现代企业管理7S培训课件

*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,7S,现代企业管理,7S有这么一层意思，就是面对非常普通、平常的事情。谁都知道将每件平常事都做好,非常困难的。7S也是一样，它与每位员工的基本动作有关。我们只有很强的意志和实行力，就能得以彻底贯彻工厂及职场进行各种改善活动，使我们的工作环境更美，效率更高，素质提高,开场白,观念改变思想，思想改变行为，行为改变观念,5S活动起源于日本,它因以“S”开头的日文罗马拼音的5个单词构成,(整理Seiri+整顿Seiton+清扫Seisou+清洁Seiketsu+素养Sitsuke)故简称“5S” 我们再加入节约Save+安全Safety故简称“7S”,它是现场管理最重要的“法宝”之一,被美国人认为是“管家概念”,旨在改进工作条件和促进过程的有效工具.,6S+安全;7S+节约(坚持),7S的由来,企业的目的是使销售额增长，获得更大的,利益，以达成其持续的增收效益。,生产性的提高,品质的提高,成本的低减,交货期的短缩,安全的确保,士气的高涨,7S实施的目的,整理,（SEIRI）,：区分,“要”,与,“不要”,整顿,（SEITON）,：,“零”,时间能找到需要,清扫,（SEISO）,：,标准化,的清除工作,清洁,（SEIKETSU）,：,程序化,的巩固措施,素养,（SHITSUKE）,：形成良好的,行为方式,安全,（SECURITY）,：,维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的,工作场所,节约,（SAVE）,什么是,7S,？,整理（SEIRI）,分清要与不要,所谓“整理”是将,活动主体,作一番,清理,，,主要在于区分,需要,与,不需要,，然后将,不需要,的东西予以,处置,。,目的有三,分清要与不要物，使之条理分明,（简要分类）,处置不要物,找出发生根源,对象：,工作环境中的,工作物品,和,其他物品,目的：,1、腾出空间，予以适用。,2、预防误用，误送。,3、塑造清爽的工作场所,。,工作物品,是指工作场所的物品,（工作场所中,不应有生活用品,）,其他物品包括,：材料及半成品、工位器具、加工设备、工具。,整理（,SEIRI,）区分“要”与“不要”,注意,正常流转的原料、在制品,工位器具、周转箱,加工工具和检验用具,种类看板、工艺文件,办公桌椅、办公用品,安全消防用品,清洁清扫用品,整理（,SEIRI,）区分“要”与“不要”,要,没有状态标识,的不良品,暂时不用,的在制品,完全闲置或已经报废,的设备,更换下来,的易损件,已经不能使用,的工具量具,破损,的工位器具,废弃不用,的原材料,过期,的标语口号,私人用品,整理（,SEIRI,）区分“要”与“不要”,不要,整理（,SEIRI,）区分“要”与“不要”,整理五问？,有没有用？,要不要用？,是不是可以不用？,是不是现在要用？,如果不用是否影响？,整理（,SEIRI,）区分“要”与“不要”,把现场所有的物品,分成四类,常用品,非常用品,少用品,没用品,整理（,SEIRI,）区分“要”与“不要”,定义：,不能用，不再使用,处理方法：,拉出去作废弃处理,举例：,已报废的设备和更换下来的备件,积压过期的原材料,破损的工位器具,不能确定性质的在制品,废手套、包装袋、旧工艺单,没用品,整理（,SEIRI,）区分“要”与“不要”,定义：,半年以上才使用的，或三个月以上才使用一次的。,处理方法：,回仓库储存，用时再领。,举例：,合格但超量的原材料和半成品,检修后剩下的备件,季节性使用的原辅材料,少用品,定义：,一个月一个月以上才使用的频率以上才使用的频率,处理方法：,整理好放在指定的区域或位置上。