全国质量管理师培训(第三篇)

,Page,*,智通培训,Quality Managemant,全国质量管理师培训资料,（第三篇）,知识,改变,命运,Page,2,第一节质量检验规划,第一单元品管组织设计,第二单元检验类型及方式,第三单元抽样检验计划,第二节质量检验及不合格品控制,第一单元进料检验作业,第二单元过程检验作业,第三单元成品检验作业,第四单元产品质量评价,第五单元客户投诉（退货）处理,第四章质量检验,Page,3,1.,品管组织设计,品管主管,统计员,品管,品检,品质稽核,QA,品质工程,QE,进料检验,IQC,制程检验,IPQC,线上检验,FQC,出货检验,OQC,Page,4,2.,质量检验类型和方式,1).,概念澄清,检验：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符,合性评价。,试验：按照程序确定一个或多个特性。,验证：通过提供客观证据对规定要求得到满足的认可。,Page,5,2.,质量检验类型和方式,序号,类别,方式,进料检验,全检、抽检、免检,过程检验,首件、巡回、末件检验及与自检、专检互检制度结合,半成品检验,全检、抽检,成品检验,抽检,2).,检验的分类,Page,6,3.,抽样检验计划,1,）、全数检验与抽样检验,1,全数检验所谓全数检验就是对全部产品逐个地进行,测定，从而判定每个产品合格与否检验。它又称全,面检验,100%,检验。其处理对象是每个产品。,Page,7,2,）抽样检验：,这种检验方法不是逐个检验作为总体的检验批中的所有单位产品，是按照规定的抽样方案和程序仅其中随机抽取部分单位产品组成样本，根据对样本逐个测定的结果，并与标准比较，最后对检验批作出授受或拒收判定的一种检验方法。简言之按照规定抽样方案，随机地从一批或一批过程中抽取少量个体进行的检验称抽样检验。,抽样检验计划,Page,8,1,）抽样检验的基本术语,（,a,）批：在相同的条件下制造出来的一定数量的产品。,（,b,）单位产品：构成批的基本的产品单位。,（,C,）批量,:,批中所含产品的个数。,（,d,）抽样检验：为抽样检验而确定的一规则，其中包括对样本,大小做的规定，以及通过对样本的结果批量是否合格的判,定规则。,4.,抽样检验的基本术语及分类,Page,9,1,）抽样检验的基本术语,（,e,）随机抽样：从现象总体中偶然选出的有限次数个体）的观,察。中每一个单位,(,个体,),和其他单位（个体）一样，均有,同等被抽选的机会。,(f),不合格：单位产品有一项或以上规定的质量特性不符合标准,要求。,(g),不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品。,4.,抽样检验的基本术语及分类,Page,10,按照质量特征值性质以及供购双方的需要抽验方案可分为如,下两类：,(1),计数抽验方案,根据规定的要求用计数方法衡量产品质量特性把样本的单位,产品仅区分为合格品或不合格品（计件），或计算产品的缺,陷数（计点），据其测定结果与判定标准比较，最后对其作出,授受或拒收制定的抽方案。,5.,抽样检验的基本分类,Page,11,（,2,）计量抽验方案,凡对样本中的单位产品的质量特征进行直接定量计测，并用,计量值为批判定标准的抽验方案称为计量抽验方案。这类检验具,有如下优点,:,计算检验的信息多判定明确一般适用于关键特性的,检验。,对一般的成批成品抽验常采用计数抽验方法；对于那些需作,破坏性检验以及费用极大的项目，一般采用计量抽样方法。,5.,抽样检验的基本分类,Page,12,根据在检查批中抽样次数才能作出批合格与否判定这一准,则，抽样方案可分成一次、二次与多次等类型。,1.,一次抽样,所谓一次性抽样，是指从批只抽取一个大小为,n,的样本，如,果样本的不合格品个数,d,不超过某个预先指定的数,c,，判定此批,为合格，否则判为不合格。,6.,计数抽验原理与方案,Page,13,随机抽取一个样本（,n,),检查统计不合格品数（,d,),：,d,c,批合格,d,c,批不合格,数,c,叫做,“,合格判数,”,，也叫,“,接受数,”,.,7.,一次抽样检查,1).,一次抽样检查程序,Page,14,优点,;,在于方案的设计、培训与管理比较简单，抽样量是,常数，有关批质量的情报能最大限度地被利用。,缺点,:,是抽样量比其他类型大；在心理上仅依据一次抽样结,果就作判定似欠慎重。,7.,一次抽样检查程序,2).,一次抽样的优点与缺点,:,Page,15,批质量是由这批产品的不合格品率来表示的，要想得到,准确的值，只有通过全数检验，而这在很多情况是做不到的。