新入职员工6S管理培训

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,新入职员工6S管理培训,南京瑞摩车业企业管理部,员工衣衫不整,参观反应示意图,日本客人突击现场访问,客户,另择卖主,现场就是市场！,送给老板的答案是,设备表面污垢太多,通道太拥挤,车间光线昏暗,6S的地位,6S是企业管理的基石,Q,品质,C,成本,D,交期,S,服务,T,技术,M,管理,企业目标,6S的含义,整理 (Seiri),整顿 (Seiton),清扫 (Seiso),清洁 (Seikeetsu),素养 (Shitsuke),安全 (Safe),6S的八大作用,1.亏损为零,2.不良为零,3.浪费为零,4.故障为零,5.换型时间为零,6.事故为零,7.投诉为零,8.缺勤为零,6,S,1.亏损为零6S是最佳的推销员,企业至少在行业内,被称为最干净和整洁的代表,.,与客户配合相当好,好口碑在客户之间相传,忠实的客户会越来越多,.,企业知名度也会提高,很多人慕名来参观,形成更多潜在的客户,.,产品的信誉也会提高,形成大家都愿意买的品牌,.,2.不良为零6S是品质零缺陷的护航者,产品严格按标准要求生产,.,检测仪器正确地使用和保养,是确保品质的前提,.,干净整洁的生产场所大大提高员工的品质意识,.,机械设备的正常使用和保养,可以大大减少不良品的产生,员工事先预防问题发生,而不是盯在出现问题的事后处理上,.,环境整洁有序,异常现象一眼就可以发现,.,3.浪费为零6S是节约能手,6S,有助于推动库存的减少,减少过量生产的浪费,避免原材料、 半成品、成品库存过多,.,避免叉车、手推车等搬运工具需求过多,.,避免购置不必要的设备、办公桌等办公设备,.,避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作上的浪费。,消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值的动作。,4.故障为零6S是交货期的保证,工厂无尘化；,无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，开工率高；,模具、工装夹具管理良好，调试、寻找的时间减少；,设备的产能、人员的效率稳定、综合效率的可控性高；,每日进行点检，进行预防性维护，防患于未然。,5.换型时间为零6S是高效率的前提,模具、夹具、工具、辅料经过整顿，没有更多的寻找时间、等待时间、往返移动的时间、反复确认的时间；,提高了员工、设备的开工率，效率大大提高；,有效的,6S,，能让初学者和新人一看就懂，快速上岗，提高培训的效率。,6.事故为零6S是安全的软件设备,通过,6S,安全培训教育,减少安全隐患,提高员工安全意识,有效减少设备损坏及人员伤亡事故的发生。,7.投诉为零6S是标准化的推动者,规范人们按照标准化要求去工作，去执行各项规章制度，减少部门间的工作协调与投诉。,8.缺勤为零,6S可以创造出快乐的工作岗位,一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端，容易创造和谐的工作氛围；,现场整洁明亮，让人心旷神怡，不易厌倦和烦恼；,在有活力的工作场所，员工都由衷地感到自豪和骄傲；,逐渐形成有乐趣地工作氛围，员工会很少缺勤和旷工。,形象记忆6S说明书1,6S为“广谱抗菌药”，能有效治疗企业各种情形的疾病。长期服用能够提高企业免疫力，预防疾病的发生。本品无任何副作用。,【成分】整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全,【适用范围】生产车间、仓库、办公室、公共场所、宿舍,房间；,水、电、气等企业能源的管理；,企业文化建设，创新管理等。,【作用】主要有以下8种作用：,6S是最佳的推销员亏损为零；,6S是品质零缺陷的护航者不良为零；,形象记忆6S说明书2,6S是节约能手浪费为零；,6S是交货期的保证故障为零；,6S是高效率的前提换型时间为零；,6S是安全的软件设备事故为零；,6S是标准化的推动者投诉为零；,6S可以创造出快乐的工作岗位缺勤率为零。,【用法】内外、上下兼服，随时随地。,【用量】遵师嘱,注意事项：,一旦开始服用，中途不能停止，否则会产生严重的副作用。,6S实施顺序关连图,整理,整顿,清扫,清洁,素养,安全,6S记忆口诀表,只有整理没整顿，物品真难找得到；,只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；,整理整顿无清扫，物品使用不可靠；,3S效果怎保证？清洁出来献一招；,标准作业练素养，坚持到底最重要；,集思广益勤改善，管理水平节节高。