卓越生产管理现场5S管理实务

,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,卓 越,生 产,管 理, 现场5S管理实务,主 讲：张 征 兵,老 师,您是用铅笔还是圆珠笔来管理企业？,？,制造业中产品成本的,50% - 80%,是在制造现场发生，因此现场管理水平的高低直接影响着工厂管理的效率和竞争力，直接影响产品质量、成本、交货期、安全生产和员工士气，企业的现场管理干部不仅承担着这些重要任务，还要上下沟通协调。,？,要成为优秀的企业，企业领导必须正视这一点：车间的基层干部是工厂不可或缺的人力资源，优秀的班组建设是世界级工厂提升管理效率的重要部分！ 现场就是市场！目前，中国企业已越来越重视生产与现场运作的管理，越来越关注企业管理最终执行层和操作层,-,车间班组的建设，越来越渴望能够学习直接有效的经验和了解优秀现场的管理。,第一部分、,企业为什么引进,5S ?,5S,谁不会？不就是打扫卫生，大扫除嘛。,在选择采购合作中的,4,个问题,: 1-,工厂怕看；,2-,产品怕查；,3-,永远救不完的火 ；,4-,精美的样品，马虎的批量。,做事随意，没有规矩。,有了规矩，弄虚作假，不守规矩。,遵守规矩，却总是做不到位。,斜坡小球：企业下滑的止动力。,5S,管理的精髓是：,人的规范化,地、物的明朗化,人,-,规范化,事,-,流程化,物,-,规格化,您看到了什么？,仪容不整、物品堆放杂乱、物品随意摆放、物品缺少标识、地面脏污及灯光灰暗是很多企业普遍存在的现象，在这些企业里，常常发现员工找不到工具、通道不畅、机器抛锚等现象，经常听到管理员说“员工素质真差”等话，整个企业士气不振，工作效率及产品品质低下。为此，企业苦恼不已,!,对比，一目了然。,在勘察企业生产现场所见到的现象：作业现场,/,文件管理,/,安全设施,/,办公用具,与优秀企业对比找差距：生产现场,/,工具的形迹,/,现场作业管理,/,管理目标,/,管理实况,/,日生产实况,/,安全设施,一家工厂的实景图,作业规范的工厂,现场规范,标示齐全,5S,解决以下问题：,现场物品杂乱无章,生产、质量不稳定,区域没有合理规划,操作流程、公司规章制度,没办法很好的贯彻,员工质量意识差,没有凝聚力,记住：有品质，才有市场。,第二部分、怎样进行现场诊断和分析,1,、流程分析,分析哪些工艺流程不合理，哪些地方出现了倒,流，哪些工序可以简化和取消。,案例：仓库怎么放,2,、生产改进,分析生产、工作环境是否能够满足生产、工作需要和人的生理需要并提出改进意见。,有些企业的环境只能满足生产的需要，却不能满足人的生理需要也是不行的。如：噪音、灰尘、有害气体、易燃易爆品、安全隐患等，所有这些不利于人的生理、心理和情绪的因素都应该加以改善。,3,、合理布局,分析车间的平面布置和设备、设施的配置是否合理，有无重复和过长的路线。,4,、确定合理方法,研究工作者的动作和工作效率，分析人与物的结合状态，消除多余的动作，确定合理的操作或工作方法。,5,、落实补充办法,分析现场还缺少什么物品和媒介物，落实补充办法。,现场除了设备和产品以外，还需要有工位器具，如果没有这些东西，现场也会混乱不堪，设计工位器具是一门学问，要发动人人动脑筋。,工序看板系统,通过以上对现场状况的分析，就可以针对现场状况改进生产过程的组织管理和工作方法，使生产过程合理化、科学化，从而提高生产效率。,操作,#1,操作,#2,操作,#3,K,流动方向,K,=,拉式生产中看板,K,=,空的生产中看板,拉动,不工作,开始工作,良好的现场管理是：,生产均衡、调度有方；,作业标准、质量保障；,隐患消除、设备正常；,物料定置、流动通畅；,节能降耗、安全预防；,原始记录、信息流畅；,作业环境、洁美明亮；,纪律严明、士气高昂。,PULL,CARDS,T,R,A,S,H,T,O,W,E,L,S,G,L,O,V,E,S,TOOLS,现场诊断的重点,搬 运,搬运非常重要，搬运占整个产品加工时间的,40,60%,，现场,85%,以上的事故都是在搬运过程中发生的，所以搬运是非常重要的。,停 放,停放的时间越长，无效劳动就越长，这纯粹是浪费。,质量、场所环境与操作者的动作,质量、场所环境和操作者的动作都是一个学问，要减少操作者的无效动作。,第三部分、,什么样的企业适合引进,5S,？,答案是：所有的企业，不论性质、行业、规模。世界各地的生产管理及其它研究机构未发现有任何企业不适合采用,5S,。