,举例：,周期性使用的工具、量具；,周期性生产的工位器具、备件,和备品,整理（,SEIRI,）区分“要”与“不要”,非常用品,定义：,每天用，每几天用,处理方法：,现场存放，固定位置，,使用越多摆放越近。,举例,经常使用的工具、量具,加工中的在制品,存放加工产品的包装箱、周转箱,整理（,SEIRI,）区分“要”与“不要”,常用品,实施 方 法,范围：自己的工作场所,检查：上下、左右、内外、墙角落、窗台,下、货架后、设备上面下面、桌子,抽屉里。,分类：将所有的物品分成以上四类,处置：,整理（,SEIRI,）区分“要”与“不要”,立即处置，不要犹豫,就是要有“舍弃”的智慧和决心,“舍弃”是需要勇气的,“舍弃”也是一种智慧，而且是更大的智慧,整理（,SEIRI,）区分“要”与“不要”,整理,有所不为才能有所为，有所放弃才能有所得到。,空间是一种宝贵的资源，让无用的东西占据空间就是浪费资源。,只有具备“现使用价值”的东西才是有用的东西，不要考虑“原买价值”。,整理（,SEIRI,）区分“要”与“不要”,整理的理由,明确,订出,准备实施的,范围,规划,出不要物的,暂放区,明确,要与不要的,定义,教育训导,全员整理的,观念,及实施,准则,划分,每位成员负责的,区域,（6S责任区域图）,决定,实施,时间,，并事先将活动所需,工具备齐,工作前说明,及,分发工具,每位成员依所负责的区域及实施准则,开展工作,检讨,不要物清单的,内在涵义,定期巡回检查,整理工作的重点顺序,7S,整理举例,一位管理,人员要求一位IE人员对自己的一天的行为进行跟踪记录，并发现了：寻找东西的时间占了工作总时间的15%。原来，在这位管理者的桌子上堆满了许多待处理、处理完的资料，他认为待处理的资料放在桌子上有利用查询，而处理完的资料以后也有用。从这个例子可以看出，如果不考虑资料的必要性和重要性，而一昧地保留。结果以“将来这都可能有用”的基准来处理资料，这样就导致资料堆积如山，查找困难，工作效率低下的结果。所以我们确定基准来区分保留需要的东西，撤除不需要的东西,所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量 及工作形态需求，正确的放置。,整顿,（Seiton）,目的有三：,避免找寻费时（效率提升）,定点、定量、安全,创造舒适的工作环境,“零时间”找到需要,整顿（,SEITON,）:“零时间”能找到需要,整顿的要求,把物品按规定的位置摆放整齐，做好标识进行管理。,已经整理后留下来有用的东西。,整顿的对象,整顿的目的,让工作时所需要的物品在需要的时候能在“零时间”找到。,整顿（SEITON）:“零时间”能找到需要,现在的做法,物品摆放位置不固定-今天放在这里，明天可能放在那里。,物品摆放位置不合理-造成许多来回的走动，来回的运送。,东西用完后随手一放-到用时必须再重新找一遍。,整顿（SEITON）:“零时间”能找到需要,整顿的“3要素”：场所、方法、标识放置场所：物品的放置场所原则上要100%设定 物品的保管要 定点、定容、定量 生产线附近只能放真正需要的物品放置方法：易取 不超出所规定的范围 在放置方法上多下工夫标识方法：放置场所和物品原则上一对一表示,整顿的3定原则：定点、定容、定量定点：放在哪里合适定容：用什么容器、颜色定量：规定合适的数量,整顿（SEITON）:“零时间”能找到需要,方法一,常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。,清楚什么物品，在哪里、有多少。,在需要的时候能立即找到需要的物品。,整顿（SEITON）:“零时间”能找到需要,方法二,划线定位，规定区域,通道线,斑马线,止步线,停放线,隔离栏,整顿（SEITON）:“零时间”能找到需要,方法三,调整位置，单向流动,按工序顺序流动,关键工序先行,避免往复迂回运输,先进先出,方法四,整顿（SEITON）:“零时间”能找到需要,定置,定位,定量,定点,箱、柜、框、桌、椅位置不动,周转箱车、工件、材料位置固定,不多不少、按规定数量盛放,货架上、箱柜内物品定点放置,方法五,整顿（SEITON）:“零时间”能找到需要,形迹管理，取之明白，归之了然。