TheToyotaWay精实标竿企业的14大管理原则

,按一下以編輯母片,第二層,第三層,第四層,第五層,*,按一下以編輯母片標題樣式,The Toyota Way,精实标竿企业的,14,大管理原则,1,竞争环境下企业追求的境界,Right Customer,Right Cost,Right Quality,Right Products,Right Place,Right Status,Right Time,Right Quantity,2,內部,外部內化,挑战,创新,勇气,合作,关怀,沟通,客户导向,持续改善,尊重人性,和谐的3C,革新的3C,每天贯彻一致的态度实行，而非只是一阵旋风,Toyota,Way,3,精实制造Lean Manufacturing,Toyota,DNA,双螺旋,改善（,Kaizen,）,平准化,实时生产（,JIT,）,自,动,化,了解与激励员工,单件流程作业,企业的,DNA,就是企业的,文化,和,流程,4,Toyota Way 14大管理原則 4P,解决问题,（持续改善与学习）,Problem Solving,员工与事业伙伴,（尊重他们、挑战他们、使他们成长）,People / Partners,流程（杜绝浪费）,Process,理念（,着眼于长期的思维）,Philosophy,挑战,尊重与团队合作,现地实物,改善,透过改善已达到持续的组织型学习。,亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。,决策不急躁，以共识为基础，撤底考虑所有,可能选择，快速执行决策,栽培能拥抱并实现公司理念的领导者。,尊重、发展及挑战公司员工与团队。,尊重、挑战与帮助供货商,管理决策必须以长期理念为基础,，即使必须因此牺牲短期财务目,标也在所不惜。,建立浮现问题的无间断流程。,实施后拉式生产制度，以避免生产过剩。,使各制程工作负荷水平齐一（平准化）,一出现质量问题，就停止生产（自働化）,使职务工作标准化，已达到持续改善。,使用显而易见的控管，使问题无所隐藏。,只使用可靠的、经过测试的技术。,5,丰田生产制度TPS,House Diagram,实时生产,自,动化,（,就地品管）,使问题显现,透过杜绝浪费以缩短生产流程，达成下列目标：,最佳质量、最低成本、最短期置期、,最佳安全性、最高员工士气,人员与团队,挑选,共同目标,人事系统决策,交叉训练,挑选,共同目标,人事系统决策,交叉训练,减少浪费,持续改善,一出现问题,便自动停止,安灯（视觉讯号）,人员与机器分开,防止错误,就地品管,解决问题的根本,原因（五个为,甚么）,均一的生产（平准化）,稳定且标准化的流程,视觉管理,丰田模式理念,在正确时间生产正确,数量的正确零组件,花时间规划,持续性流程,后拉式制度,快速切换,整合后勤作业,以,架,构,为,基,础,以,人,员,为,核,心,6,技术体系,企业教育、开发、人力资源、5S,全面质量管理防错体系,低成本自动化Lcia,设备的快速切换SMED,设备的合理布置Layout,标准作业,作业标准,多能工作业员,良好的外部协作,不断暴露问题，不断改善,尊重人性，发挥人的作用,看板管理,质量保证,小批量生产,均衡化生产,同步化生产,JIT,生产模式,消除浪费降低成本,柔性生产提升竞争力,经济性,适应性,公司整体性利润增加,全员参加的改善和合理化活动（IE）,7,Toyota Way 的事业原则,长期理念,Stages (4),理念（着眼于长期的思维）,解决问题,（持续改善与学习,）,员工与事业伙伴,（尊重他们、挑战他们、使他们成长）,流程（杜绝浪费）,管理决策以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜,8,1、,企业决策须以长期理念为基础,现在和将来都能赚钱,净利润(NP),投资报酬率,(ROI),现金流量,(CF),企业目标:,财务目标:,作业目标:,有效产出(T),存货(I),营运费用,(OE),制造周期,企业理念与使命,:,客户,价值,社会,价值,经济,价值,9,Toyota Way 的事业原则正确的流程方能产生正确结果,Stages (4),理念（着眼于长期的思维）,解决问题,（持续改善与学习）,员工与事业伙伴,（尊重他们、挑战他们、使他们成长）,流程（杜绝浪费）,建立无间断的作业流程以使问题浮现。,实施后拉式生产制度，以避免生产过剩。,各制程工作负荷水平齐一（平准化）,建立立即暂停以解决问题，一开始就重视,质量的文化（自働化）,职务工作与流程的标准化是持续改善与授,权员工的基础。,使员工及流程只使用可靠的、已经经过充,分测试的技术。,显而易见的控管，使问题无所隐藏。,10,2、,正确的流程方能产生正确结果,有价值的作业流程,投入,作业,检测,作业,检测,产出,流程绩效的主要测度准则是什么？,流程绩效同目标之间的差距是什么？,关键问题,差异范围的单位和量,流程输出测度,CTC 问题,CTC,问题的操作定义是什么？,客户认知变异范围,客户看到的是什么？,跨部门流程图,产生,CTC,输出的流程为何？,服务,品质,成本,实现价值,分销商,内部,OEM,用户,客户期望,客户的主要期望,记分卡,要测度什么？,差距,项目群,项目群,项目,项目,项目,项目,项目,缩小差距所需要的项目,是什么？,贯性且不间断,11,丰田生产制度的核心：杜绝浪费,生产过剩,在现场等候的时间,不必要的运输,过度处理或不正确的处理,存货过剩,不必要的移动搬运,瑕疵,未被使用的员工创造力,价值系统的八大类浪费,政（决）策的浪费,12,传统改善与精实改善,原物料,市场,E,B,A,C,D,去除流程中每个步骤的浪费以缩短前置期，,可以促成最佳质量、降低成本，以及改善安全性与员工士气,管理 材料 生产 支持,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,供货商,客,户,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,Cell,整合,整体规划,分部实施,移动,时间移动？