，动作敏捷、协调，远远超过一般训练有素的工人,8.0,200,非常快,，需要特别努力及集中注意，但似乎不能保持长久；“美妙而精巧的操作”，只有少数杰出工人可以做到,9.6,104,计算正常时间,正常时间=观测时间*评比率,（评比率=评比值/100 ）,例如：,观测时间为18,s,观测时间为28.8,s,你的评比为133 你的评比为83,正常时间=18*133/100 正常时间=28.8*83/100,=24,s =24s （,结果相同）,评比时注意：,1 有效操作速度 3 困难操作的评比,2 用力大小 4 需要思考的操作的评比,105,宽放时间,增加宽放时间的原因：,1 操作者疲劳,2 操作者个人的需要,3 听取指示或指示助手,4 领取材料、物件和工具等,5 等待检验、机器维修、保养和待料等,6 操作前的准备工作,7 刀具刃磨、更换皮带、调整机器等,106,宽放时间,宽放时间的种类,宽放率,宽放率（%）=（ ）*100%,宽放时间,正常时间,私事宽放,疲劳宽放,程序宽放,特别宽放,政策宽放,107,宽放时间基本模式,固 定,宽放时间,可 变,宽放时间,总 宽,放时间,休 息,宽放时间,意 外,宽放时间,特 别,宽放时间,政 策,宽放时间,基本时间,工作量,个人需要,基本疲劳,紧张和过劳,环境,在,特定情况下使用,108,计算标准时间,标准时间=正常时间*（1+宽放率）,例如,：,某一单元观测时间为0.8,min，,评比为110%,宽放为5%，则,标准时间=观测时间*评比率*（1+宽放率）,=0.8*110/100*(1+0.05),=0.88*1.05,=0.924,min,109,工作抽样,概念,：在一段较长时间内，以随机方式对调查,对象进行间断的观测，并按预定的目的整理、,分析所调查的资料，得出需要的结果。,优点,：,1）节省费用和时间,2）可,间断，无须连续,3）适用面广，无须专业培训,缺点,：1）距离较远的车间，路上花时间多,2）作业无法细分，只适用于第三、四,层次的工作,110,机,器,工,作,分,类,表,标准作业（收拾作业）,作 业,随时作业,基本作业,辅助作业,搬运作业（搬运工作）,调整机械,测量等,（研磨工具、机械设备,的小修理、注油等）,作业等待（原材料、,半成品、检验、搬运）,沟通（原始记录）,工厂走动,开工时的准备、下班时间的收拾及其它,（开灯、开窗、清扫、关灯、关窗等）,修理保养,管理等待,临时作业,正规作业,怠工（迟到、早退）,休息（喝水、擦汗、恢复疲劳）,洗手、上厕所,作,业,非,生,产,作,业,非,作,业,全,作,业,时,间,大,分类,中分类,小分类,作业,操作,作业 宽放,管理,宽放,生理 宽放,疲劳 宽放,可,避 免的宽放,作,业,时,间,宽,放,时,间,标 注,111,第五篇,工业工程,之,学习曲线,112,学习曲线概述,含义：,又称为熟习曲线，是指在大量生产周期,中，随着生产产量的增加，单件产品的制,造工时逐渐减少的一种变化曲线。,学习主要指以下两方面：,（1）一个工作者不断重复地进行一项工作,（2）一间公司大量地生产某一种产品,113,学习公式,学习公式,X=,周程次数,Y=,第,X,次的周程时间,K=,第 一次的周程时间,A=,学习速度常数（其数值视乎该项工作的复杂程度和操作者的素质等）,学习公式之特性,Y,=,K*X,A,周程次数（,X）,周程时间（,Y）,分钟,1,2,4,8,16,32,64,128,10,9.0,8.1,7.3,6.6,5.9,5.3,4.8,114,学习曲线,周,程,时,间,周程次数,90%学习曲线,80%学习曲线,熟能生巧,115,影响学习曲线的因素,工作,者的,能力,影响学,习曲线,的因素,工作,的复,杂性,人的,神经系统,和生理能力,过往的学,习需求量,年 龄,事前训练,犹疑动作,周程长短,116,人,怎样学习,周程时间,周程次数,真正学习时间,预计学习时间,117,学习曲线应用,例如：对一条学习速率为95%的曲线，如果生产第一件产品需10个工时，生产第二件产品只需9.5个工时，生产第四件只须9.025个工时，以此类推，求：,生产第51件产品的工时为多少？,设产品的标准时间为7小时，要生产多少件产品才能达到标准时间？,118,学习曲线应用,练习：某企业生产某产品1000件，累计平,均工时为每件50,h，,学习速率为80%。,现准备再生产2500件，求需要多少,工时才能完成？,119,第六篇,工业工程,之,生产线平衡,120,Line Balancing,的定义,是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法,促成一个流生产及“,cell production”,121,作,业 25,时 20,间,10,秒,20,18,29,25,19,工序,1,2,3,4,5,作,业 25,时 20,间,10,秒,25,25,20,22,19,工序,1,2,3,4,5,改善前,改善后,Line Balancing,122,Line balancing,图示,作 29,业 25,时 20,间,10,秒,工序,1,2,3,4,5,5,人数,1,1,1,1,1,5,作业时间,20,18,29,25,19,111,作业时间,人数,20,18,29,25,19,111,损失,时间,作业,时间,平衡损失率,平衡效率,Cycle