某公司如何有效实施TPM

如何有效实施TPM,广州丰田制造部 虞锋,1年月修改,第一部分：,TPM的起源与发展,一个TPM故事,买了新自行车后，一般有两种情况：,一种是车子没调整就骑，车子坏了，到车铺修；没气了，到车铺打气；链条没油了，到车铺上油，这样使用，没几年车就报废啦。,另一种人，于是买来后，调整好新车，使其性能达到最好。骑一段时间后，自己进行保养，自己注油，根据轮胎状况自己打气，结果留给下一代还可以用。,第一部分： TPM的起源与发展（1）,后一种就是一个人关于自行车的TPM,！,20,世纪第一、第二次世界大战相继爆发后,随着工业化的不断普及,随着机械作业逐步替代手工作业,它克服了手工作业化的品质不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。,尤其是,50,年代,美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出,伴随而来的设备故障率也与日俱增,严重影响着产品品质和生产效率的进一步提高。,先进的设备有时维护起来相当困难，复杂的设备有大量的零件组成，其本身的品质以及组合精度严重左右着生产中的产品，加上掌握设备的工人由于不熟悉设备性能和机能，误操作、延误管理等因素，设备维护成本也在不断提高。,第一部分： TPM的起源与发展（2）,1,、,事后保全,（1950年以前）,(,BM,：Breakdown Maintenance）,故障后再维修。,2,、,改良,保全,（,1950年以后）,(,CM,：Corrective Maintenance ）,查找薄弱部位对其进行改良。,3,、,预防,保全,（,1955年前后）,(,PM,:Preventive Maintenance）,对周期性故障提出的维护。,4、,保全,预防,（1960年前后）,（,MP,: Maintenance Prevention）,设计不发生故障的设备。,5 、生产,保全,（,1960年前后）,（,PM,: Productive Maintenance）,综合上述维护方法，系统的维,护方案。,6 、全面生产,保全,（,1980年以后）,(,TPM,: Total Productive Maintenance),全员参加型的保全。,第一部分： TPM的起源与发展（3）,二战后，日本在向美国学习的过程中，将美国的PM生产保全活动引进日本，并创立日本式的PM。,Denso（日本电装）公司是丰田汽车公司的一个零部件供应商。于1961年导入GE公司为代表的美式PM生产保全，以此开始了探索日本式的PM活动。1968年，开始确立全体生产和维护人员参与的PM活动，经过两年多时间的探索，成功地创立了日本式PM，即Total Productive Maintenance（TPM：全员生产保全）。,Denso公司把在生产和设备部门开展PM活动所取得的成果在全日本PM奖大会上发表，获得PM优秀奖。Denso公司PM活动的效果，引起了业界的轰动，与会专家和学者在仔细审查了该公司现场后发现，制造部门8090的员工都参与了此项活动，于是在PM前加了“T”，正式将该公司的PM活动命名为TPM，以区分母体PM。,1971年，TPM正式得到日本设备管理协会（IPE）认可，并在日本企业界全面推广。不过，当时的TPM只是生产部门和设备保养部门开展的局部TPM活动，活动是以设备为中心，因此至今有很多企业和人员都把TPM活动局限在设备管理方面，专业人士称其为“流行的TPM”，其实现在的TPM范围已经完全扩展，理论上也有本质的飞跃。,第一部分： TPM的起源与发展（4）,第二部分：,TPM的定义与内容,一、TPM定义：,TPM是全员生产保全英文,缩写，即全体人员参加的生产,维修、维护体制。TPM要求从,领导到工人，包括所有部门都,参加，并以小组活动为基础的,生产保全活动。TPM涉及到设,备终生、各部位的维护保养及,整个工作环境的改善，目的是,提高设备的综合效率。,第二部分： TPM的定义与内容,TPM定义,二、TPM内容,按照日本工程师学会(JIPE) 定义，TPM包括以下几个内容：,以最高的设备综合效率为目标。,确立以设备一生为目标的全系统的预防保全。,设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。,从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。