,实际工作大量采用的还是抽样检验。由于抽样检验是根据样本,的合格品决定批的接收或拒绝，因此存在着两种风险，或两种,错误。,7.,一次抽样检查程序,3).,抽样的两种风险,Page,16,第一种错误,就是可能把,合格批判为不合格的。,当,N=1000,n=10,c=0,时,作出的,OC,曲线，不合格品率的标准是,p=5%,。假如实际检验的,p,是,2%,时,，比标准要求的质量要高,应判,合格。但从,OC,曲线可以看出，,在,100,次检查中，仍有,2,次左右,被判为不合格，这就产生了第,一错误，对生产者是不利的，,所以又称生产者风险，用,表,示。,L(p),1.0,0,1/N 2/N 3/N 1.0,p,0.02,7.,一次抽样检查程序,生产者风险,Page,17,L(p),1.0,0,p,1/N 2/N 3/N 1.0,=0.10,第二种错误,就是可能把,不合格批判为合格的。,假如实,际检验为,20%,质量很差但是由,于是抽样检验，在,100,次中，仍,有,10,次可能判为合格而被接收，于是生产了第二种错误：,把不合格批判为合格批。这对,消费者不利，所以称为消费者,风险，以,表示。, 消费,者风险,7.,一次抽样检查程序,Page,18,以上事实告诉我们，既然采用抽样检验，就必,须承认和允许生产与使用方都承担点风险，我们就,是要通过适当的选取方案，这种风险控制在适当的,程度。,7.,一次抽样检查程序,Page,19,一次抽样方案涉及三个参数，即（,N,n,C).,而,二次抽样则包括五个参数，即（,N,n,1,n,2,C,1,C,2,).,其中：,n,1,抽取第一个样本的大小；,n,2,抽取第二个样本的大小；,C,1,抽取第一个样本时的不合格品判定数；,C,2,抽取第二个样本时的不合格品判定数；,8.,二次抽样检查程序,）二次抽样（双次抽样,）,Page,20,N,n,1,n,2,C,1,C,2,在,N,中随机的抽取,n,1,件，设检验出,d,1,件不合格品,若,d,1, C,1,判定合格,若,d,1,C,2,判定不合格,若,C,1,C,2,判定不合格,.,二次抽样检查程序,).,二次抽样的操作程序,Page,21,100,36,，,59,，,0,，,3,在,1000,中随机的抽取,36,件，在,36,件中检验出,d,1,件不合格品,若,d,1, 0,判定合格,若,d,1,3,判定不合格,若,0,3,判定不合格,例如：,N=1000, n1=36, n2=59, C1,=0, C2=3,则这个二次抽样方案为：,.,二次抽样检查程序,Page,22,MIL-STD-105E,计数值抽验法，是根据允收品质水准（,Acceptable Quality Level,简称,AQL,）以样本代字做为抽样计,划的指标。,AQL,是消费者认为满意的作业平均最高不良率或是最高确,定百件缺点数。,特点：以买卖双方要有连续的制品交易为前提。,AQL,值对个,别批不能给予消费者品质保证。,.,美军标准,105E,计数值抽验法,1),概述,Page,23,2).,正常、严格与减量检验三者之关系,正常检验,严格检验,减量检验,实行严格检验时，连续批均允收，则恢复正常检验,实行正常检验连续批中有批拒收，则改用严格检验,实行正常检验时，无一批被拒收，则改用减量检验,实行减量检验时，有一批被拒收，则恢复正常检验,Page,24,).MIL-STD-105E,计数值抽样表抽验程序,规定产品质量标准,确定批量,确定,AQL,值,确定检验严格度,检验判定,规定不合格（品）分级,规定检验水准,确定抽样计划,查找抽样计划,检验后处理,Page,25,4).,案例,案例一：,某产品，检查水平,，,A,类不合格品的,AQL,，,B,类,不合格品的,AQL,0.65%, C,类不合格品的,AQL,2.5%,N=500,求正常抽查一次抽样方案。,Page,26,4).,案例,案例二：,某厂生产包装彩盒，,N,20000,30000,套，,AQL,0.65%,抽样水平,，由品管部采用一次正常方案验货,，现连续,10,批抽验未发现不合格品。问能否放宽？,Page,27,4).,案例,案例三：,批电脑共,20,台，经检查，一个检查项目不合格的电脑有,3114,台，二个检查项目不合格的电脑有,2,台，三个检查项目不合格的电脑有,114,台，无不合格项目的电脑有,14,台。求不合格品率和每百单位不合格数。