危害因素辨识

,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,1,为什么要,危害因素辨识？,什么叫作,危害因素辨识？,如何进行,危害因素辨识？,2,为什么要,危害因素辨识？,危害因素辨识的目的,3,在日常工作的各项活动中普遍存在着危害因素；,危害因素辨识是开展各项安全活动的基础；,只有将存在于各项活动中的危险识别出来，评价其风险，并采取控制措施，,才能有效减少事故发生。,危害因素辨识目的,4,危害因素辨识目的,5,雇员将咖啡倒在地板上，走开了。,第二个雇员在咖啡上滑倒，摔倒了，但没受伤,摔倒时，雇员的身体擦过金属抽屉，割伤了手臂。缝了四针。,当雇员撞在地板上, 手臂骨折。休息四周。,当摔倒时，雇员将头碰撞在桌子的边缘上，割断脖子。死亡。,安全隐患,险肇事故,急救事故,误工受伤,死亡,1,29,300,“,周铁,”,的死亡事故视频,6,危害因素辨识目的,造成,“,周铁,”,死亡的多米诺事故链,工友,乱指,挥导,致周,铁松,开了,抓住,护栏,的手,氧气,乙炔,带缠,住了,周铁,的脚,有人,碰了,竹板,导致,乙炔,瓶从,高空,坠落,氧气,乙炔,瓶放,在了,不稳,固的,竹板,上,周铁,死亡,造成,“,周铁,”,死亡的多米诺事故链,工友乱,指挥，,导致周,铁松开,了抓住,护栏的,手,氧气乙,炔带缠,住了周,铁的脚,有人碰,了竹板,导致乙,炔瓶从,高空坠,落,氧气乙炔瓶,放在了不稳,固的竹板上,周铁死亡,9,什么叫做,危害因素辨识？,危害因素辨识的定义,什么是危害因素？,什么是风险？,什么是风险评价？,什么是残余风险？,10,定义,什么是危害因素？,危害因素 -,可能造成人员伤害、职业相关病症、财产损失、作业环境破坏或其组合的根源或状态。,11,定义,什么是风险？,风险 -,是衡量某一种危险引发事故、造成伤害或疾病的概率和后果的尺度，是危险事件发生的可能性与后果的结合。,风险 = 可能性,后果,12,定义,什么是风险评价？,风险评价 -,对已识别出的危害因素，运用一种或几种评价方法，定性、定量或半定量地评价其风险程度，并确定是否可容许的全过程。,13,定义,什么是残余风险？,残余风险 -,对原有风险制定或实施改进措施后尚存的风险。,14,定义,15,如何进行,危害因素辨识,危害因素辨识的工作程序,1,、基本分析法,2,、工作安全分析（,JSA,）,3,、安全检查表（,SCL,）,4,、预先危险分析（,PHA,）,5,、危险和可操作性研究（,HAZOP,）,6,、故障类型和影响分析（,FMEA,）,7,、人的失误分析（,HRA,）,危害因素识别方法,危害因素辨识及风险评价的步骤,划分作业活动,辨识危害,评价风险,确定是否是可容许危险,制定危险控制措施,评审控制措施的充分性,划分作业活动 -,编制业务活动表，内容应覆盖所有部门、区域，包括正常、非正常和紧急状况下的一切活动。,辨识危害 -,辨识与业务活动有关的所有危害，考虑谁会受到伤害及如何受到伤害，准确描述危害事件，提出危害因素。,评价风险,对辨识出的危害因素，运用,LEC,法,进行评价。,注：这项工作要求综合各层次人员评价得出的数据，平衡评价尺度。,18,危害因素辨识及评价的步骤,评估是否为可允许风险 -,现有的职业健康安全预防措施是否足以控制住危害，并符合法律的要求；,确定危险控制计划 -,编制计划以处理评价中发现的、需要重视的任何问题；,注：并应确保新的和现行控制措施的适当和有效。,评审风险措施计划的充分性 -,针对已修订的控制措施，重新评价风险，并检查风险是否可允许。,19,制定评价步骤,岗位、作业活动、危害事件、危害因素、控制现状、应急措施、事故发生概率(,L),、,人员暴露频度(,E),、,后果严重程度(,C),、,风险等级和风险控制策划等。,20,表格内容：,危害因素辨识清单,21,序号,岗位,活动,危害事件,危害因素,现状,L,E,C,D=L,E,C,风险等级,风险控制策划,备注,物,人,环境,技能,控制,应急,岗位和活动,岗位：,根据业务工作的不同分类，填写岗位编号或工种名称。