挤压成形技术

,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2011/11/9,#,单击此处编辑母版标题样式,挤压成形技术,1,主要内容,挤压成型技术基础,铝型材料挤压,2,挤压的概念,挤压：用冲头或凸模对放置在凹模中的坯料加压，使之产生塑性流动，从而获得相应于模具的型孔或凹凸模形状的制件的锻压方法。挤压时，坯料产生三向压应力，即使是塑性较低的坯料，也可被挤压成形。挤压，特别是冷挤压，材料利用率高，材料的组织和机械性能得到改善,操作简单,生产率高，可制作长杆、深孔、薄壁、异型断面零件，是重要的少无切削加工工艺。挤压主要用于金属的成形，也可用于塑料、橡胶、石墨和粘土坯料等非金属的成形。,3,金属挤压示意图,4,2.,挤压分类方法,2.1,按金属塑变流动方向可以分为：,正挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向相同,反挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向相反,复合挤压：挤压时，坯料一部分金属流动方向与凸模运动方向相同，另一部分则相反,径向挤压：挤压时，金属流动方向与凸模运动方向成,90,5,2.2,按金属坯料的温度分类：,6,7,3.,挤压条件,1,）使金属处于三向压应力状态；,2,）建立足够的应力值，使金属能够产生塑性变形；,3,）有能使金属流出的孔或间隙，提供一个阻力最小的方向。,8,挤压时金属坯料处于三向压应力状态下变形，因此可提高金属坯料的塑性，有利于扩大金属材料的塑性加工范围。,可挤压出各种形状复杂、深孔、薄壁和异型截面的零件，且零件尺寸精度高，表面质量好，尤其是冷挤压成形。,零件内部的纤维组织基本沿零件外形分布且连续，有利于提高零件的力学性能。,生产率较高，只需更换模具就能在同一台设备上生产形状，尺寸规格和品种不同的产品。,节约原材料，挤压属于少（无）切削加工，大大节约了原材料。,4,工艺特点：,9,10,1,）变形抗力（金属的屈服限）越大，所需挤压力越高，高温时，变形抗力降低，挤压力随之降低。,5.,影响挤压力大小的因素,11,2,）加工率的影响。加工率越大，所需挤压力越大。,12,3,）锭坯长度的影响长度越长，挤压过程越长，挤压终了时温度变化大，变形抗力变大。正挤压时，要克服锭坯与挤压筒壁的摩擦力，故挤压力增加，反挤压时，挤压力与锭坯长无关。,13,4,）挤压速度的影响。,14,5,）摩擦条件的影响,挤压筒内表面的状态、润滑条件影响锭坯与筒壁间的摩擦状况，从而会影响挤压力大小。,6,）挤压筒温度的影响,挤压筒预热适当们可以降低锭坯的冷却速率，减小挤压力。,7,）挤压温度的影响,金属在挤压时必须考虑适宜的挤压温度。,15,6.,挤压时金属的流动,16,I,为定径区,II,为变形区,III,区位未变形区,IV,为死区,17,7.,挤压件常见缺陷,表面折叠,表面折缝,缩孔,裂纹,18,8.,挤压新工艺,1,）静液挤压 采用高压液体代替了通常的挤压轴的直接作用，将锭坯从模具中基础形成制品的加工方法。,19,静液挤压不仅适用于脆性金属，也适用于铜、铝等塑性良好的金属，冷的和预热的锭坯都可以挤压。具有良好的润滑条件和均匀的金属流动性，特别适合于形状复杂、尺寸精度及表面质量要求高的异型管材的成形。,与传统挤压方法的区别是：作用在挤压筒上的径向压力与轴向压力相同，对挤压筒提出更高的设计要求。,20,2,）等温挤压,3,）连续挤压,4,）轧挤法,21,9.,挤压生产流程,1,）铝合金挤压车间生产流程,锭坯加热,挤压,切断毛坯,车皮镗孔,取样,切头,二次挤压,矫直,淬火,退火,矫直,取样,人工时效,包装入库,检查验收,检查验收,检查验收,检查验收,包装入库,包装入库,包装入库,22,铝型材挤压技术,1.,铝型材挤压技术的发展现状工艺装备向大型化，现代化，精密化和生产自动化方向发展。大型优质圆，扁挤压筒与特种模具技术取得突破性进展。挤压工艺不断改进和完善。铝挤压材的产品结构有了很大的改进。,23,铝型材挤压模具,24,25,产品：,26,发展趋势：,节能减排,减少外部摩擦，提高变形效率,提高精度,防止产生缺陷，利用缺陷,提高回收率和成品率,提高工模具品质和使用寿命,减少工序,降低劳动强度,27,金属挤压机的类型选择,28,谢谢！,29,