,Page,28,第二节质量检验及不合格品控制,1).,实施进料检验的条件和因素,来料单,有原包装的料,标准,工具,仪器,报表,标识用贴纸,适当的环境,通报物料部,检验,1.,进料检验,Page,29,2).,进料检验流程,材料现场检查,标识检查状态、结果,记录检查报表,批,合格,批不,合格,合格批中的不良品,不合格事项通报,要求纠正预防对策,对策措施确认,验证对策措施的效果,退供,应商,隔离,检验员对进料实查,贴纸、打标记、标牌,格式表单、报告,品管部、物料部、供应商,物料部、供应商,对实物进行实地确认,对比采取措施的效果,合格品标识,入库,Page,30,3).,进料检验不合格品处理流程,IQC,检验,检查结果,合格,不,合格,入库,合格批中的不良品,退货,挑选,特采,供应,商选,让步,接收,供应,商,纠正预防对策,隔离、入库,限量限期使用,改善,NG,OK,Page,31,4).,进料检验报告,品名,型号,AQL,MIL-STD-105E,LEV,II,供应商,批号,入库数,检验数,进料检验报告,1.,资材核对判定,OK,NG,2.,外观判定,OK,NG,资材,BOM,样板,图纸,规格,料单,其他,NO,项目,规格要求,结果,判定,检查结果,颜色,.,尺寸检查 判定,OK,NG,喷油,数据,规格,N1,N2,N3,N4,N5,判定,3,字体,A,4,划伤,4.,丝印粘附力 判定,OK,NG,5,变形,试验规格,要求,用小刀在被测试表面划,mm,2,的小格，用胶纸的粘贴并快速撕下，连续次不能有脱漆,6,披锋,SAMPLE,N1,N2,N3,N4,N5,备注,7,顶白,判定,8,缺料,.,组装 判定,OK,NG,9,装订,与配合件组装过程,10,印刷,SAMPLE,N1,N2,N3,N4,N5,备注,11,其它,判定,IQC,判定结果,.,其他记录,接收拒收待定,Page,32,5).,材料不良通知书,材料不良通知书,供应商,品名,型号,交货日期,交货单号,交货数量,检验全检,方法抽检,不良数,检验数,不良率,（）,前批,不良率,不良内容（图示）,项次,不良项目,不良数,不良率,备注,本公司应急措施,执行责任者：,供应商防止再发对策,预定完成时间：,改善品标示：,本公司,供应商,提主经品经,出管理管理,NO.,日期：,Page,33,制程品管,QC,FQC,定点检验,2.,过程检验,1).,制程品管的原理,IPQC,发现不良事项,过程参数,工程指标,工序品质,产品品质,专职且具有资格的人员担当,检查、检验作业,要求纠正特别严重时停机,发现不良品,剔除不良品、放行合格品,巡回检验,措施,目的,要求,内容,方式,分类,Page,34,2). IPQC,设置,a).IPQC,设置方法,IPQC,巡回间隔时间,检验项目数量,检验项目难度,每小时检查次行不行,哗，差不多有,28,个项目啊,有的项目难度较大，需要检查分钟,Page,35,b).,检查要项的设置,产品监控计划,工程标准,指导书、操作规程,上级指定的项目,容易出问题的项目,选定检查项目,报上级审批,制定查核表,Page,36,3).IPQC,作业流程及权限,IPQC,制程,异常,通报,反馈,发行,CAR,追踪,效果,立即停止制程,要求限期改正,要求立即改正,警告,责任,权力,Page,37,4).,查核表的如实记录,IPQC,巡检记录表,IPQC,：日期：组长：班次：,N,：表示需返工挑选表示合格放行,机台,模具,产品编号,/,名称,作业者,巡查情况,8:00,10:00,12:00,14:00,16:00,18:00,20:00,M002,SA09,张,划伤,2/,划伤,2/1 /,N,返工记录,序,号,机台,模具,产品编号,/,名称,作业者,时间,不合格数量,返工结果确认,确认人,确认时间,1,9,M002,SA09,张,10:00,2,Pass,李,14:00,斜线,/,表示加抽,Page,38,5).,异常通知书,(CAR),制程异常通知书,日期：,收文部门,收文签认,发文部门,发文者,主管确认,要求反馈时间,实际反馈时间,异常情况及建议对策（发文填）,原因分析,设计缺陷机器缺陷,规格、标准缺陷模具、夹具缺陷,制程及作业上缺陷检查判定缺陷,具体说明,应急对策,预定完成时间,再发防止措施,预定完成时间,发文部门改善效果追踪,追踪责任者,日期,主管确认,日期,Page,39,6).,制程稽核循环管理运用,Page,40,3). FQC,1). QC,与,FQC,位置的确定,制程异常,制程异常,制程异常,QC,QC,QC,FQC,QC,PASS,Page,41,2).,必须的,FQC,（,QC),FQC(QC),作业属于定点检验工位，设定的点要利于方便检验。