,生产岗位：,以工位为单位划分 ，填写岗位编号；,维修及现场非周期性工作岗位：,填写实际工种；,其他公共部分单独列出,：如办公活动、出差等。,22,序号,岗位,活动,危害事件,危害因素,现状,L,E,C,D=L,E,C,风险等级,风险控制策划,备注,物,人,环境,技能,控制,应急,岗位和活动,活动：,填写具体的操作活动。,23,序号,岗位,活动,危害事件,危害因素,现状,L,E,C,D=L,E,C,风险等级,风险控制策划,备注,物,人,环境,技能,控制,应急,填写事故伤害类型,危害事件,危害事件：,1.,物理性伤害：,可参照,GB6441,86,企业伤亡事故分类,中规定的,20,大类危险源填写（如：物体打击工件坠落砸脚）；,2.,职业健康伤害：,可参照,2002,年,职业病目录,中列出的,10,大类职业病填写，要求同物理性伤害；,3.,其他伤害描述：,本公司或类似行业,发生的事故和事件等,。,24,危害事件识别方法,25,“,55,”,危害事件识别方法,5,（上、下、前、后、侧）, 5,（人、机、料、环、法）,从,5,个方向，每个方向分别考虑,5,个要素。,上：,头部以上、地面以上悬空不接触地面的部分,下：,脚下、工作平面以下区域,前：,操作过程正前方区域,后：,操作过程后方区域,侧：,合作配合作业、交叉作业等,人：,工作区域内相关人员,机：,工作区域内及生产过程中使用的工具、设备,料：,生产过程中使用的材料、工件,环：,工作区域的环境,法：,JIS/SOS及PM/TPM等,26,车间： XX 工段：底盘 班组： 工种/工位：XXXL,上,活动/设备,危害事件,前,活动,危害事件,人,人,机,1.机运链； 2.日光灯； 3.工装夹具； 4.车辆吊架,1.机运链上铁质部件掉落； 2.日光灯掉落； 3.夹具移动撞人； 4.车辆吊架移动撞人,机,1.气动扭矩枪； 2.榔头； 3.手持式充电扭矩枪,1.扭矩枪旋转伤手； 2.榔头砸手；,料,横梁总成,1.未固定好或夹具缺陷，物料掉落； 2.物料边缘尖锐，划伤,料,后备箱垫板,取料弯腰，腰肌劳损,环,打开的引擎盖、后备箱盖 低于头顶,1.头部撞伤,环,手在发动机仓内作业，空间狭小,手被发动机仓内部件划伤,法,检查JIS中安全提示,JIS安全提示未指出物料掉落的风险,法,检查JIS中安全提示,下,活动,危害事件,后,活动,危害事件,人,随机运链移动,滑倒,人,背后有员工在工作,后退撞人,机,机,1.移动料架； 2.夹具上的横梁总成； 3.打开的车门,1.随机运链移动时绊到料架气管摔倒； 2.随机运链移动时撞到夹具上的横梁总 成； 3.撞上打开的车门,料,料,环,环,法,法,检查JIS中安全提示,侧,活动,危害事件,备注：,人,有员工在同时作业,正常情况下不干涉,上：,头部以上、地面以上悬空不接触地面的部分,机,下：,脚下、工作平面以下,料,前：,操作过程正前方,环,后：,操作过程正后方,法,检查JIS中安全提示,侧：,合作配合作业、交叉作业等,27,序号,岗位,活动,危害事件,危害因素,现状,L,E,C,D=L,E,C,风险等级,风险控制策划,备注,物,人,环境,技能,控制,应急,危害因素,危害因素：,从物、人、环境三个方面分析可能造成危害事件的直接原因。,物的因素：,物体本身的性质或设备设计、安装、老化等原因造成对人伤害的可能性；,人的因素：,人的不安全行为。例如技术或能力欠缺，精神不集中、操作失误、违章操作及未正确佩戴个人防护设备等；,环境因素：,不良的工作环境，如操作空间狭窄、噪声、粉尘、高温及低温环境等。,28,序号,岗位,活动,危害事件,危害因素,现状,L,E,C,D=L,E,C,风险等级,风险控制策划,备注,物,人,环境,技能,控制,应急,现状控制,现状：,1.,技能：,操作人员应具备的操作资质。