物料和信息流动图

52,物料和信息流动图,欧曼工厂,2009,年,2,月,一、时间的概念,二、物料信息流动图,一、时间的概念,1,、过程周期时间,(,LT,),：,产品的最长交付周期时间，单件产品通过某一过程的时间。,对企业而言的过程周期时间,企划,设计,设备调配,生产计划,生产,物流,据点,销售,营销,投资,资金回笼,对企业而言的过程周期时间,原材料调配,生产的过程周期时间,开发的过程周期时间,2,、节拍时间（,TT,）：,节拍时间,TT = 1,天的工作时间（固定时间）,/1,天的生产必要数,3,、循环时间（,CT,）：,1,名工人在按照标准作业顺序操作的情况下，操作,1,个循环所需的实际最短时间（包括步行时间）。它是真正作业时间，不包含等待的时间。,4,、附加价值时间（,VT,）： 在一个循环时间内，操作者手工或利用工具及设备使产品特性产生变化的作业的时间。,5,、物品的停滞时间： 停滞时间,=,库存数量,/,每天需要的数量,生产的过程周期时间,信息的停留时间,加工,组装时间,*,检查时间,搬运时间,停留时间（库存）,*,产生附加价值时间,附加价值时间与过程周期时间,二、,物料信息流动图,物料信息流动图是以图表形式表现价值流的资料，以图形、数据表示物料和信息流动的顺序传递过程。,1,、什么是物料信息流动图？,它能使企业存在的问题表面化，是一种可视化管理的工具。,物料和信息流动图反映了实现单件产品的全过程，包含了信息、物料、在制品、成品的流动和停滞过程。,从迅速应对顾客需求、缩短过程周期时间、降低成本、提高库存周转率等各种角度来连贯的审视工厂的整体 运作过程，发现其中存在的问题；,2,、物料信息流动图的绘制意图,从物料流动和信息流动两方面看工厂的内部，从为何会发生停滞这个角度去发现浪费和组织机制的问题；,从全局最优化的观点，将问题点进行表面化，确立主题，进行持续的改善活动。最终使企业达到持续盈利降低成本的良好状态。,物料和信息流动图是将问题可视,化的工具，可以根据需要画出不,同精度的物料和信息流动图。,物料和信息流动图的制作范围可大可小,3,、流动图的制作范围,使用的符号,4,、流动图的制作要求,现地、现物亲自调查进行绘图,手工画图,不断更新,把纸张分为上中下三段，上段为信息流动，中段是物料的流动，时间的流动画在图的下段；,5,、制作方法,把供应商画在图的左上端，经销商画在图的右上端，按从右向左的顺序画出信息流的流动；,物料的流动从出货场开始，在图的中段从左向右按照前工序到后工序的顺序来画。,实物流，首先选择产品作为基准来绘制物料信息流动图。选择产品的基本原则就是选择问题较多的的产品小组或者选择问题点较多的线。如果有特别想要了解的产品的话，也可以以该产品为基准。,所谓的产品小组，就是具有相似的生产过程，使用共通的设备制造出来的产品群。,将供应商的搬运规则（定时不定量或定量不定时）、入货频率、时间、数量等项目在图中标出；,在图上只要画出主要的原料和主要的外部订货内容。特别要画出采购过程周期长的零件和使用量多的零件。中间外委加工的工序也要划出来（所有会延长过程周期时间的项目都要画出来）；,将经销商的每天的要货量，每次搬运的时间及批量标在经销商下的在数据盒中；,物料的流动从出货场开始，在图的中段从左向右按照前工序到后工序的顺序来画（没有必要完全按照生产,/,工厂布局），主要的工序流动画在中央，子工序画在主工序的上下两端。,一个工序代表只有标准存量，如果有在制品停顿集中搬运的情况，就要另外作为一个独立的工序画出来；,将每个工序的操作者人数、班次、工位数量、不良品率、节拍时间、循环时间、设备名称、设备完好率、,MCT,、换产次数、换产时间、批量大小、批次大小、异常问题处理时间等标在工序下边的数据盒内；,图中下段为时间线，时间线的下层标出附加价值时间，上层为过程周期时间，在制品停顿的时间及搬运时间在工序间的时间线上标出。,全过程周期时间包含工序内时间及搬运、停顿时间两部分。,工序内时间为换产时间、顺序等候、加工时间、搬运、等候时间，即为单一产品从进入到流出某一工序的过程周期时间。,在有两条或两条以上的生产线并行时，以较长的生产线为主线计算过程周期时间，其它并行的生产线只标出附加价值时间，时间轴上的附加价值时间为各并行工序的附加价值时间之和。,将问题点和要进行改善的内容用爆炸符号在图中表示出来。,在画图时要有纵轴的概念，对于同一时间段进行的内容，要纵向列下来与下边的时间对应。,物料信息流动图使用的符号,6,、使用的符号,文字表示,记号,内容,物料流动的实线,画在生产线作业人员以外（搬运，生产线外）的人员搬运物料的地方。写上搬运方法，频度，时间,画在生产线作业人员搬运物料的地方。推动式的物料流动，计划生产,(,用于主要的工序流动,也可用实线代替,),从前工序取物料,（,拉动式,）,信息流动的点线,连接从信息源开始到使用这个信息的地方为止的线，并且附记上频度，信息的种类、发出时间、准确率等,电子信息的流动,信息的种类,各类计划、反馈单、领料单等,用于对领取或者在制品发出的指示信息（目录）,明确记录时间（频度,时间）,用于对领取或在制品发出的除了以上信息之外的信息,（,传送,CRT,显示等,）,电子看板的话，把记号写在框内。