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,按一下以編輯母片標題樣式,2003/03/22,頁碼/總頁碼,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,工作簡化與工時分析應用 基本知識,一、前言,二、程序(流程)分析,三、動作分析,四、工作時間分析,1,前 言,工作簡化的定議:,用一定的技巧和方法 將身體的勞動以及事務的處理等進行簡化。,管理:,為杜絕浪費、勉強、不均勻而努力進行的一系列改善活動。,誰都希望工作成功、勝任而且愉快,常言道:有勇還要有謀;光有熱情、努力、專業技能不夠,還要有科學系統的工作方法,方能提高成功的比例。除一般常用的各種,QC,方法外,還有,IE,(,Industrial Engineering),方法如:程序(流程)分析、 動作分析、 時間分析等。,返回,目錄,2,一.程序(流程)分析,為了獲得改善的效果,我們要發揮知識和思考力,將工作予以詳細分析,並運用改善的原則及有效的途徑,有系統有小步驟的求取最好的工作方法.,_改善工作流程的方法,3,1.標明工作流程：人的操作、物品的流動和檢驗等.,2.工作流程中,是否有浪費或閑滯地方:多餘或浪費的操作,停滯和搬運等.,3.這種現有工作順序是否已經夠好？如果改變順序,有何影響？是否可以同時並行操作？,4.是否有逆流折返的現象？,5.思考設定改善方案: 此工作是否必要？不做時又將如何？是否有其他更好的方法？,一般常用流程程序圖符號,:,操作,=,搬運 檢驗 儲存,返回,目錄,4,二、動 作 分 析,-尋求舒適而高效率的工作方法,經程序(流程)分析後,已將搬運、檢驗、停滯、儲存等予以合理化的改善,再對操作(加工)細分為各種動作單元(,Motion Element),去更細致深入作改善。操作本身是由許多基本動作所組成,身體的兩手、兩腳、腰、眼晴、甚或是頭等各部位的動作,如能細予一一分解研討,再將最有效的動作組合起來,必能達到最舒適最有效率的工作目標.這種由微細動作為著眼點的分析改善方法-,動作分析,.,5,動作經濟原則,動作經濟原則的功用,動作經濟原則系從實際經驗分析整理而來，是非常實用的原則，此原則分為二十二條，並歸納為三大類,1.關於人體的運用,2.關於工作場所的布置,3.關於工具與設備的設計,動作經濟原則猶如一種量具，如能合乎此等原則者，則皆為經濟有效的動作，否則即應研究改善,().可以幫助我們發掘問題,().可以提供我們建立新方法的方向,6,1.,關於人體之運用:,(1)雙手應同時開始，並同時完成其動作.,(2)除規定休息時間外,雙手不應同時空閑.,(左手效率一般為右手80%，如打字),(3)雙臂之動作應反向並同時對稱.(自然規律的對稱),(4)人體之動作應以用最低階次而能得滿意結果者為妥.,級別,運動樞軸,人體運動部位,1,指節,手指,2,手指,手指及手掌,3,肘,手指手掌及前臂,4,肩,手指手掌前臂及上臂,5,身軀,手指手掌前臂及肩,7,其中第一級動作為最經濟的動作,第五級為最不經濟最消耗體力的動作.此五個等級最為簡單,人人均可識別,但其用途至為深遠,為一切改善的基礎,而且許多其他改善原則均亦導源於此原則.,由此動作的五种等級,我們可得一個觀念,即任何凡屬新式的、效率高的,其操作時所需要的等級,一定為前面的等級。反之,舊式的、效率差的其動作一定屬後面的等級.所以只要能設法將動作等級向上提升就是一良改善,或是一種新的發明.,8,(5)物体之運動量應盡可能利用之，但如需用肌力製止時,則應將其減至最小度.(慣性原則),(6)連續之曲線運動,較含有方向突變之直線運動為佳.(避免突變原則),(7)彈道式運動,較受限制或受控製之運動輕快確實.(免限制性原則),彈道式運動:效率較高，速度較快，較有力量也較准確。,(8)動作應盡可能使其輕鬆自然之節奏,因輕鬆自然之節奏能使動作流利及自發.(節奏輕鬆原則),(如:磨土、噴漆),B,A,C,F,E,D,B,C,D,E,F,A,9,2.關于操作場所布置,(9)工具物料應置放於固定場所.,(10)工具物料及裝置應布置於工作者之前面近處(正常工作范圍).,(如電焊條),正常視角，方便雙手同時取物,最短的眼睛移動,最少的眼睛注視,最適合的動作等級,使操作成為一種輕快,自發而有節奏的動作.,如在讀數表上畫所需要的刻線。,(11)零件物料之供給,應利用其重量墮至工作者手邊.,10,(12)墮送方法應盡可能利用之.,此兩條的原則在於另件、物料的供應,以及完成件的送走, 盡量不用手處理,而利用其本身的重力,或墮送或滑運,以節省操作者雙手的動作.,(13)工具物料應依最佳之工作順序排列,.,(,一般習慣為直線，,但實際上手的自然運動軌跡為圓弧形),.,11,(14)應有適當之照明設備,使視覺滿意舒适.,光線對於檢驗工作至為重要,.