,按原物的大小形状画出，取之可知，归可就位。,将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然。,清扫用具吊挂架，用完后容易复位。,整顿（SEITON）:“零时间”能找到需要,方法六,四号定位 五五码放,库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；,物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；,带孔的五五成串，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数,。,整顿（SEITON）:“零时间”能找到需要,方法七,色彩管理 直观透明,主通道：,暗 红 色,废品区：,大 红 色,运输设施：,桔黄色,起重设施：,黄黑,相间,自来水管：,黑色色环,煤气管道：,中黄色环,蒸气管道：,大红色环,暖气管道：,银灰色环,整顿（SEITON）:“零时间”能找到需要,方法八,愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。,手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。,用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。,方法九,整顿（SEITON）:“零时间”能找到需要,看板管理,让所有人一看就知道怎样做,公示类：,岗位职责、人员配置、安全规程,作业类：,工艺流程、交货期限、生产进程,设备类：,平面布置、点检要求、维修计划,品质类：,质量统计、不良处理、成品等级,事务类：,去向显示、通知通告、文体娱乐,方法十,整顿（SEITON）:“零时间”能找到需要,标识,提示,透明化,部门 人员 状态 区位 限位,指向 警示 流向 音响,容量 油位 水位指示透明化,方法十一,整顿（SEITON）:“零时间”能找到需要,运输省力化 管道化,垂直、斜坡,滑轮、轨道,悬挂、集装,输送带,整顿（SEITON）:“零时间”能找到需要,是一门摆放、标识的学问,是基层主管现场管理能力和管理水平的体现,整顿,想一想 一定还有更好的办法,整顿工作的重点顺序,1、,明确,订出准备实施的,范围,2、,明确,需要与必要的,定义,3、,明确,要物的,使用频率,，,决定,放置,位置,4、,决定放置量,5、,决定放置方式,6、,决定定位方式,（区划线或其他标识）,7、,教育,全员整顿的,观念,及实施,准则,8、,划分,每位成员负责的,区域,（5S责任区域图）,9、,决定实施时间,，并事前将工作所需,工具备齐,10、,工作前说明,及,分发工具,11、每位成员依所负责的区域及实施准则,开,展工作,12、,检讨,放置后的使用,状况,13、,定期循环,整理、整顿工作,14、,定期巡回检查,7S,整顿举例,A先生经常向邻近的B先生借工具，而B先生每次都很快速向他提供。A先生其实也有这些工具，只不过每次他都没有把东西放在固定的地方，用的时候才到处找。A、B先生的差距是明显的，在个人使用的时候问题不在，但是在很多人使用的情况下，就会现很多问题。不把东西放回原处，不仅仅是自己的问题，同时也给同事带来许多不方便，甚至可能给公司带来莫大的损失,在你的职场,决定“什么东西、多少数量、放在哪里”了吗？,你能够迅速找到你想要的东西吗？,如果想使用的工具不在应在的位置、要组装的部品不在其存放的地点，你怎么办？,你有了“物归原处”的决心了吗？