如：特种作业操作证（电工、焊接、易燃易爆等），高风险作业培训（登高、吊装作业、受限空间等），其他培训；,2.,控制：,当前所采取的对应预防措施。可采取“工程控制，工作标准，培训，警示，个人防护，作业许可 ，检维修方案”等措施；,3.,应急：,对已发生的事件的处置措施，以降低事件造成的伤害程度。如：应急预案、现场急救、消防器材、医药箱、应急疏散、应急物资等措施。,作业条件危险性评价法,：,又称,LEC,法，是一种简单易行的，评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价法。,评价操作人员伤亡的分析大小从,L,(,事故发生可能性)、,E,(,人员暴露于危险中的频度)和,C,(,一旦事故发生可能造成的后果严重程度)三方面因素考虑。,其计算式为：,D = L,E,C,29,危害因素评价方法,无需深奥的理论，便于在较短时间内使广大的危害因素识别评价人员掌握；,通过半定量计算，可分析出各危害因素的风险等级，进而采取控制措施。,优点：,30,危害因素评价方法,L,、,E,、,C,的取值标准只是一个较笼统的概念；,需要分析者有各方面的知识和对评价对象有一定的经验；,同一个风险不同的人会评价出不同的结果。,缺点：,31,危害因素评价方法,32,序号,岗位,活动,危害事件,危害因素,现状,L,E,C,D=L,E,C,风险等级,风险控制策划,备注,物,人,环境,技能,控制,应急,LECD,评价法,L -,发生事故或事件的可能性,分 值,事故或事件发生的可能性,10,完全可以预料,6,相当可能,3,可能，但不经常,1,可能性小,0.5,很不可能，完全意外,0.2,极不可能,0.1,实际不可能,33,序号,岗位,活动,危害事件,危害因素,现状,L,E,C,D=L,E,C,风险等级,风险控制策划,备注,物,人,环境,技能,控制,应急,LECD,评价法,E -,暴露于潜在危害环境的频繁程度,分 值,暴露频繁程度,10,连续暴露,6,每天几次暴露,3,每周几次暴露,2,每月几次暴露,1,每年几次暴露,0.5,非常罕见地暴露,34,序号,岗位,活动,危害事件,危害因素,现状,L,E,C,D=L,E,C,风险等级,风险控制策划,备注,物,人,环境,技能,控制,应急,LECD,评价法,C -,发生事故产生的后果,分 值,后 果,财产损失（万）,人员伤亡,100,2000,及以上,3,人及以上死亡,40,10002000,23,人死亡,15,3001000,1,人死亡或,3,人以上重伤,7,150300,重伤或,4,人以上轻伤,3,70150,13,人轻伤,1,170,微伤,35,序号,岗位,活动,危害事件,危害因素,现状,L,E,C,D=L,E,C,风险等级,风险控制策划,备注,物,人,环境,技能,控制,应急,LECD,评价法,D,-,风险等级,LEC,风险等级,D=LEC,a,不可容许风险,极其危险,D,=600,b,重大风险,600D=300,c,可容许风险,高风险,300D=100,d,中度风险,100D=50,e,低风险,50D=20,f,轻度风险,20D=10,g,轻微风险,D,10,36,序号,岗位,活动,危害事件,危害因素,现状,L,E,C,D=LEC,风险等级,风险控制策划,备注,物,人,环境,技能,控制,应急,风险控制策划,风险控制策划：,可容许风险：,填写现状控制（除非有目标方案）；,不可容许风险：,要有目标方案或其他工程控制措施，并应对其残余风险进行评价。