精益生产理念培训

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,精益生产,- Lean production,目录,一）生产方式发展,二）精益生产理念,三）精益思想,一,生产方式发展,生产方式发过程,1. 20,世纪以前以欧洲（英法）为主导的单件生产方式,产量低,组织结构分散,无标准化,生产成本高,劳动力在设计，机械加工及装配方面技巧娴熟,生产方式发展过程,2.,第一次世界大战后，由福特汽车公司的福特及通用公司的阿尔弗莱德,.,斯隆,采用大量生产方式代替手工式单件生产方式,以,1908,年福特生产的,T,型车为代表，,1955,年到达大量生产的全胜期,生产方式,手工生产方式,大批量生产方式,项目,产品特点,完全按客户需求,标准化，品种单一,设备和工装,通用，灵活，便宜,专用，高效，昂贵,分工和作业内容,粗略，丰富多彩,细致，简单，重复,操作工人,懂设计，制造，具有高超操作技术,不需要专门技术,库存,高,高,制造成本,高,低,产品品质,低,高,市场需求,极少量需求,物质匮乏，供不应求,统一计量,互换,/,简单，组装简便,劳动分工,需求量大,发动机,594 226 62,磁电机,20 5 75,车桥,150 26.5 83,整车总装,750 93 88,1913,年秋,单件生产方式,（分钟）,1914,年秋,大量生产方式,（分钟）,工时节约,（,%,）,福特生产变革效益,1915,年,(,工程杂志,),生产方式发展过程,3. 20,世纪,50,年代， 日本丰田采用,JIT,生产方式，其鼻祖为丰田英二及,大野耐一,1985,年，麻省理工学院花,500,万美元成立,“,国际汽车计划”对丰田生产方式研究,由美国人丹尼尔,.,鲁斯提出精益生产方式（,Lean Production),概念,精益生产是解决大批量生产所产生的,Muda(,浪费,),的强有力的武器,技术普及快,/,产品利润低,需求多样化,/,个性化,管理趋向人性化,1989,年汽车生产指标对比,业绩指标,:,生产率（工时,/,车）：,16.8 25.1 36.2,质量（组装缺陷,/100,辆车）,60.0 82.3 97.0,平面布置：,场地（平方英尺,/,车,/,年）,5.7 7.8 7.80,修理厂地大小（占组装场地,%,）,4.1 12.9 14.4,库存（八个样件，日,) 0.2 2.9 2.0,日本厂,美国厂,欧洲厂,SMT & Bonding,Casing,Casing,SMT,Bonding,1. Re-layout : “By Process” to “In-Line”,Before,After,实例,Output/Man.Hr,Data based on long run models = In Production,before,&,after,Cells Production Implementation,.,A.B.C.D.E,Ave 5 Models Improvement,49 %,2. Benefits from Conveyor line to Cell line,实例,1:,Productivity,- Output/Man.Hr,1.45-1.88,Line Balance Index,70.8%-91.9%,Space Saving (Same area) 1.56M, 1.9M,2 : Flexibility,(Models produced at the same time),3 : Quality,- FPY (First Pass Yield) 87%-93%,- DPM (Defect per Million) 2792-754,4: Inventory (WIP),- Manufacturing Through-put Time 7days-3days,Vision,Result,30.3%,73%,6.9%,191%,57.1%,3.,Productivity Results,23,Conveyor Line,67,Cell Line,30.6%,21,.,7,%,实例,二 精益生产理念,目录,精益生产的目的,理想精益生产系统,直线式生产流程,团队工作,客户导向,拉式生产,/JIT,供应,In Line System,多技能员工,标准化作业,持续现场改善,损失分析，暴露问题,一个流生产,看板管理,Cell,生产方式,一：精益生产理念,二：精益生产工具,1.,精益生产的目的,目的,- 建立一个有,使用价值,的生产系统能够在,确切的,时间,内,保质保量,完成任务,怎样做呢,?,-,消除浪费，追求真正的效率,精益生产追求的目标,7,个“,零,”目标,零切换浪费,零库存,零浪费,零不良,零故障,零停滞,零事故,传统的效率是,:,简单化,高速大量生产,精益生产的效率是,:,增加有价值的活动,消除浪费,-,库存,/,等待,-,搬运,-,取放,生产过剩是,最大的浪费,2.,理想的精益生产系统,同步化,均衡化,柔性化,缩短,Lead time,是很重要的,如果不能对客户按时交货，,再,好的想法也是无用,-,例如：良好的质量， 良好的数量，但是时间不合要求,Lead time=,有效时间,+,库存,/,等待,+,搬运时间,2.,理想的精益生产系统,建立以客户需求为导向的,生产系统,Q: Quality,C: Cost,D: Delivery,S: Servers,二,.,精益生产工具,1.,直线式生产流程,交叉式流程：,根据设备特性布局,平行化管理,-,按计划生产,生产物流不清晰,责任心差,直线式流程：,根据生产流程布局设备,垂直管理,-,易于成品,/,在制品的控制,-,易于产量,/,人力控制,责任心更强,2. 