,小问题想想看?,清扫（Seiso）,所谓“清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源,目的有三：,去除导致大问题发生的基本点,培养发现问题的习惯,深入了解活动物（活动主体）,规格化的,清除工作,清扫（SEISO）规格化的清除工作,要求：,将不需要的物品清除掉，保持工作场所无垃圾、 活动场所污垢和积尘。,对象：,工作场所的“脏、乱、差、污”。,目的：,减少工业伤害，维护安全生产。,减少脏污对产品的影响，提高产品质量。,保持亮丽清新工作环境，令人心情舒畅。,清扫（SEISO）规格化的清除工作,寻找和清除“六源”,污染源,故障源,危险源,清扫困难源,浪费源,缺陷源,清扫（SEISO）规格化的清除工作,制定改善措施,科室、部门、干部、员工全员参与,车间、工段、设备、区域分期整改,改装、维修、更新、调换综合实施,清扫（SEISO）规格化的清除工作,天花板、地面、墙面、门窗的清扫,破损地面修补，油污地面的清洗,破损墙面的修补，脏污墙面清洗、粉白,容易脏污的墙面下面最好用深颜色的墙裙,天花板吸尘,破损玻璃配齐，玻璃窗户擦洗,破损门的修复，油刷，指定统一颜色,清扫（SEISO）规格化的清除工作,设备的清扫,设备的上面、下面、后面、里面容易忽略,保持本色不变、不应有乱涂、乱画、乱刻、乱贴现象,各种管道、线路集束成形，给人以整齐感,各种显示装置清晰明亮、一目了然,随机附件、随机工具、备配件摆放整齐,电气箱内灰尘用压缩空气吹净,清扫（SEISO）规格化的清除工作,卫生间的清扫,无蛛网、灰尘,无积垢、污迹,无明显气味,无乱涂乱划,墙面、地面、便沟内瓷砖整洁无破损,大小便器功能完好无破损,清扫（SEISO）规格化的清除工作,办公室的清扫,桌、椅、文件柜、电脑、花草等排列整齐,除茶杯外，不应有其他生活用品出现,门窗玻璃整洁明亮、桌椅沙发保持本色,桌面上面不应有太多的摆放，话机保持本色,茶杯、烟缸等客用品做到人走场清,报架、纱窗、遮阳蓬整齐无破旧,除装饰外，墙壁上不应有与工作无关的张贴,清扫（SEISO）规格化的清除工作,文件资料的清扫,将已经过期、作废、无用的文件资料全部进行一次处理，不再保留，你会发现差不多一大半都属于此类。,将无用的样本、样品、报刊杂志以及一切与工作无关之物清理掉，你会发觉，房间顿时变得宽畅。,清扫（SEISO）规格化的清除工作,文件的清扫,将文件柜分类目录统一制作后贴在抽屉上，按使用频率从上到下排列；,将书架上的书籍整齐排列，统一编码；,将所有的文件夹排列后斜线定位；,将所有的单页资料使用统一的封面夹，进行斜线定位。,公共场所的清洁,清扫（SEISO）规格化的清除工作,过期的标语、张贴、横幅清理；,黑板报内容定期更新；,阅报架、公告栏干净整洁，内容新鲜；,通道旁的杂草、垃圾；,拆下来的包装箱、袋、边角废料；,堆放的破旧设备、设施；,基建后的建筑垃圾。,清扫（SEISO）规格化的清除工作,清扫是工作,清扫不是大扫除,大扫除是搞突击，是一阵子,清扫是,而且是,“工作中的一个组成部分”,“每天要做的一个组成部分”,清扫（SEISO）规格化的清除工作,建立清扫责任区(室内、外),执行例行扫除，清理脏污,调查污染源,予以杜绝或隔离,建立清扫基准,作为规范,勤于擦拭机器设备、勤于维护工作场所,建立卫生值日表,7S,清扫举例,在制造现场，如果等到机器设备已经停下来，才去处理，那损失就会很大。再者如果机器设备不进行点检，没有点检记录，也不利于查找设备损害的真正原因。所以我们应该勤于擦拭机器设备，勤于维护工作场所。不仅可以维护机器设备的寿命，也创造一个洁净的工作环境。,清扫的同时别忘了给它做点检！,？,？,？,你在进行清扫时，只是把它搞漂亮了，给它进行点检了吗？