,现场管理推进要点,要素定义,要素作用,推行要领,推行步骤,实战技巧,我们如何达到目标?,第一个,S,：整理（Seiri),定义：把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。,特别说明,如果你的工作岗位堆满了非必要的物品，就会导致你的必需品无处可放；你就得另外增加一张工作台来放必需品，造成浪费，并形成恶性循环。,目的：,增大空间,防止误用,整理的作用：,1.改善和增大作业面积;,2.现场无杂物,行道畅通,提高工作效率;,3.减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;,4.消除管理上的混放,混料等差错事故;,5.有利于减少库存量,节约资金;,6.使员工心情舒畅,改变作风,提高工作情绪.,第一个,S,：整理（Seiri),因缺乏整理而产生的常见浪费:,1.空间的浪费;,2.零件或产品过期不能使用,造成资金浪费;,3.场地狭窄,物品不断搬移产生的工时浪费;,4.管理非必需品的场地需求的人员浪费;,5.库存管理及盘点时间的浪费.,第一个,S,：整理（Seiri),整理的推进要点:,每天现场检查,清除非必要品,天天坚持,不断提醒教育,循环整理.,第一个,S,：整理（Seiri),第二个,S,：整顿（Seiton),定义：把需要的人、事、物加以定量、定容、定位的布置和摆放。,特别说明,整顿其实是研究提高效率的科学，它研究怎样才能立即取得物品，如何立即放回物品。随意的取放不会使你的速度加快，反而会使你寻找的时间加倍，我们必须对物品进行合理定位。,目的：,物有其位,物在其位,整顿的作用：,1.提高工作效率；,2.将寻找时间减少为零；,3.异常情况（如丢失、损坏）能马上发现；,4.不同的人去做，会得出相同的结果（已经标准化）.,第二个,S,：整顿（Seiton),因没有整顿而产生的浪费：,1.寻找时间的浪费,（见下页寻找百态图）；,2.停止和等待的浪费；,3.认为没有而再去多余购买造成的浪费.,第二个,S,：整顿（Seiton),物料寻找百态图,第二个,S,：整顿（Seiton),寻找,所需物品没有了,寻找后没有找到,好不容易找到了,立即找到（寻找时间为0）,急忙订货,订货,数量不够,不良品不能使用,下班了,立即能使用,合适,后来又找到,糟糕,可惜,最好,坚持“三易”原则（3ES）,同一地点放固定的物品，每一个物品放在固定的地方。,Easy to find （容易找）,Easy to use （容易用）,Easy to put back （容易放回）,时刻牢记：,存放的距离,和,使用频率原则,区域整顿时遵照,3ES,标准；,分类后的各件保留物品必须保证物有其位，物在其位；,时刻牢记，存放的距离和使用频率原则；,物品定置必须有略图，放在显眼的地方，让人可以见到；,定置确认后，使用相应的标识物品进行标识；,对容易混淆的相似物品，须标以名称或涂上颜色来区别,.,具体解释,物品是否容易放置？,是否每件物品都容易取到？,物品放置是否与操作者、生产过程协调一致？,物品的放置是否将队列、调整可能、重定位可能最小化？,最终目的消除浪费，提高效率,集中思想消灭浪费，尤其是无需的动作！,第三个,S,：清扫（Seiso),定义：把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常，创造一个一尘不染的环境。,特别说明,经过整理、整顿，必要的物品处于可以立即使用的状态，但取出的物品必须要完好可用，这是清扫的最大作用。所以，清扫就是对环境和设备的维护和点检。,目的：,保持良好的工作情绪,稳定品质,达到零故障，零损耗,自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；,对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；,清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进,.,清扫活动的要点是：,检查现场并找到灰尘、碎片和溢出物的根源；,贯彻强硬的纠正措施，排除问题根源；,找到设备异常原因并进行修理；,扫清灰尘、碎片和溢出物,扫地、拖地板,检查传送器下部等阴暗角落，找到碎片,去除机器上的油污,去除碎片,清理工作场所将提高,健康性、安全性,质量,员工自豪感,清扫活动的具体实施,应该有的思想：,清扫也是检查！,第四个,S,：清洁（Seikeetsu),定义：将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。,特别说明,重复地做好整理、整顿、清扫。