不论是高科技的生物制药和,PC,，还是传统的机械和纺织，亦或是食品和化妆品，,5S,都能为之贡献良多。不管企业的现状是“运行良好”，还是“问题缠身”，,5S,都会对其发展有所助益。,我们企业有下列“症状”吗？,a) 急找东西，心里烦燥 b) 桌面零乱，工作不便,c) 积物满屋，心情压抑 d) 穿着不整，有碍操作,e) 找个东西，翻遍抽屉 f) 环境脏乱，情绪不佳,g) 忙无头绪，延误事务 h) 仓库混乱，帐物不符,i）东西杂乱，占用空间 i) 设备积尘，备件满地,j) 道路堵塞，无法通过 k）厕所恶臭，掩鼻出入,5S,的来历？,5S,是,5,个日文首字母的缩写，这,5,个日文词为“,Seiki ”,（ 整理）、“,Seiton ”,（整顿）、“,Seiso ”,（清扫）“,Seiketsu ”,（清洁）和“,Shitsuke ”,（素养）。,7S,8S,9S,。,美国版本的,5S,为“,Sort ”,（分类）、“,Stable ”,（稳定）、“,Shine ”,（光洁）、“,Standard ”,（标准化）和“,Sustain ”,（坚持）。尽管有名称的差异，每个,S,的定义实质与实施主旨却完全相同。,推行,5S,的八大误区,1,：我们公司已经做过,5S,了,(,形、神,),。,2,：我们的企业这么小，搞,5S,没用。,3,：,5S,就是把现场搞干净。,4,：,5S,只是工厂现场的事情。,5,：,5S,活动看不到经济效益。,6,：工作太忙，没有时间做,5S,。,7,：,我们是搞技术的，做,5S,是浪费时间。,8,：我们这个行业不可能做好,5S,。,第四部分、,5S,推进的步骤,1S,整理：分清要与不要,去除不要的物品,目的：,腾出空间，空间活用,防止误用、误送,塑造清爽的工作场所,三清原则：清理、清除、清爽,生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。,要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。,步骤一 、做好事前准备；,步骤二 、首先丢弃不要的东西 ；,步骤三 、物品要与不要的区分，以时间区,分,，,规定数量；,步骤四 、实行目视整理 。,锤子,扳手,螺丝刀,12,10,8,12,10,8,12,10,8,实施要领：,自己的工作场所,(,范围,),全面检查,包括看得到和看不到的,制定要和不要的判别基准,将不要物品清除出工作场所,对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置,制订废弃物处理方法,每日自我检查,开始整理,1,、请您把如下东西请出工作台：,报纸、杂志、茶杯、无用书籍、扑克、书包、围巾,2,、请您把如下东西请出办公室：,外衣、私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋类,3,、请您把如下东西请出车间：,由设备拆下的包装箱、私用车辆、与生产无关的旧物品、运动器具、旧的无用家具、垃圾、废报纸杂志、废零件,.,4,、请您把如下东西请出仓库：,垃圾、废包装箱、废弃物、生活用品、个人用品,利用程度,必需的程度（使用频率）,保存方法,低,过去一年都没有使用的物品,在过去的,612,个月中，只使用一次以上的物品,扔掉,保存在远处,中,在过去的,26,个月中，只使用过一次的物品,一个月使用过一次以上的物品,保存在工作区域的中间位置,高,一周要使用一次的物品,每天都要使用的物品,每小时都要使用的物品,保存在工作现场附近或随身携带,红牌子作战的实践顺序, 红牌子的制作方法 整理后,-,案例,-,流程管理,/,文件清理,/,作业面（现场实景照片） 小小游戏,-,变化,2 S,整顿：零时间找到需要,工作现场整齐有序,原则一 、必要品的分类原则,原则二 、运用标识指明物品存放处的,原则，实行目视化的整顿、看板作战,原则三 、 安全的原则,原则四 、人体工学的原则，动作距 离,力求缩短,/,动作的基本原则,/,单元生产做,不会乱的整顿,预防整顿,目的：,工作场所一目了然,整整齐齐的工作环境,消除找寻物品的时间,消除过多的积压物品,实施要领：,、前一步骤整理的工作要落实,、流程布置,确定放置场所,、规定放置方法、明确数量,、划线定位,、场所、物品标识,整顿的三要素：场所、方法、标识,放置场所 ：,1,、物品的放置场所原则上要,100%,设定,2,、物品的保管要 定点、定容、定量,3,、生产线附近只能放真正需要的物品,放置方法 ：,1,、易取,2,、不超出所规定的范围,3,、在放置方法上多下工夫,TOOLS,标识方法 ：,放置场所和物品原则上一对一标识,现物的标识和放置场所的标识,某些标识方法全公司要统一,在标识方法上多下工夫,整顿的三定原则：定点、定容、定量,定点：放在哪里合适,定容：用什么容器、颜色,定量：规定合适的数量,TOOLS,规定放置场所（定点）,1,、只存放有用的；,2,、依使用频率，来决定放置场所和位置；,3,、人机工程学；,4,、用标志漆颜色划分通道与作业区域；,5,、不许堵塞通道；,6,、限定高度堆高；,7,、不合格品隔离工作现场；,8,、不明物撤离工作现场；,9,、看板要置于显眼的地方，且不妨碍现场的视线；,10,、危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；,11,、无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。,划线定位,1,、色带宽度参考标准。, 主通道：,10cm ,次通道或区域线：,5,7cm,2,、通道宽度参考标准。, 纯粹人行道：约,80cm,以上, 单向车通道，,W,车,+60cm,以上，（,W,车最大宽度）, 双向车通道，,W,车,1+W,车,2+90cm,以上,3,、划线定位方式：, 油漆 胶带 磁砖 栏杆,4,、颜色表示法。, 黄色：一般通道、区域线, 白色：工作区域, 绿色：料区、成品区, 红色：不良品区警告、安全管制等,确定放置容量（定容）,确定容量依据：,1.,位置离工作现场远近；,2.,日使用频数多少；,3.,搬运易繁程度；,4.,现场空间大小；,5.,部品的保管性等。,确定容量原则：,1.,便于生产；,2.,无用工时最低；,3.,现场整齐；,4.,安全。,确定容量要点：,1.,一旦确定，就是法规；,2.,文件化；,3.,经常检查。,规定放置方法,确定放置方法应考虑的几个方面：,1,）简单、易行；,6,）分类放置，同类集中；,2,）取拿方便；,7,）立体放置，提高容率；,3,）防错装置；,8,）容量限制，一目了然；,4,）先进先出；,9,）总体外观整齐划一；,5,）标识清楚；,10,）看板管理。,遵守保管规则,应考虑的内容：,1.,定置、定容、定法标准化；,2.,标准内容醒目化；,3.,确定维持规定的方法；,4.,确定物品周转、流通办法（取、放、检查）,5.,确定最小库存与定容的关系；,6.,明确保管人员的责任；,7.,建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）,8.,建立并严格执行检查制度。,3 S,清扫：,即点检，发现不正常,将工作场所清扫干净。,保持工作场所干净、亮丽的环境。,清扫目的：,消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮 。,稳定品质。,减少工业伤害。,清扫工作场所，使之整洁干净, 决定清扫方法, 准备清扫工具, 实施清扫 清扫后,-,案例,工作现场,/,通道畅通,/,储存货物,/,职员,办公（现场实景照片）,实施要领：责任化、制度化,、建立清扫责任区,(,室内、外,),。,、执行例行扫除，清理脏污。,、调查污染源,予以杜绝或隔离。,、建立清扫基准,作为规范 。,实例分享：,资料文件的“清扫”。,公共区域的“清扫”。,设备的“清扫”。,4 S,：清 洁,第一先诀：要求是使设备和工具能正常使用；,建立有效的方法确保每个人,都遵循相同的理念工作 。,清洁的“三不”原则：,不恢复脏乱,不制造脏乱,不扩散脏乱,5 S,：素 养,改变员工行为,提高员工素养,养成良好习惯,成为企业文化的一部分,制定礼仪守则，实施各种培训：,通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展,5S,容易，但长时,间的维持必须靠素养的提升。,实施要领：,、制订服装、仪容、识别证标准。,、制订共同遵守的有关规则、规定。,、制订礼仪守则。,、教育训练（新进人员强化,5S,教育、实践,),。,、推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）。,+6S,：安 全,事前的预防监督,“安全”推行的要领,实施安全生产教育,目视安全管理,安全为了生产、生产必须安全,安全含义,：消除隐患，预防事故。