,流水线生产作业要确保,QC,位的检验时间与工位平均作业时,间相当，否则就要分解,QC,工位,FQC(QC),作业一般是全检，便下页情况会有不同：,Page,42,3). FQC(QC),的检验方式,过度区域,产品生产,简单产品,机器自动化,人员做抽检,抽检率自定,品质要保证,抽检,全检,抽样,检验,自动化水平,高,Page,43,4). FQC(QC),的检验记录,FQC,检验报告,产品名称,型号,检查数量,生产部门,批号,不良数量,工位名称,批量,不良率,NO.,检验不良项目,不良产生时段记录,合计,总计,检验事项记录,检验员,检讨,确认,备注：各时段代表的时间分别是：,:0010:00 2,10:0012:00,.,日期：,Page,44,5). FQC(QC),不良品的处理,操作,QC,隔离,修理,报废,NG,OK,放行,Page,45,.,成品检验及品质稽核,放行,贴有,QCPASS,生产完成品,AQL,QA,抽检,拒收,让步,返工,标识,入仓,出货,1).,成品检验流程,Page,46,2).,成品检验记录,出货检验报告,产品名称,型号,订单号,MIL-STD-105E,LEVEL:II,批号,检查数,AQL,抽样数,接收数,拒收数,检查结果,判定,CRI,合格,不合格,其他,抽取箱数,MA,MI,抽取箱号记录：,检验问题点记录,产品号,问题点说明,备注,CRI,MA,MI,日期：,续下页,Page,47,2).,成品检验记录,出货检验报告,日期：,（续上页）,品名,牌号,型号,定单号,包装附件状态,装箱及出货标记确认：,项目,规格,检查结果,数量,备注,每箱装只产品,说明事项：,检验员,审核,批准,Page,48,3).,不合格时发行,CAR,QA,整批产品被抽检拒收,生产部,抽检中发现重要不良,首件确认中发现重要不良,末件对比中发现重要不良,生产部,工程技术部,发,行,C,A,R,Page,49,4).,纠正措施要求（,CAR,）,纠正措施要求（,CAR,）单,日期：,NO.,TO:,FROM:,日期：,时间：,地点：,问题名称：,现时状态,问题描述,签名：,原因分析：,签名：,对策措施：,签名：,对策结果验证：,签名：,Page,50,5).,检验状态的标识和管理,检验状态：待检、合格、不合格、待处理,标识：如区域、印章、容器等方式,管理：规定如何标识，如何保护等,与产品标识要区分开来,Page,51,1).,不合格品的分极,.,不合格品控制,不合格性质,不合格分级,产品安全和,主要质量特征影响,可靠性影响,一般性能和外观影响,社会和,经济影响,致命不合格（缺陷）,A,级,造成或潜在构成对人身健康安全的危害和重大财产损失,产品在使用时出现重大故障,严重影响,产品责任,严重不合格,B,级,严重故障，不能满足预期的使用目的,不可靠,严重影响,信誉损失和经济索赔,轻微不合格,C,级,产品不符合要求，但能满足预期的使用目的,产品使用期内可靠性有轻微影响,一般影响，产品可让步接收,顾客意见和经济损失,D,级,无影响,无影响,轻微影响，通常顾客同意让步接收,轻微经济损失,Page,52,2).,产品质量等级品率的判定,.,不合格品控制,序号,等级品率,表征的意义,备注,G,产品整体质量水平达到或超过同类产品质量的国际先进水平,2,2,G,产品整体质量水平处于国际一般水平和国际先进水平之间,3,G,2,产品整体质量水平达到同类产品质量的国际一般水平,4,3,G,2,产品整体质量水平处于国内一般水平和国际一般水平之间,5,G,3,产品整体质量水平达到同类产品质量的国内一般水平,Page,53,3).,不合格品控制流程,.,不合格品控制,记录不合格品状况,识别不合格品,评审不合格品,处置不合格品,如：返工、返修、报废、让步接收、特采,Page,54,6.,客户投诉（退货）处理,1).,客户投诉（退货）处理流程,责任部门,客户,业务部,品管部,生产部,工程技术,厂长,处理项目,客户投诉,投诉受理,开具厂内,投诉单,投诉处理,确认,投诉处,理回馈,Page,55,2).,客户投诉（退货）处理单,日期：,NO.,6).,客户投诉（退货）处理,客户：,投诉,退货,型号,数量,订单号：,生产号：,出货日期,批号,出货单号：,投诉（退货）原因及不良率：,公司应急措施：,责任者：预计完成日期：,再发防止对策：,责任者：预计完成日期：,会,签,厂长核示,品管技术生产,业务,