形成,制度化、规范化,，包含伤害防止的对策及成果的维持。,目的：,发现“异常”,维持成果,第四个,S,：清洁（Seikeetsu),清洁带来的好处：,建立逐步改进的基线；,发现错误放置的物品；,发现不符合要求的物品；,发现不安全因素；,加快新员工对生产的熟悉过程；,提高效率；,能保持现场组织情况。,清洁的重点,彻底实施前,3S,，并将清扫阶段的问题点分类；,针对问题点实施对策，并作成问题改善对策书；,对于改善的问题点，现场人员一齐参与学习讨论；,制定各类标准书，特别是有关安全和质量方面；,将清扫过的场地标准化，这是,6S,维护和发展的重点。,6S维护和发展的基础,标准化系统,须考虑到方方面面，使人很容易发现,异常（见下页图片）,的情况；,标准化系统,包括工具略图，色码，内务管理计划，等。,色标系统,待检产品、通道、工位器具、生产单元边框区域,报废品区域,合格品区域、待加工区域,空盛具区域,危险品安全警示区域,标准化的工具,符号,标签,带,/,漆轮廓,最小量、最大量标识,色码系统,文档化,检查表,实施:,班组需要定出(逐条逐物品)做哪些事来维护现场管理;,班组需选定内务管理的方式,比如:,-分配日常清理任务给每一个组员；,-每天分配不同的人员来完成这些任务；,-建立职责轮换机制，使每个人在时间表中都有其轮换的位置；,-建立任务清单，每个人处理自己的任务；,-使用组织区域图，配上要完成它任务清单，并放置卡片，班组成员轮换岗位；,-还有其他许多内务管理任务，需要班组成员共同建立计划。,6S检查表,5S责任区域图,第五个,S,：素养（Shitsuke),定义：,人人依规定行事，养成好习惯,。,特别说明,表现出应有的礼仪，态度端庄。遵守规定的事项，养成习惯。,目的：,改变“人质”,养成习惯,素养的重点:,不定期循环检查，确保各类工作标准彻底执行；,教育是否彻底，主管是否关心；,员工自身严格要求,享受,6S,带来的乐趣,6S的目标:,大家共同创造一个干净、整洁、舒适有条理的工作场所。,保持工作场所干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒,畅，可将各种浪费降,到最低点。,6S推进步骤:,1.基础知识前期培训、宣导；,2.讨论制定实施办法；,3.划定实施责任区域，并开始实施；,4.准备检查袖标、奖罚红/黄旗、检查记录表；,5.进行检查、评比、奖惩。,前期准备:,6S培训,选定目标区域,6S检查重点:,（一）整理,A 模具架、夹具架,已不用的模具、不能使用的模具、夹具,其他非必需物品,B,工具箱、抽屉、柜子类,多余或损坏的工具等,多余或未还的物品,其他废品,C,地面,不用或不能用的废旧设备或物品,待处理的多余材料、不良品或报废品,工作台下、传输带下堆放材料、半成品或成品,私人物品如雨伞、拖鞋、茶杯等,其他的死角,6S检查重点:,D 配件库、材料库,多年未动用的材料、零配件上面积满灰尘,损坏的料架,已经变质或生锈的材料或零配件,一些不用的物品堆放在角落,是否有几种不同的材料混淆摆在一起？,E,办公室,1,）公文、资料,是否有不用或过期的公文、资料任意摆置？,私人文件是否有参杂于一般资料内？,下班后是否仍有公文随意放置于办公桌上？,公文、资料是否定时归档？,6S检查重点:,2）室内环境,办公桌上是否摆放与工作无关的物品或资料？,办公桌的抽屉是否塞满物体、公文、资料、私人物品等？,办公室内是否放有各种的纸箱或物品袋？,3,）要案夹、事务柜,档案夹是否任意放置于办公桌或事务柜？,档案夹或事务柜是否已破旧不堪使用？,档案夹是否定期清理已经过期的文件、资料？,事务柜内是否摆放了私人物品，如皮包、书籍、衣服等？,6S检查重点:,F 品管部门,不能使用的量具、仪器设备,过期已经不能使用的保留样品、测试品,客户退回的不良品,实验后材料、零配件或成品,6S检查重点:,（二）整顿,A 模具,是否有单独且有规划的模具区？,模具架上是否有编号？,模具本身是否有标识？,是否能依作业性质相合颜色管理来区分？,是否在机器设备旁规划下一付模具放置区？,经常使用的模具尽量规划放在工作站的旁边？,考虑上、下模具所需的搬运工具。,6S检查重点:,B 切削工具,应规划个人只保管经常使用的工具,很少或偶尔才使用的工具应交专人保管,应设计切削工具的保管位置或存放方式,避免碰伤或撞击,是否有实施保养措施,6S检查重点:,C 作业工具,是否可以不使用作业工具？,经常使用的工具是否规划为个人使用与保管？,经常使用的工具应摆放于易取的位置，最好是肩膀到手肘之间。,应设计最容易归位的方式。,是否善加利用“行迹管理”来协助归位？,很少或偶尔才使用的工具应以班组为单位，统一由专人保管。,6S检查重点:,D 量测器,是否有规定放置的处所？