time,123,生产线平衡率计算,平衡率= *100=,*100,各工序时间总和,人数*,CT,ti,人数*,CT,上例：平衡率= *100= *100=76%,ti,人数*,CT,111,5*29,生产线平衡损失率计算,平衡损失率=1- 平衡率,上例：平衡损失率=1-76% = 24%,124,影响生产线平衡的因素,工序之选订操作方法,工序之排列方法,员工之工作态度,员工对操作的熟练程度,物料之质量,125,Line balancing,的改善原则方法,首先改善瓶颈工序,将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序,增加各作业员，提高平衡率,合并相关工序，重新排布生产工序,分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去,126,生产线速率平衡（例一）,效益：缩短生产节拍（维持人手不变）,工作时间,工序,缩短生产节拍,将2,工序里一部份可抽调的时间转至3工序里，以缩减整体的生产节拍。,127,生产线速率平衡（例二）,效益：节减人手一个（维持生产节拍不变）,工作时间,工序,将3,工序里的工作时间分配至2，4及5之工序内，从而3工序里的人手可调配至其它生产线去。,可行性：须2，4及5工序内均有足够时间接受额外工作,128,生产线速率平衡（例三）,效益：节减人手二个（须加长生产节拍）,工,作,时,间,工序,因,生产需求量降低而可延长生产节拍,将,3，4工序的工作时间分配至1，2及5之工序里，从而3，4工作岗位之人手可调配至其它生产线去。,注意：当减至三个工作岗位时，其中部份工作或会带来时间上之延误，此时生产线之组长应以援手协助。,129,生产线平衡例子,工作单元,时间（0.01,min),前列单元,1,穿内裤,10,/,2,穿,内衣,11,/,3,穿左袜,9,/,4,穿右袜,9,/,5,穿,长裤,22,1,6,穿,衬衫,42,2,7,穿左鞋,26,3，5,8,穿右鞋,26,4，5,9,穿,腰带,30,5，6,10,放,物件入裤袋,20,5,11,打,领带,63,6,12,穿,外套,32,6,13,带帽,6,2,总,工时,306,130,前列图,阶段 ,左鞋,7,裤,袋,10,腰带,9,右,鞋,7,外衣,12,领带,11,长裤,5,衬衫,6,帽,13,左袜,3,内,裤,1,右,袜,4,内衣,2,9,10,9,11,26,20,30,26,32,63,22,42,6,131,案例讨论：生产线平衡,每组自选生产线平衡案例研究讨论；,画出改善前后的生产线并对比；,计算平衡率和平衡损失率；,选一个代表说明改善方法；,集体点评；,时间：15分钟,132,第七篇,工业工程,之,搬运布置,133,搬运改善的目标,统计表明，对于多数工厂而言,：,制造费用的25%40%用于搬运；,工程所需时间的40%属于搬运和滞留时间；,安全事故的80%是在搬运过程发生的；,搬运使不良品增加了20%。,134,搬运改善的着眼点,整理整顿；,操作改善；,摆放的方法；,消除空洞搬运；,搬运的舒适化和安全化；,尽量使用自然力和机械进行搬运。,135,搬运注意事项：,搬运通路上不应有障碍物；,消除搬运通路的凹凸不平；,消除斜坡，或降低坡度；,搬运重心在支撑面内，且尽量低；,减少急停和转弯,136,搬运活性指数,状态,说明,处理的工作,操作之次数,活性指数,集中,立起,举起,移动,任意,放置,任意地放置于地面上、台上、棚架上,o,o,o,o,4,0,集中,集中放置于容器、箱子、袋子；或者捆扎起来,x,o,o,o,3,1,附有,枕木,放置于搬运台、枕木上、装货台上面，可以很快的那起来,x,x,o,o,2,2,车上,放置于车子上面,x,x,x,o,1,3,移动中,放置于移动中的输送带，或者射出口上面,x,x,x,x,0,4,137,搬运改善常用方法,提高搬运活性,改善设计，使物,品容易搬运,把物品尽量集中,减少再操作,自动化,利用重力,利用机械,提高机械移动率,改善搬运路线,减少通路的逆行和转弯,合理地缩短工作站之间的距离,做好机械设备的布置,提高安全性,消除费力的搬运，减轻搬运疲劳,搬运作业标准化,提高机械移动率,138,搬运分析,搬运分析的基本记号,项目,记号,变化的内容,材料的状态,移动,材料位置的变化,动,处理,材料支持方法的变化,加工,o,材料形状的变化,不动,停滞,材料没有变化,139,放置记号,搬运分析,项目,记号,状态,零星的放置,随便零星地放在地上，台上的状态,整理妥当,放入容器，或者捆扎好的状态,下面有垫物,放置于搬运台的状态,车上,装在车上的状态,移动中,在,运输带或其它的自动传送装置上移动的状态,140,搬运分析,动力记号,动力区分,人工控制,记号,人力,要,机械力,需要操纵,不需操纵,重力,要,监视,不要监视,141,搬运分析,移动线,其它记号,移动主体,线型,颜色,材料,实线,黑,人,虚线,红,搬运工具,点线,蓝,项目,记号,处理,抬起,卸下,142,搬运通路分析,平面流动图,M1,M3,M2,M4,M5,143,搬运通路分析,立体流动图,5,4,3,1,2,6,1阶,2阶,144,讨论：如何搬运？,列出自己公司搬运的项目和距离；,分析搬运的合理性；,归纳出搬运过程中的问题；,如何改善？,选一个代表发言；,集体点评，评出一个优胜小组；,时间：15分钟,145,总结,IE,的,定义、目标、功能、意识等,方法研究：,程序分析,作业分析,动作分析（动作经济原则）,作业测定,标准时间,学习曲线,生产线平衡,搬运布置,146,