,把信息的种类附记到信息流动箭头的上方,明确标记时机（频率,时间）,如果是箱子或者纸板箱的时候，在制品的信息标记在方框内。,工序,设备,表示生产线、工序、设备、库房,物品临时存放地,在记号方框内填入种类,集货出货的时机,接受定货班次的时刻表,工程名,信息,名,半成品或,在制品放置场所,表示成品的放置场所,（,半成品,零件,）,记号的开口朝向向着前工序方,标明型号,最大库存量,容纳数量,后补充的体制,先入先出,分种类,能够管理数量,（,数量,容量数,）,标记商店内的种类,临时放置,不同于商店，按照在制品的生产顺序排列的场所,标明型号,最大库存量,容纳数量,显示上述以外的物料存放场所。,标明型号,最大库存量,容纳数量,交货方以及供货方,在记号内标明交货（供货）方的名字,在记号外面写上，交货的周期,频率,出货的时刻,中转,在记号内标明中转方的名字,电脑（终端）,用于信息加工,指示的电脑,时间线,附加价值时间,(,下段,A),工序：,1,个零部件（产品）的加工,组装周期时间,(,上段,B,、,C),B:,停顿时间、搬运时间,C:,工序内时间（包含：换产时间、顺序等候、加工时间、搬运等候时间）,作业人员,标明在工序内有几个作业人员（直产工人）在工作,问题点,进行现地现物确认的时候，应该如果发现了问题点，就用闪电符号加以标示。,A,附加价值时间,B,C,过程周期时间,7,、寻找问题点和浪费的方法,将不提高（产生）附加价值的一切操作都理解为浪费，仔细分析物料与信息的流动。,通过比较全过程周期时间和产生附加价值时间，计算出两者的差，就得出浪费的大小程度。,为什么滞留,这么多？,（,1,）信息,是否以的 时间， 的传递了来自客户信息？,最短,正确,(,),加工,组装工序,综观所有生产工序，找出哪里是瓶颈，哪里是破坏整体平衡的工序。,对于时间线上附加价值和过程周期时间差距大的工序，要进行详细分析,。,项目,改善的关键点,加工,简化加工方法,缩短加工时间,减少加工批量数量,搬运或移动,减少搬运工序,缩短搬运距离,改善作业布局,减少搬运次数,检查,(,数量检查,质量检查,),明确检查目的,研讨检查环境和检查时间,简化检查方法,研究是否是表面作业,停滞或等待,改善储藏方法,减少储藏空间,减少半成品,（,3,）检查,原则是：“质量，要在工序内制造”,、,“不向后道工序传送次品”。,质检工序是为了一定目的在一定时期进行的,（,4,）搬运,生产本来应该将设备集中在同一场所，尽量不让物料流动来进行。,如果需要搬运，必须按照,just in time,（,准时生产）的原则开进行。,在后道工序或者客户需要时进行零星搬运,分成数次搬运的时候，要符合后道工序生产的方法和要求。,豉虫搬运方式,就像确定了好几个前道工序一样，集中搬运必需种类的零件的方法,。,这种就像豉虫来回爬动一样的搬运被命名为豉虫搬运方式。,组装线,A,工序,B,工序,C,工序,D,工序,包租汽车搬运方式,需要零件时，有需要的工序就会发出呼叫信号，通知专门的搬运人员，零件搬运信息都被表示在一个集中管理板上，按照管理板上的指示进行搬运。这种搬运与根据顾客要求发出的包租汽车很相似。,出租汽车搬运方式,搬运人员在负责区域来回移动，发现快要没有零件的工序后马上为其补充零件的做法。这与在某个区域巡回的出租汽车很相似，所以被称作出租汽车搬运方式。,换乘搬运方式,驾驶员在用卡车运送货物时，在货物装卸的过程中，卡车一般都处于非运转状态。这样，我们把搬运的装卸货物的作业分离开来，当卡车到达目的地后，驾驶员换乘装卸完毕的另一辆卡车，又开始进行下一轮的搬运。,3,车,1,人制换乘搬运,本公司工厂,需交货工厂,正在搬运,正在卸货,正在装货,装卸作业由其他的作业人完成,装卸作业由其他的作业人完成,库存的浪费分为两种：,超出顾客需求量的制造过剩的库存。,根据现在的组织体系（生产方式）或者管理弊端造成的必要库存。,目前设定的库存基准或安全存量是否合适？,（,5,）库存（原材料,零部件,半成品,成品）,通过库存来满足顾客需求的变动；,通过库存来应对生产中产生的各种问题（如不合格产品的产生、机器设备发生故障等）；,通过库存（原材料、半成品、成品库存）来缩短前置时间；,通过批量买入和批量搬运来降低成本；,库存的目的,从开始着手准备将要生产的原材料到将原材料加工为成品的时间,消灭不合格产品,TPM,管理,采取相关措施对应生产前置时间和交货期,库存的降低带来诸多问题的改善,水面（,库存,量）,地面,推,进,管理,日程,计划,实际装配计划,计划和设备的不完备,降低,水面,设备,故障,停顿,质量,问题,返工,生产切换花费时间,人員配,置,的不均衡,工序,能力,的不不均衡,物品的传递方式,设备布局的不均衡,生,产形态,瓶颈只有一个,（但,，瓶颈渐,次移,动,）,结束语,描绘出“物料和信息流动图”并不是目的。通过描绘流动图，明确课题和问题，加以改善，才能获得成果。当我们把一个个的问题解决后会发现企业正一步步的达到全局的协调与最优化,.,