,清除对策,清 除 方 式,设计改进,使加工过程中不产生粉尘、污垢,滴漏防治,高效堵漏材料；局部封闭式,设备维修,设备零件松动或损坏修复,跌落防止,改善搬运方法、加固方法,收集容器、流槽形状改进,缩小污染范围,改变污染流向,清除污染的方式,杜绝式,收集式,清扫工作的重点顺序,明确,订出准备实施的,范围,订定,清扫工作,计划,（时间、范围、作业者、所需工具、基本教材）,教育,全员清扫的,观念,及实施时应,注意事项,划分,每位成员负责的,区域,（6S责任区域图）,决定,实施,时间,，并事前将活动所需,工具备齐,工作前说明,（尤其安全问题）及,分发工具,每位成员依负责的区域及实施准则,进行工作,记录工作过程中所发现的,不正常点,（异常振动、异温、异味、磨耗、漏油、松脱）,异常点拍照,修复后拍照,执行后确认,（奖励或加以辅导）,教材整理,（拍照后的教育资料整理）,定期巡回检查,清洁,（SEIKETSU）,程序化的巩固措施,要求,维持以上整理、整顿、清扫的局面使之制度 化、程序化。,对象,工作区域的人与物。,目的,维持巩固前3S的效果；,养成持久有效的清洁习惯；,使异常现象能立即消除。,清洁,（SEIKETSU）,程序化的巩固措施,目视化的改善措施,让,正常,与异常能立即显现，任何人一看就知道应该如何做；,车间内物品堆放高度应在视力可及范围内；,保持,光线,与照明的充足；,减低噪音；,保持,通风,和,换气,。,清洁,（SEIKETSU）,程序化的巩固措施,明晰区域,有物必分类,有类必定区,有区必挂牌,有牌必归类,清洁,（SEIKETSU）,程序化的巩固措施,消防器材,的着色与定位标识,旋钮制动形状,的转向箭头标识,进口设备,操作警示,，,警告标识,母语化,电器线路,分色或终端套环分色,管道内,不同液体、不同气体,分色及流向标识,清洁,（SEIKETSU）,程序化的巩固措施,可能的话，在设备上安装异常显示装置，一旦产品质量超标或设备动作超限会出现警示声音或闪烁灯光。,对齐 衔接 画线,如在螺检、螺母正中作红色标线,在需要对准的部位作对准刻线,在压力表、温度表上画限位线,检查与考核,自检与互检相结合,定期与不定期相结合,定点与巡检相结合,制定7S实施规程：,5分钟7S每天,10分钟7S每周,30分钟7S每月,做好各种检查记录,清洁,（SEIKETSU）,程序化的巩固措施,清洁,（SEIKETSU）,程序化的巩固措施,红牌警告,用红色的标识（小板或红纸均可）制作,将不符合7S要求的物品（如应该整理的物品、定置摆放错误的用具等）贴上红牌，以示警告。,宜每周进行一次，然后统计一下，呈下降趋势则表示进展顺利。,清洁,（SEIKETSU）,程序化的巩固措施,定点摄影,定点摄影的作用,在同样的角度、同样的位置进行拍摄，用于整理、整顿前后的效果比较，也可作改进分析的依据。,对一些难以划清的区域、声所用摄影的方法来进行界定。,清洁,（SEIKETSU）,程序化的巩固措施,效果,培养具有好习惯、遵守规则的员工, 提高员工文明礼貌水准,营造团体精神,现场时刻保持美观状态,维持前3S的效果,7S,清洁举例,如果一个房间一个星期不去管它的话，那一定是物品到处都是,乱七八糟。所以每天进行整理、整顿和清扫，并维护清洁的状态，上面的问题就可以解决了。也就是说清洁不仅是前面三个步骤（3S）的效果，也是它的结果。每个人都要带着自发意识，而不是说“请这样做”、“请那样做”。一个时刻清洁的环境，除了员工感觉干净卫生，充满干劲之外，更可以借此提高产品质量和公司的形象。,素养（SHITSUKE）形成良好的行为方式,要求,人人养成好习惯，形成良好行为方式和向上的进取精神。,对象,全体员工,目的,提高个人修养 营造团队精神,素养（SHITSUKE）形成良好的行为方式,素养教育的开展方式,基本的,礼仪行为规范,培训,制定应共同遵守的,规则规定,规定,统一的服饰和标识,识别系统,开展丰富多彩的,文体活动,培养,团队协作精神,7S,素养举例,素养是7S的重心。因此素养不但是7S的最终结果，也是企业经营者所期待的最终目的。