,是否有各种防护措施来加以保护？,是否有任何标识来标示校验的时间及内容？,E,材料、零配件,放置场所是否有明显的标示？,料架是否有明显的标示？,是否品名、料号有标示于容器上？,搬运工具是否有划分区域以供摆放？,是否遵守先进先出原则？,是否直接放于地面上？,6S检查重点:,F 在制品、半成品,是否有规定各部门或工作站最高库存量？,部门间或工作站间的移转是否有使用单据并确实填写？,在制品、半成品的放置方式应以“平行”或“直角”为原则 。,对于不良品或半成品应有明确且标识清楚的场所，以供存放（例如：不良品区，红色标识,）。,是否遵守先进先出原则？,是否直接放于地面上？,6S检查重点:,G 文件、档案,文件要以能在,30,秒内取出为原则。,使用不同颜色的卷宗，并清楚的标示内容。,有无规定档案柜内应存放的资料为何？,6S检查重点:,（三）清扫,A 机器、设备,是否有建立完整的机器、设备维修保养制度？,每部机器设备是否有规划责任者？,是否定期教育训练相关人员有关机器设备的操作与保养？,保养时，有无可能配合颜色管理来实施？,是否有更好的方法可以防止污染浸入机器设备？,是否有漏水、漏油情形？,使用完机器设备是否归定位？,有无规划闲置机器设备区？,6S检查重点:,B 地面,有无区分出走道且严格禁止占用走道或在走道上作业？,有无规定每日清扫时机及时间？,有无作业区域划分？,有无规划责任者区域？,有无彻底扫除污染或死角？,有无例行性的点检？,6S检查重点:,（四）清洁,1.有无随时保持责任区域内的整洁？,2.有无每日作必要的检查？,3.为了维持整洁，有无改善的方法？,4.每日擦拭防止油污。,6S检查重点:,（五）安全,1.是否定期检查各项安全措施？,2.灭火器是否定期检查，维持在可用状态？,3.灭火器、消防栓前不可摆放物品。,4.有无铁钉之类的危险物品在踏板、通道上？,5.地面有积水的地方是否有电缆铺设？,6.转轮有无加上护盖以维护安全？,7.有无按照操作标准书作业？,8.非责任者是否任意操作机器，而且无需上级授权？,6S检查重点:,（五）安全,9.堆放的物品有无倒塌的可能？,10.能道上有无置放物品？,11.安全门前有无放置物品？,12.是否按照规定穿着安全帽、工作鞋？,13.溶剂区有无禁烟？,14.有无按规定划设溶剂区？,15.储存区域有无考虑安全性（如防火等）？,16.安全标识是否充分予以利用？,实施案例简介6S红单,现场管理6S推进工具看板管理,管理看板是帮助员工参与管理、发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的工厂管理必不可少的工具之一。,管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。,它通过各种形式如标语,/,现况板,/,图表,/,电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。,现场管理6S推进工具看板管理,作用：,显示信息，统一思想,防微杜渐,鼓励竞争,统一文化，树立形象,现场管理6S推进工具看板管理,管理看板的使用范围非常广，根据需要而选用适当的看板形式。全面而有效的使用管理看板，将在六个方面产生良好的影响：,1.展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感。,2.营造竞争的氛围。,3.营造现场活力的强有力手段。,4.明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。,5.树立良好的企业形象。（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）,6.展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。,管理看板是一种高效而以轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解放。,目视管理的定义,根据视觉感知进行分析判断的管理方法。,目视管理的,3,个要点：,1,）无论是谁都能判明是好是坏（异常）,2,）能迅速判断，准确度高,3,）判断结果不会因人而异,实现自主管理，提高管理效率,可视化管理的要求,在一定距离内易见、易懂,标明关键性信息,易于区分正常,/,非正常状态,有助于记录、了解生产信息，便于掌握趋势,易于使用，维护方便,意外发生时可迅速发出警告及修正信息,使工作场地更整洁、有序,推行目视管理的基本要求,推行目视管理，要防止搞形式主义，一定要从企业实际出发，有重点、有计划地逐步展开，在这个过程中，应做到的基本要求是：,统一,简约,鲜明,实用,严格,