精益改善技术之消减库存培训课件

天津精益生产管理咨询（工程）公司,第四章,精益改善技术之,消减库存,第一节,制止“过量生产”的实施手段,通过只向后工序提出生产计划；后工序按,照必需的数量，在必需的时间到前工序去领取,所必需的零部件也叫做“后领取”；前工序为了,补充被取走的零部件，只生产被取走的那部分,也叫做“后补充生产”。,一、“拉动式”的生产管理模式：,二、“拉动式”生产组织的基本原理,拉动式生产可分为“后工序领取作业”,和“前工序生产作业”两部分。,信息流 物料流,工序1,工序3,工序n,原材料输入,客户,输出,成品,计划部门,第二节,降低在制品存储量的实施技术,1、平准化生产定义：就是均衡化生产，,即将要生产的产品（可销售产品）的,种类和数量从总体上进行平均化。,一、产品的“日平均需求量”最小化,平准化生产,2、均衡生产和不均衡生产的不同,不均衡生产,C产品机加生产线,前工序,后工序,B产品机加生产线,A产品机加生产线,混合装配生产线,C,B,B,B,A,A,A,A,A,A,A,A,A,A,A,A,A,A,B,B,B,B,B,B,C,C,C,均衡生产,B,C,A,A,A,前工序,后工序,B产品机加生产线,T.T3分钟,C产品机加生产线,T.T6分钟,A产品机加生产线,T.T2分钟,混合装配生产线（T.T1分钟）,A,A,A,C,A,A,A,C,3、平准化生产的好处,区分,平准化生产的好处,不均衡生产的问题,总体,可以实施各工序的同期化生产，,敏捷地适应需求变化,；暴露出待改善的问题点,待改善的问题被生产过剩的MUDA所掩盖而暴露不出来,后工序,可以以平均工时为基准，根据所需安排人员，保证均衡化作业，保持合理在库,由于以消耗最多工时的产品为基准批量生产，导致保持过剩的在库、人员、设备。,前工序,可以按照后工序的领取时间，以合理的在库、人员、设备进行生产,因为不清楚什么时候、需要什么、需要多少，会保持过剩的在库、人员、设备,4、平准化生产的条件,快速换产的改善,后工序频繁等速地到其前工序领取作业,人员的多能工化,制作平准化生产计划,在设备方面要重视通用性和灵活性,5、均衡生产的划分,（1）总量均衡,将连续两个时间段相互间的总生产量的波动控制到最小程度；即指每个时间段（一般指一天）都生产相同的数量。,（2）按品种的数量均衡,各种产品在流转中、在生产期之间（也就是每天）不要产生波动。目的是使在这种产品的生产中消耗的前工序的零部件数量不产生波动。,计算方法：,以混线生产各品种占生产总量的比例数之和为最小均衡生产单元，相对各种产品的比例在这生产单元中的均衡分配。,例：某生产线的每天平均需求量分别为：A产品150件/天、B产品200件/天、C产品100件/天。计算其均衡生产的投产顺序计划。,三种产品生产比例为：A：B：C=150:200:100=3:4:2,最小均衡生产单元：3+4+2=9,最小均衡生产单元的投入顺序计划：,（A.B.B.A.B.C.A.B.C）（A.B.B.A.B.C.A.B.C）(A.B.B.A),二、生产周期缩短的技术工序流畅化,工序的流畅化图解,材料,成品,材料,成品,储存,材料,前工序,后工序,前工序,后工序,整批转送,单个传送滑道,改 善 前,改 善 后,1,2,工序流畅化实施理念,批量生产,单个传送,交货周期300分,（100个）,1工序,2工序,3工序,时间（分）,（100个）,100 200 300,（100个）,时间（分）,1工序,2工序,3工序,交货周期102分,（100个）,（100个）,（100个）,工序流畅化影响成本因素分析,1、正面优势：缩短生产过程周期，减少,工序间在制品存储量，降低物料存储成本。,2、负面影响：影响设备运转率，提高设,备折旧费；在制品采用单件小批传递，增,加物流搬运费用；一人一机的条件下为避免过量生产，造成工时的浪费。,工序流畅化实施对策,NO,区分,主要实施项目,设备方面,（生产线布局）,（1）同期化划分“生产工序”,（2）按照工序流程配置设备,（3）设备式样与布局的“整流化”,物的方面,（生产物流方式）,（1）工序内“一个流”传递，同期化生产,（2）工序间小批量、多频次传送,（3）T.T时间不同工序间设货店,（4）“先入先出”的存储方式,人员方面,（生产作业方式）,（1）承担多工序,（2）依据生产需求配置人员,（3）设备式样与布局整流化（例1）,整流化,改善前,1将工序大型设备换成4个廉价小型设备。,2将加工同一产品的分布在不同区域的设备排在一起，形成“一个流”生产线，实现工序的流畅化。