因此，如果企业中的每一位员工都有良好的习惯，并且都能遵守规章制度。那么企业的各项管理工作，都将很容易地得到贯彻落实下来，并取得成效。通过前面的四个步骤（4S）可以让员工在无形中养成好的整洁习惯，进而提高自身的品德素质。,安全就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度；对操作人员的操作技能进行训练；勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。,一切活动，始终贯彻一个宗旨：,安全第一，安全生产，后顾无忧。,安全（SECURITY）工作应建立在安全的前提,节约,（SAVE）,对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。,实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。,节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。,7S九大要求,7S不是,目的,，,是,手段,；,7S不是,表面文章,，,而是,质量和环境,的要求,；,7S不是,短期行为,，,而是,长期要求,；,7S不是,外部要求,，,而是,企业发展,必须,；,7S不是,领导行为,，,而是,为员工改善环境,；,7S不是,额外工作,，,而是,让顾客放心,；,7S不是,强制执行,，,而是,自律行为,；,7S不是,运动,，,而是,工作,；,7S不是,增加开支,，,而是为了,节约开支,。,生产性与7S,生产性是指相对于投入的产出。表现为相对于产出的效率,。,7S可以缩短“寻找”时间，可以产生缩短生产准备时间，从而达成劳动时间的短缩。,可以增加客户的信赖度，提高产品的附加价值。,可以减少材料浪费，材料费用的降低,相当于单位产品成本的降低。,品质与7S,品质与7S有着最密切的关系，7S的水平就是工厂、职场的品质水平。,正确遵守作业标准就是：使用规定的材料、工具、计量仪器及正确的作业标准等。,机器、模具未维护保养、彻底清除杂物精度无法保证，直截影响产品品质。,灰尘、杂物多，影响品质。（吸塑车间、手套箱等）,未进行彻底的整理、整顿，良品、不良品易混，引起误送。,降低成本与7S,仓库的7S水准低下时，保管项目（在哪里、什么东西、保管多少）不明确，出现该保管的没有保管，明明有存货而说成无，这样的话会带来无用的材料、部品的购买。,生产工序提高其材料利用率，机器、模具做到预防为主，提高其运转率，降低其维修率。,降低因“寻找”而浪费的工时，提高其工作效率。,交货期与7S,如因材料规格更改应该作废的文件未收回，导致采购错误；工艺流程、作业指导书更改，新的文件未即时发放，导到优先次序被打乱，应先加工而进行了后加工,显然会导到交货期的延迟或增加无谓的加工工数。,7S未彻底实施，材料、部品会缺少，采购计划的安排延迟，导致交货期的推迟。,安全与7S,在工厂内用划线的方法规范通路,不得放置半成品推车等。,制品和在制品的放置要稳定。,在需要的地方厉行使用防护设施(安全帽安全鞋等。),在灭火器置场消防栓出入口非常通道口配电柜等附近不得放置物品。,安全对企业来说是一种财富,如同人健康是一项资本。,士气与7S,士气也称为劳动积极性。企业持续追求为客户提供更便宜的价格,提供更好的产品和快速的服务,为此,需要员工有高昂的士气。,5S水准高的工厂,士气也高,反之则士气不足。,士气低下不仅在品质成本交货期发生问题,也会在环境安全方面出问题。,总 结,通过对7S简单的认识与学习，使我们了解了7S整个运程，我们不管是在工作还是在平时都应该运用7S程序来进行活动，这样不仅养成了我们好的习惯，继而提高我们的品德素质。让我们做一个具有现代化意识的员工，不断地为我们个人事业的发展和企业的目标而努力。,祝工作愉快,Thank You！,