因檢驗工作大多為大量重復的工作,精神必須集中注意,眼睛必須連續注視,如能正確利用光線,可使很多檢驗工作方便而快速，並可減少眼睛的疲勞,(15)工作台及坐椅之高度,應使工作者坐立適宜，,保持良好姿勢.,(16)埸所布置設施環境作業等應安全可靠。,12,3.關于工具設備,(17)盡量解除手之工作,而以夾具或足踏工具替之.,(18)可能時,應將兩種工具合並為之.(萬能工具原則)將工具合並,為節省動作,提高效率所常用的有效方法.,(19)工具物料應盡可能預放在工作位置.(定點放置原則) 如辦公桌上的筆架,13,(20)手指分別工作時, 依其負荷能力予以分配.,(21)手柄之設計,應盡可能使之與手接觸面增大.(易於操作原則),凡與手接觸者,應使接觸面積愈大愈佳,可使操作輕快而提高效率,此正是凡以手操作或握持的任何手柄,手輪,操作杆等工作的設計多呈多種曲線的原因.,(22) 工具應擺放在適當之位置和高度,應能使工作者極少變動姿勢且能利用機械之最大能力.(適當位置原則),手指,左手,右手,手指別,小,無,中,食,食,中,無,小,能力順序,8,7,5,3,1,2,4,6,14,附: 動作三不政策:,不搖頭、不轉身、不插秧,.,思考步驟,:,是否有浪費的動作？,材料及工具的放置位置是否適當？,是否已使用適當的工具及夾具？,是否有不自然姿勢的工作.,返回,目錄,15,三、工作時間分析,-消除時間的浪費,並訂定標準工時,在人或機器之參與生產的過程中，從工作開始以至完成，其總時間中，包括有“基本操作時間”(,OK),和“無效時間”(,NG),時間就是產能、效率.,時間分析：,為了正確客觀地測定按照一定的作業方法而進行的工作時間值，採用某种測時器或記錄裝置，所進行觀測的作業測定手法。,16,常見之無效時間,(含多餘時間),:,準備作業時間過長.,由於工作計劃不妥所發生的等待.,由於材物料安排不妥,以致發生待料.,由於機器設備故障,以致發生停止操作.,遲到、早退、缺勤.,17,懶惰、不努力.,作業失誤,損壞良品,增加回修等.,作業人員不熟練.,制造過多產品所花費的時間,NPS,流線化各制程不平衡所造成的等待時間,18,單位主管必須找出無效時間，並加以改善和管製，因此需要進行工時測試和分析改善，以達到,NPS,流線化的平衡:,對於,NPS,線運作,在經過流程和動作的分析改善後,還必須了解各製程之時間,以及何製程為瓶頸工時方能對症下藥,提升產出.,19,工程分析之項目,作業流程和方法,作業時間,作業距離,節拍時間,作業量,瓶頸作業項目及工時,出現的問題點,改善目標,限制條件,20,不平衡率% =,(工作點總數*耗時最多工作,點的標準工時)-工作點總工時,工作點總數*耗時最多工,作點的標準工時,例：,IE,工程分析表,*100,21,一、運用工作簡化四大技巧,1.合併,:,將若干需時較少者予以合並(考慮可操作性).將需時較少的若干工作點合並,不但可獲得較佳的平衡,同時亦可獲得減少工作人員的結果.,生產平衡之改善即如何降低不平衡,22,2.簡化:,運用動作經濟原則簡化，,如考量适當之工夾具、較低級動作、正常工作范圍、縮短工作距離減少動作的复雜性等；以及工作方法的改善等。,3.剔除:,對,需時較長者進行分割，剔除不必要,(浪費),的工序或動作。,4.重組:,調整工作,將整個程序內的各操作重予組合,以求其平衡,23,二、對於耗時較長的工序,可以采取以下措施,分割作業,移一部分到耗時較短的工序,利用工具或機械,改善作業縮短工時,提高機械效率,增加作業人員,提高作業人員效率或技能,24,三、對於耗時較短的作業,可以采取以下措施,分割作業,填充到其他耗時短的工序,若可行或取消本工序,從耗時長的工序移一部分作業過來,把幾個耗時短的工序合並在一起,25,四、從操作人員處考量:,1.對費時較多的工作點，改善作業之工作方法，或給予正確之訓練，提高其熟練度。,2.,選擇合适的工作人員,3.設置替班人員(工時較少者支援工時較多者).,備注,:,當訂單低於生產能力時，考慮在完成生產計劃之前提下減少編製生產線和整線工作時間以保持單線產出效率的提升。,26,例:,工作點,1,2,3,4,5,6,所需工時(秒),56,55,51,75,80,72,6*80-389,不平衡率,= *100%=19%,6*80,將1.2.3合並改為兩人操作,則:,工作點,(1+2+3)/2,4,5,6,所需工時(秒),81,75,80,72,4*81-308,不平衡率,=,*100%=5%,4*81,27,所以平衡率已降低,且可節省一個操作人員.,28,A,B,C,B,A,A,B,C,B,A,29,返回,目錄,30,例1: 某,PUT,包膠:底部包膠后再割膠,現狀:包膠 拿放球頭 割膠,拿放球頭,改善:包膠 割膠 拿放球頭,例2:組立擦膠耗時長,原因:,AB,膠硬化前后之擦拭難易度,返回,目錄,31,
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