,安全分类,：,人身安全,产品安全,设备安全,机密安全,事故分类,：,火灾事故,机械事故,电器事故,化学品泄露事故,爆炸事故,跌、碰伤事故,中毒事故,劳保事故,产品事故,事故隐患举例,1,：火灾事故,1.,乱扔烟头,;,2.,电焊无安保,;,3.,电线老化,乱接临时线,;,4.,瓦斯泄露,;,5.,电器设备长期通电,;,6.,电烙铁等不当使用；,7.,易燃品保管不当,;,8.,避雷设施失效,;,9.,消防设备无效,;,10.,产品安全设施不当,;,11.,危险品处铁器击火,;,12.,人为破坏等。,事故隐患举例,2,：人身事故,1.,操作不当,:,带电作业,起吊不牢,摆放不牢,2.,未能安全作业,:,带手套作业,不带帽作业,穿高跟鞋,3.,机械碰伤,:,通道不畅,铁器毛刺,货物周转碰撞,4.,化学损伤,;,5.,电器击伤,;,6.,事物中毒,;,7.,劳保不当等。,事故隐患举例,3,：设备事故,1.,违反操作工艺,;,2.,程序错误,;,3.,装卡不牢,;,4.,电压使用错误,;,5.,设备防错不善,;,6.,设备保养不妥,;,7.,设备带病工作,;,8.,超负荷使用,;,9.,乱放重物,;,10.,表头失灵,;,11.,环境恶劣,;,12.,人为破坏等。,事故隐患举例,4,：化学品保管,1.,现场超量存放,;,2.,使用不当,;,3.,化学品库房位置不当,;,4.,没有消防设施,;,5.,不懂安全环境恶劣知识,;,6.,库房通风,避光不良,;,7.,库房避雷设施失灵,;,8.,没有分类放置,;,9.,化学品摆放不牢,;,10.,表示错误,;,11.,运输不当,;,12.,人为破坏等。,事故隐患举例,5,：产品安全,1.,产品安全认证,:,电气安全,机械安全,电磁兼容,化学安全,2.,原因,:,设计问题,;,工艺问题,;,生产问题,;,3.,产品防护问题,;,4.,作业用心问题,;,5.,生产环境问题,;,6.,防错设计问题,;,7.,产品包装问题,;,8.,工艺设计和工艺纪律问题。,事故隐患举例,6,：保密安全,军事机密,商业机密,客户、成本、投标要点,产品机密,核心技术、工艺、技术诀窍,信息机密,技术情报、竟业动向、采购信息,预防事故的几个管理工具：,1,、看板管理,生产线看板,：,1,、,标识今天生产规格、数量，并记入实际进度状况,2,、,生产线每个成员一看就知道，易于激发参与感,图表,图表内可能表示产量的、效率的、品质的或其它的状 况，一看就知道起伏状况，是否在控制中，易于管理,例如：生产线制程中的一次工程不良率,成品检验中的一次检验不良率,生产线上和各种控制图,管理看板,人员出勤看板,人员培训技能状况看板,2,）颜色管理,区域颜色管理,黄色,工作区域，置放待加工料件,绿色,工作区域，置放加工完成品件,红色,不合格品区,蓝色,待判定，回收，暂放,人员颜色管理,红帽,生产线上的班长,黄帽,质检人员,蓝帽,作业人员,3,、区域管理,通道线,生产线场划上通道线和作业区，一看便知是供物品运送的通道和工作的区域。,定置管理图,厂区定置图,车间定置图,办公室定置图,库房定置图,工具箱定置图,4,、识别管理,部门标识牌,人员标识牌,设备识别,货物卡片,生产线流转的产品票,产品识别,人员去向识别,会议室状态识别,生产状况识别,第五部分、实施,5S,活动中的十二个技巧,1、突出重点、各个击破,2、公用设施重点法,3、地毯搜索,法,4、目标张贴法,5、下班后检查法,6、红单连罚,法,目视法,宣传、培训到位,7,、绿化认养法,8,、文艺宣传,9,、有奖征答,10,、重点推广法,11,、会议记录表,12,、表彰先进,建立明确的责任制,创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。,分工明确是为了更好的合作。,5S,能实现,提升现场及企业形象,提升现场工作效率,提升工作场所安全,节约空间,缩短交期,提升员工素质,第六部分、坚持才有价值,无声但最有魅力的推销员,降低成本的利器,建立标准化的推动者,管理人才的培养工具,是未来竞争的关键,是市场取胜的利器,是一流企业品性的标志,企业一剂良药,-5S,说明书,广谱抗菌药：治疗企业各种疑难疾病。,主要成分：,5S,、,6S,适用范围：车间、仓库、办公室、水电路。,作用：提高免疫力、消除隐患、强健体魄。,用法：内外兼服，每日三次。,用量、注意事项：遵医嘱，长期服用见效。,谢谢谢谢,Tel,：,13949000268,E-mail: zzb268,