,实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产保全。,第二部分： TPM的定义与内容,TPM内容,三、TPM要达到的目的,在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化，,树立全新的企业形象。,使企业中的所有部门都参与到TPM,的管理系统中，,建立一套严谨、科学的、规范化的设备管理模式。,第二部分： TPM的定义与内容,TPM目的,企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中，,并与企业得到共同的发展。,提高设备的综合效率。,通过各项有效工具的开展，挑战零事故、零损失、零缺陷和零浪费，追求生产和设备效率的极限。,第三部分：,TPM的特点与活动,一、TPM特点,三个“全”：,全员、全系统、全效率,。,三个“全”之间的关系是：,全员,是基础，,全系统,是载体，,全效率,是目标。,有了这三个“全”字，使生产保全更加得到彻底地贯彻执行，使生产保全的目标得到更有力的保障！,第三部分： TPM的特点与活动,TPM特点,TPM的目标是：零缺陷、无停机时间，最大限度提高生产效率！,要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状！,制造,保全,技术,生产,其他,公司,保全,技术,开发,第三部分： TPM的特点与活动,TPM特点,二、TPM活动方式,三、TPM的九大活动,因为针对不同的行业和部门TPM都有相应的方法。,TPM为什么能取得如此巨大的效果？TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢？,第三部分： TPM的特点与活动,TPM的支柱,（一）二大基石,1、TPM基石”5S”活动,“5S”是“整理、整顿、清扫、清洁、素养”的简称。“5S”活动是基础，是TPM其它各支柱活动的基石。,2、培训基石“始于教育、终于教育”的教育训练,教育和培训是提高全员素质的基本途径，是同“5S”活动并列的TPM基础支柱。,（二）七大支柱,1、生产支柱制造部门的自主管理活动,TPM活动的最大成功在于能发动全员参与。制造部门员工在对现场进行彻底的自主管理和改善同时，必然可以提高自主积极性和创造性。,2、效率支柱全部门主题改善活动和项目活动,TPM小组活动里按主题活动的方式进行，需要跨部门的可以组成项目小组进行活动。,3、设备支柱设备部门的专业保全活动,做好设备的管理是提高生产效率的根本途径，提高人员的技能和素质也是为了更好的操作和控制设备，生产出合格品质的产品。,第三部分： TPM的特点与活动,TPM的支柱,4、事务支柱管理间接部门的事务革新活动,TPM是全员参与的集体活动，其他部门的强力支援和支持是提高制造部门TPM活动成果的可靠保障。,5、技术支柱开发技术部门的情报管理活动,研发和技术部门是开发和设计没有缺点的产品以及相应的设备，要获取必要的情报就离不开生产现场、保全和品质等部门的支持，因此这种活动就是MP情报管理活动，设备安装到交付正常运行前的初期流动管理活动也属于活动的范畴。,6、安全支柱安全部门的安全管理活动,安全活动从“5S”活动一开始就始终贯穿其中，如果安全出现问题，一切等于零。,7、品质支柱品质部门的品质保全活动,传统品质活动的重点总是放在结果上，这种事后管理活动与抓住源头的事前管理的品质活动是不同的。品质保全活动作为最后一个支柱，是因为提高品质是生产根本目的，这也是最难的一项工程。,第三部分： TPM的特点与活动,TPM的支柱,第四部分：,TPM实施基础,-5S与培训,1、宣传,为达到全员共同参与目的，使全员了解TPM的重要性和做法，配合5S活动的推进，需要进行一些有针对性的宣传和培训。,鼓励员工提出5S的标语与口号，如：“人人做整理，场地有条理；整顿做得好，效率节节高；时时做清扫，品质才会高；保持素养心，天天好心情。”,借助内部刊物和板报来进行5S推行技巧和推行要点的宣传，动员所有的员工参与到5S活动的建设中去，并可以经常刊登一些员工参与5S活动的文章，从而保证5S气氛的长久持续。,第四部分： TPM实施的基础之二-,宣传和培训,一、TPM实施的基础之一-,宣传与培训,2、培训,由于员工在认识等方面存在差异，应对员工进行培训，是5S活动推行过程中的重要环节。