,分布在不同区域且存在合流、分流,改,善,后,在同一区域且没有合流、分流,工序,成品,材料,工序,工序,材料,材料,材料,工序,工序,工序,工序,工序,工序,工序,工序,工序,成品,成品,成品,工序,工序,工序,工序,2工序,（大型设备）,工序,工序,工序,工序,同期,化,整流化例2,1个工序（车床）的零件 -2种,2个工序（车床钻床）的零件 -3种,3个工序（车床铣床钻床）的零件 -2种,4个工序（车床铣床铣床钻床）的零件 -3种,车床,铣床,钻床,车床,铣床,钻床,车床,铣床,钻床,集群式配置,流畅化,-1个工序零件2种、2个工序零件3种,-3个工序零件2种,-4个工序零件3种,车床,钻床,材料,成品,生产线1,钻床,铣床,车床,材料,成品,生产线2,铣床,车床,钻床,铣床,材料,成品,生产线3,生产线配置,（3）设备(生产线）布局方式,设备配置基本形式,成品,材料,8,7,6,5,1,2,3,4,物流方向,材料A,材料,B,1,2,3,4,1,2,3,4,成品A,成品B,成品,材料,9,8,7,6,1,2,4,5,3,1,3,2,基本型,设备配置例,U字型配置,自动设备混合,两排配置,基本型1U字型配置,材料、成品在同一方向，物的流动和设备配置呈U字型。,供给材料和领取成品可在一处进行，操作者和搬运工都可以明了已经干了什么、下一步该干什么。,生产线作业者可以几乎没有空步行就返回第一工序。,入料、出料由同一位作业人员完成，生产单元内的在制品数量能够保持衡定，不会产生多余的在制品。,基本型2两排型配置,两条生产线并排在一起且所加工的两种零部件向同一方向流动。这种设备配置一般有以下三个条件：,后工序同时需要,A,、,B,两种零件，这可以直接将两条线与后工序相连。,两条生产线各自的,TT,应该一致。,对于物流方向和作业者步行方向相反的设备，必须配置自动向下个工序传送工件装置，否则会造成作业者在工序间反复步行。另外，还要增加标准中间在库。,基本型3自动设备混合线,自动化设备（无人操作）与手动设备相分离。,这种设备配置的好处是：,将作业者的作业区域与自动化设备区域分开，可以缩短作业者的步行距离。,1、设备负荷能力的选型：,设备间实现“同期化”生产，对于计划购入设备的负荷能力的确定决定于T.T时间的选定,（T.T=全年工作日每日工作小时60/生产线的计划年产能力）。,设备的管理与控制,2、设备配置数量的确定：,在划分某种产品的主要工艺流程后，依据实际设备生产节拍与标准工时（T.T）的比值确定每工序的设备,配置台数,；平衡各工序作业时间，,确保重点设备的运转率,。在同一工序具有两台以上设备，进行,工艺的从新划分,，利于在制品的物流传递。,3、生产线中设备的布置：,为消除工序间的在制品，实施“工序的流畅化”，保证“一个流”的生产方式；设备的摆放按工序的顺序配置，设备间距在保证维修条件的基础上不超过0.5M（为缩短生产线长度，节省占地面积，缩短操作者的步行时间）；为对应“一人多机”的操作方式，生产线布局采用U形布置为最佳方案；且为提高工作效率，降低劳动强度，设备的操作高度尽量统一。,4、设备的式样：,（1）设备的运行控制尽量采用自动方式（如：设备启动后自动运转、加工、停止），使人的作业与设备加工分开，避免由人监控，提高人的工作效率，消除等待时间。,（2）设备的附件（如：液压站等）布置于设备后部或上部，缩小设备的宽度，达到缩短生产线长度，节省占地面积，缩短操作者的步行时间的效果。,(3）设备维修部位采用前后方向设置，避免侧面为维修方向 。,（1）、,物料存储区域的,设定,：,A、在制品的存储区域只设定在生产工序节拍（,T.T,）不,等的工序间。,B、杜绝重复搬运，,存储区域一般设置在自身工序现场。,C、为实现工序间,存储量的有效控制，实现“先入先出”配置相应,的物流道具，杜绝过量生产。,D、为控制工序内在制品的存储量，设定“标准手持”。,2、物的方面,（2）在制品在工序间的物流传递,原则：,小批量（单件），一个流传递；实现同期化生产。,降低成本对策：,缩短物流路线，降低搬运成本。,搬运方式：,A、缩短在制品物流路线，生产线内设备间距在保,证维修条件下，尽量缩短。,B、生产线内临近工序 的“一个流、单件传递”，设,置“自重式”物流滑道。,C、T.T时间不同的生产工序间，在制品采用“多频次，,少批量”的物流搬运。,3、人员方面,由单能工进步为多能工,手工作业者必须采用站立式操作方法,形成一个互相帮助的合作团队,三、生产批量缩短手段缩短换产时间,不得不进行批量生产的工序，如：机加、冲压、铸造、锻造、树脂成型等工序，重要的是推行小批量生产。,小批量生产能使在制品库存减小，缩短生产周期，对市场需求变化能够迅速适应。另外，小批量生产会使产生不良品的信息反馈迅速，避免大量废品。,因此，必须缩短换产（停机）时间。,快速换产法,步骤0,步骤1,步骤2,步骤3,步骤4,将内换产作业、外换产作业分开,提前完成外换产作业,将部分内换产作业转化为外换产作业,缩短内换产作业时间,缩短外换产作业时间,总换产时间,停机时间,停机时间,内换产作业,外换产作业,总换产时间（停机时间）,内换产作业,外换产作业,总换产时间,停机时间,内换产作业,外换产作业,总换产时间,总换产时间,内换产作业,外换产作业,内换产作业,外换产作业,停机时间,