,37,序号,岗位,活动,危害事件,危害因素,现状,L,E,C,D=LEC,风险等级,风险控制策划,备注,物,人,环境,技能,控制,应急,1,009L,安装天窗,物体打击头部被砸伤,夹具失灵，天窗掉落,TPM,医疗急救预案,0.5,10,3,15,f,轻度风险,现状控制,1,C27,焊接操作,机械伤害焊枪电极夹伤手,将手放在焊枪挤压点内,开关被误触发,培训焊枪挤压点知识,工程控制焊枪增加防误触发装置,医疗急救预案,0.5,10,7,35,e,低风险,现状控制,2,C27,焊接操作,灼烫火花飞溅灼伤眼睛、皮肤,焊接飞溅,PPE,防护眼镜、牛仔工作衣、裤,医疗急救预案,1,10,3,30,e,低风险,现状控制,3,C27,焊接操作,触电,电缆磨损,TPM,医疗急救预案,0.2,6,15,18,f,轻度风险,现状控制,4,C27,焊接操作,火灾,焊接飞溅,有可燃物,工程控制垃圾桶加盖,消防应急预案,1,10,3,30,e,低风险,现状控制,1,维修工,烘房焚烧炉检修,中毒和窒息,烃烷类等有害气体物质,未正确佩戴,PPE,受限空间,高风险作业培训受限空间,PPE,，,作业许可,应急预案,1,10,3,30,e,低风险,现状控制,1,铲车驾驶,铲车运输行驶,车辆伤害撞伤人,刹车等安全装置失灵,特种作业操作证铲车,PM/TPM,，,定期保养,医疗急救预案,0.2,6,7,8.4,g,轻微风险,现状控制,2,铲车运输行驶,车辆伤害撞伤人,铲运物体遮挡驾驶员视线,特种作业操作证铲车,SOS/JIS,倒车行驶,医疗急救预案,0.2,6,7,8.4,g,轻微风险,现状控制,3,铲车运输行驶,车辆伤害撞伤人,违章超速行驶,特种作业操作证铲车,SOS/JIS,车速不超过,5,km/h,医疗急救预案,0.5,6,3,9,g,轻微风险,现状控制,示 例,当出现下列任意一项时，可直接确定为不可容许风险：,现状严重不符合法律、法规及其它要求；,相关方有合理抱怨和强烈要求；,曾经发生过事故，且未采取有效防范、改进控制措施；,直接观察到可能导致严重后果，且无适当控制措施。,38,风险控制策划,改进措施策划后，应对其残余风险进行评价,残余风险应是可容许风险;,残余风险应在原风险水平以下;,是否仍有改进余地。,39,残余风险评估,风险控制策划,40,危害因素辨识更新,为保持危害因素清单的有效性，应该定期（一般为每年一次）组织危害因素识别、风险评价和控制措施策划。,但当出现下列情形之一时，应立即更新危害因素辨识清单：,生产规模、生产设备的扩大、减少、更换；,机构职责的重新分配；,生产方式和生产工艺的变化；,法律、法规及其它要求的变化；,事故或险肇事件发生后。,危害因素辨识、风险评价和风险控制策划清单,签字版由各自部门保存,2,年，推进组保存电子版文件。,各部门的,危害因素辨识、风险评价和风险控制策划清单,应由各部门直接主管（按组织机构为准）及员工代表（按工会确认）签字认可。,对于更新修改的地方，应有适当标注。,41,危害因素清单记录管理,开展危害因素辨识工作的建议,依靠全员开展危害因素辨识工作,要教育和动员全体员工积极参加，辨识和查找身边的危险 ；,保证投入必要的人力、物力和资金,领导支持、全员参与；,保证危害因素辨识工作的效果,必须抓好以下几项工作；,危害因素辨识不是哪一个人或部门的事；,是涉及每位员工的切身利益和自己人身安全的大事；,特别是岗位员工，每天在作业现场与设备、设施打交道，最清楚现场的不安全因素在哪里；,各类专业人员与岗位员工要密切配合，共同辨识、查找身边的危险因素；,危害因素辨识工作，是一项系统工程，不是哪一个部门能够独立完成的；,它需要方方面面的协调和配合，包括部门与部门、部门与生产车间、各专业技术人员的指导和支撑等等；,更需要领导的支持和全员的积极参与；,发挥好班组长骨干的带头作用，组织班组成员积极开展；,加强领导，充分发挥部门、生产车间的作用，组织评比，表扬优秀、鞭策落后；,集思广益、互帮互学、发动全员参与，提高主人翁意识，变“要我安全”为“我要安全”；,加强危害因素辨识工作结果的审查，确保工作质量；,要将危害因素辨识工作与团队、员工的考核挂钩；,要将危害因素与各类检查、隐患整改、岗位操作、日常办公等密切联系，达到明确危险、危害，控制风险，预防控制事故发生的目的；（不是束之高阁的）,世界上聪明的人，借用别人撞得头破血流的经验作为自己的经验；世界上愚蠢的人，自己撞得头破血流给别人当经验。,47,