,（1）骨干人员的培训,5S活动的实施需要有足够数量的员工进行推动，因此，企业在准备推行5S的时候，应该有意识地从各级主管和优秀员工中挑选出骨干员工，通过对骨干员工的培训，由这部分员工组织和推行5S的具体实施。,（2）普通员工的培训,除了需要培养一批骨干人员外，企业还需对普通员工的培训。由已接受培训的骨干人员将所学到的知识传授给普通员工，使普通员工了解5S的基本知识、活动意义以及活动的目标，加深员工对5S重要性的认识，从而让员工有更高的热情参与活动的推行。,第四部分： TPM实施的基础之一-,宣传和培训,1、工厂中常见的不良现象,工作人员仪容或穿着不整。,工作人员的座位或坐姿不当。,机器设备摆放不合理。,机器设备保养不良。,原料、半成品、成品、整修品、报废品等随意摆放。,工具摆放混乱,。,运料通道不畅,。,第四部分： TPM实施的基础之二-,“5S”,这些会导致整个工厂的效率和效益低下！,二、TPM实施的基础之二-“5S”,2、什么是“5S”,（1）整理取舍分开，取留舍弃。,（2）整顿条理摆放，取用快捷。,（3）清扫清扫垃圾，不留污物。,（4）清洁清除污染，美化环境。,（5）素养形成制度，养成习惯。,第四部分： TPM实施的基础之二-,“5S”,要对,生产现场各生产要素所处状态,不断进行“5S”！,整理,：,把要与不要的事、物分开，再将不需要的事、物处理掉,。让生产现场或工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故、提高工作效率。整理的难点在于物品的分类以及处理物品的决策。没有果断、有效的处理，就使下一步的整顿难以进行。,整顿,：,把留下来的有用物品加以定置、定位,，按照使用频率和可视化准则，合理布置、摆放、做到规范化、色彩标记化和定置化，便于快速找到和取用物品。整顿的要点在于事先的设计，先有设计方案，再付诸行动，可以事半功倍，避免整顿之中的返工。,清扫,：,清除工作场所的灰尘、铁屑、垃圾、油污,，创造整洁、明快的工作环境。把清扫和设备的点检、保养结合起来。因为清扫即是点检的过程，清扫工作也要有一工作流程的管理，如：,划分清扫区域，明确设备清扫责任人，确定清扫周期、清扫方法和清扫标准，并设计清扫的考核评估体系,。只有这样，清扫才不至变成一次大扫除，而成为一项持久的工作。,清洁,：,是前,3,三个,S,的持续化、深化和制度化,，也是更高层次的清扫，即清除废水、粉尘和空气污染，创造一个环保、健康的工作场所。,素养,：,素养即为精神上“清洁”,。一开始要以制度为推动力，最后达到“习惯”的目标，是形式化制度化习惯化性格化的过程。,第四部分： TPM实施的基础之二-,“5S”,3、“5,S”推进的三个阶段,（秩序化、活力化、标准化）,（1）秩序化阶段,由公司统一制订标准，使员工养成遵守标准的习惯。, “5S”实行清扫、清洁等值日制。, 规划区域，落实到具体部门以及该部门的每一个人。, 寻找物品所用的时间减少。, 环境的绿化、美化，无噪音。, 标识的使用。, 安全保护设备、设施的使用与完善。,第四部分： TPM实施的基础之二-,“5S”,“5S”是TPM永恒不变的主题！,（2）活力化阶段,通过推进各种改善活动，使每个员工都能主动地参与，使得公司上下都充满着生机、活力，形成一种改善的氛围。,第四部分： TPM实施的基础之一-,“5S”, 清理呆料、废品。, 大扫除，全面地清扫地面，清扫灰尘污垢等。, 所有的设备全都仔细地检查、保养、防尘等。, 清扫用具的管理（数量管理、摆放的方法规定、清扫用具的设计与改造）。,（3）标准化阶段, 合理化的建议或合理化的提案。, 看板管理。, 识别管理。, 目视管理的全面导入。, 建立改善的档案，甚至建立完善的博物馆。, 数据库、网络的运用。各种管理手段和措施公开化，透明化，形成一种公平竞争的局面，使每位员工都能通过努力而获得自尊和成就感。,第四部分： TPM实施的基础之一-,“5S”,4、建立5S示范区,通过建立5S示范区的方法来逐步推行5S，以此作为实施5S活动的样板区域，从而将5S活动推广到企业的各个部门。,5S示范区的作用是非常明显和有效的。示范区的建立可以统一员工对5S活动的认识，更好地发挥领导的作用；可以鼓励先进，鞭策后进；5S示范区还可以增强他们的信心，从而激发员工参与5S活动的热情。