团队协作,良好的团队协作,/,分工,3.,客户为导向的组织设计,使顾客满意,计划和控制：,符合顾客的要求,适合于生产,设计：,符合顾客的要求,适合于生产,拉动,式需求,4.,拉式生产,/JIT,供应,在制品,搬運,Conveyor Line,Lean Production Line,減少制品在生產過程中的滯留,縮短生產周期 減少庫存,SMD,A/I,M/I,Assy,Store,SMD,A/I,M/I,Assy,減少庫存,Store,对不起,我现在不需要,我没地方放置,請收下吧,5.,In -line,操作,通过连接整条拉的每一个工位,，,我们可以：,-,消除运输及搬运浪费,-,消除库存及等待浪费,将两条拉同步操作， 我们可以：,-,减少,WIP,较少操作员,6.,多技能员工,培训每名员工至少学会三种操作,员工在每一操作周期中可以操作不同的设备,这些轻微的变化最终会使我们的生产方式发生重大的改变,备注：,计划学习，,基本掌握，,完全掌握，,精通,姓 名,插件,1,插件,2,插件,3,焊接,组装,1,组装,2,检测,包装,张惠妹,徐小凤,金 庸,韦小宝,F4,拉 登,萨达姆,吕不韦,7.,标准化作业,建立一个各部门认可的作业标准,下一步改善的基础,保证操作一致性,共同遵守的规则,a.,点,-,线,-,面,一个操作到另一个操作,一条拉到另一条拉,一个厂到另一个厂,8.,持续现场改善,改善环,直线型,物流,精简移动,范围及空间,头脑风暴,提高水平,多技能员工,在線操作,In Line,操作,改进,JIG,标准时间,平衡损失,技能损,失,运作损失,生产节拍时,平衡损失,技能损失,标准时间,实际操作时间,9.,Loss,分析,暴露问题,设备问题,方法错误,物料问题,人为失误,Inventory,环境问题,one piece flow,是指单件的进行生产， 即工人每次只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作工位间和工位内的多余的,WIP,为零。,10. One Piece Flow,11.,看板管理,1.,KAN BAN,管理的概念与目的,概念：,建立生产物料的标准库存，通过目视化管理使生产物料只在需要的时候，按需要的量采购生产所需要的物料。也就是追求一种无库存或库存达到最小，恰好的高质量，低消耗的生产系统,目的：,彻底消除有生产过剩和库存引起的一系列的浪费,2.,物料目视化管理实例,:,物料使用方法,:,物料按优先顺序使用,:,第一个循环,从左,1-6,编号的界限内箱数使用，至第,3,编号时到达库存报警，开始订货，在采购,L/T,内每天的物料在消耗，在物料使用周期用到第二个库存报警点时，说订货量已经回来，按先进先出原则进行,第二循环,:,从右,1-6,编号的界限内箱数使用，至第,3,编号时到达库存报警，又开始订货,.,新旧物料交替时不用移动，如此循环使用,.,1 /,6,2 /,5,3,/,4,4,/,3,5 /,2,6 /,1,1 /,6,标贴,第一个循环物料从左至右,1-6,使用,第二个循环,物料从右至左,1-6,使用,物料报警线,库存,报警,A,B,AB,区间,:,物料预留空间,BC,区间摆放其他物料,C,物料分界线,12. 伙伴式供应商关系,大家好才是真的好,13.,Cell,式生产方式,Cell,是生产方式是解决小批量生产的最佳方式之一,利用小型化的制造器械及较少的工人操作，在单一,流程中即可完成产品装配,小型化生产线,小批量,多功能,直线型流水线生产,装配,检查,包装,14.,精益生产,V.S,大批量生产,生产方式,手工生产方式,大批量生产方式,精益生产方式,项目,产品特点,完全按客户需求,标准化，品种单一,品种多样化,设备和工装,通用，灵活，便宜,专用，高效，昂贵,柔性高，效率高,分工和作业内容,粗略，丰富多彩,细致，简单，重复,较粗，多技能，丰富,操作工人,懂设计，制造，具有高超操作技术,不需要专门技术,多技能,库存,高,高,低,制造成本,高,低,更低,产品品质,低,高,更高,市场需求,极少量需求,物质匮乏，供不应求,买方市场,1. 明确特定产品的价值,2.,识别每种产品的价值流,使价值流不断地流动,让客户从生产者方向拉动价值,永远追求尽善尽美,Work Smarter,Not Harder,四,.),精益思想,Q&A,