,第四部分： TPM实施的基础之二-,宣传和培训,第五部分：,TPM的实施步骤,1、了解设备的“六大损失”,设备有效运行的效率 “全效率”，在于,责任明确,、,分工协作,，限制和降低六大损失：,（1）设备停机时间损失（停机时间损失）。,（2）设置与调整停机损失。,（3）闲置、空转与暂短停机损失。,（4）速度降低（速度损失）。,（5）残、次、废品损失，边角料损失（缺陷损失）。,（6）产量损失（由安装到稳定生产间隔）。,第五部分： TPM的实施步骤,2、TPM实施的三个循环,TPM通过设备综合效率的计算，度量管理的进步，形成度量循环图。TPM分析六大损失的程序和专题技术攻关，以求减少六大损失，达到设备最佳运行状态，形成改善措施循环图。,以上三个循环形成一个闭环，使TPM进入一个良性发展，循序渐近。,第五部分： TPM的实施步骤,1、现行状态的评估，找出问题不足。,2、制定改善措施。,3、建立标准化体系，使设备状态不断改进。,第六部分：,TPM的有效开展,-自主保全活动,1、什么是自主保全体系,TPM 管理推进的核心内容是：,建立自主保全体系,。,自主保全体系是,：以生产现场操作人员为主，对于设备按照人的感官（听、触、嗅、视、味）来进行检查，并对加油、紧固等维修技能加以训练，使之能对小故障进行修理。通过不断的培训和学习使现场操作人员逐渐熟悉了解设备构造和性能，不但会正确操作，而且会保养，会诊断故障，会处理小故障。,自主保全体系,关键,在于真正做到“自主”，使现场设备的保养、维护和维修成为操作工人的自觉行为。,第六部分： TPM的有效开展,自主保全活动,2、自主保全活动的前期准备,（1）,自主保全的观念教育（包括：,人的观念,、,人的技术,和,人的追求,三个要素）,第六部分： TPM的有效开展,自主保全活动,（2）制订计划。,自主保全活动推进计划的主要内容：,安全：,执行初期清扫可能会发生的受伤、事故（触电、空气残压、洗剂腐蚀、尘埃入眼、坠落砸伤）等预测，并对不安全因素进行警示和采取预防对策。,人为劣化意识的教育：,对发生人为劣化的原因，造成的损失以防止人为劣化方法进行教育，以便在自主维修中避免，减少人为劣化事件。,了解设备：,通过学习和了解设备构造机理，以及出现尘污、断油、松动所造成的不良影响的教育，使员工对设备有更深入的了解。,技术准备：,包括清扫工具和方法，加油润滑“五定”基本知识、螺丝紧固工具等及其方法指导。,第六部分： TPM的有效开展,自主保全活动,3、自主保全依次分为七个阶段,第六部分： TPM的有效开展,自主保全活动,自主保全第一步,-,初期清扫,初期清扫也是清洁点检的开始。初始清扫是以设备为主体垃圾、尘土和污染的彻底清除。,自主保全的第二步,-,技术对策与攻关,从预防故障的发生，,扩展到通过对设备的技术改进和改善，以 达到减少故障的发生，或很容易对故障进行检查和修复。,纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中，记录日常检查结果和故障的详细情况，针对故障和故障发生源所进行技术改进和改善。,自主保全的第三步,-,自主保全临时基准、规范的编制,在步骤一、二中，操作者已清楚了设备应该保持的基本状况。要制定快速和有效进行基础保养和防止劣化的措施，如清洁、润滑、紧固的标准和规范。,自主保全修的第四步,总点检,通过总点检，可以有效度量设备的劣化。攻关小组成员对总点检中发现的问题制定技术对策。在维修技术人员的帮助下，由,TPM,小组执行对策，改善劣化部位。,第六部分： TPM的有效开展,自主保全活动,自主保全的第五步,自主点检,依照从第一到第三步建立起来的检查标准评价自主保全活动与设 定的目标和结构有何差异，采取措施缩小这一差距。,当操作人员经过培训教育已经彻底掌握了总体点检的内容之后，保全部门也要制定自己的保全计划时间表和维修标准。,自主保全的第六步,通过整理、整顿步入标准化,整理和整顿为推动企业简化管理，识别应该加以管理的工作场所，由部门和车间主管制定相应的标准，其目标是减少和简化需要管理的内容，做到标准化、规范化和目视化。,自主保全的第七步,自主管理的深入,通过从第一到第六步的活动，工人们逐渐变得更自觉更有能力。最后，他们应成为独立的、有技能的、充满自信的工人，能够自主的监督自己的工作，不断地改进工作。在这个阶段，小组活动应集中在减少六大损失，集中在每个车间由项目工作小组树立样板机台的工作上。自主保全进入自主管理的新阶段。,第六部分： TPM的有效开展,自主保全活动,谢谢大家！,