,数量移动？,设计 需求,Cell,13,单件流程作业 Onepiece-flow cell,95,70,80,55,40,120,D,80,75,鼓,缓冲,原料,原料,由 鼓 决定,生产计划,由 缓冲,保证有效产出,由 绳子,控制发料,交运,缓冲,组装,缓冲,由鼓的节拍（ takt time ）,来决定物流速度,( Drum-Buffer-Rope ),广告牌系统做为需求缓冲,不生产不需要的零组件,平准化来控制流程启动,14,3,、后拉式生产避免过剩,企业(资金),资金流出 财务与成本控制,(,资金流,/,工作流,),资金流入,供应,市场,采购,原物料,加工,半成品,装配,成品,销售,成品,分销商,商品,需求,市场,企业(物料),需求信息/工作流,供给信息,/,增值流,/,物流,/,工作流,支持条件,:,知识管理,/,人力资源管理,/,全面质量管理,/,资金营运管理,供需链,=,价值链,15,INFORMATION MATERIAL,MPS,MRP,purchase,customers,suppliers,po,wo,forecast,传统作法实施前阶段,16,阶段,阶段 1,阶段 2,阶段 3,客户订单,制令单,采购订单,Pull,Push,Push,Pull,Pull,Pull,Pull,Pull,Push,JIT的实施阶段,17,INFORMATION MATERIAL,MPS,MRP,purchase,customers,suppliers,reference,JUST-IN-TIME,实施后阶段,18,JIT,的成功关键,及时供补的理念是持续的改善和消除所有可能的浪费，一定要组织内所有单位的每一个人都投入心力一起来做才会成功。,并不是引进广告牌系统就能号称,JIT,，广告牌其实比较像是,JIT,的结果而不是,JIT,的原因。,在使用广告牌之前一定要先做改善，也就是消除部分的浪费。引进广告牌之后再继续的改善，消除更多的浪费。,19,4、,使工作负荷平均（平准化）,加工任务,计划,/,确认,/,发行,产能需求计划,工作中心产能,生产途程,可用,产能,需用,产能,需用,负荷,平衡,负荷,工作中心平均产能,未结订单,计划订单,负荷小时,时段,多少负荷?,需用产能?,可用产能?,平衡负荷?,只生产下工程需要的数量,排程依据,?,最慢的那个工作中心,20,三个M,Muda,浪费,Mura,不均衡,Muri,负荷过重,在客户需求时弹性生产,降低未能售完的风险,平衡员工与机器设备使用,使上游流程及供货商面临平顺的需求,21,骰子游戏,前后7道工序,平均产能3.5件/天（Max=6, Min=1）,7道工序一天内可以完成,每月（20天）产量多少？,生产企业的实际情况,22,游戏纪录,Day,WCR1,WIP Ro Mo,WCR2,WIP Ro Mo,WCR3,WIP Ro Mo,WCR4,WIP Ro Mo,Total,Ship WIP,D1,3,10,7,0,10,7,2,5,5,0,8,5,5,0,D2,4,10,9,1,10,8,5,5,5,0,8,5,5,0,D3,6,10,8,1,10,8,8,5,5,0,8,5,5,0,D4,4,10,12,2,10,9,10,5,6,0,8,6,6,0,WCR1,工作中心,WIP 库存,Ro,标准产出,Mo,真正产出,Ship,交货量,材料,产品,过程,1,过程,2,过程,i,过程,j,过程,m,过程,n,从原材料到成品的流动过程,23,游戏结果,实际交货量,3.5*20,原因在于,造成大量时间在等料加工、等待设备,最终的结果是各道工序效应的累加，而且是负的效应的累加,统计波动,依存关系：一个事件或一系列的事件必须等待其它事件发生之后才能发生,依存关系,24,平准化,无间断流程,后拉式制度,工作标准化,视觉管理,控管前置期,维持稳定均衡的客户需求,使客户需求和均衡的时间表相配合,订定提供不同种类产品（服务）所花费的标准时间,25,企业涵盖的生产计划模式,运送,制造,装配,采购,存货生产,等待,总生产时间,运送,制造,装配,采购,装配生产,等待,总生产时间,运送,制造,装配,采购,接单生产,等待,总生产时间,运送,制造,装配,采购,订购生产,等待,总生产时间,A. 存货式生产 (make-to-stock， MTS)B. 接单式装配 (assemble-to-order，ATO)C. 接单式生产 (make-to-order， MTO)D. 依客户订购而生产(build-to-order， BTO),26,5,、,建立立即暂停，以解决问题,库存（WIP）,广告牌张数,减少存货让问题浮现出来,运输问题,缺勤问题,动作浪费,准备时间长,机器故障,计划性差,生产线不平衡,质量问题,其它问题,27,传统思维：忽视产能,现场排程变长,现场忙于,错误的事情,重要的工作被延迟,部份零件的,提前期增加,材料提前,发放到系统,交货表现受影响,库存增加,不重要的工作,被放在前面,产生加班,营运费用增加,需求变化增加,产能被忽视,不能停线,28,在源头解决问题,使用单件流程作业和安灯制度定点生产线停止制度,亲自到现场查看,分析问题,问五次为什么,使用对策与防范错误来解决问题,标准化作业,因为丰田公司早就已经明白，,在源头解决问题为下游的运转省钱省事省力。不断地发现问题、随时解决问题，就可以消除浪费现象，生产效率随之节节攀升。,29,6、,职务工作的标准化,生产间隔时间,（以客户要求的速度完成一项工作的时间）,顺序步骤,（执行工作的顺序步骤或流程顺序）,存货量,（以客户需求的数量,拉式需求,+,缓冲）,30,7、,使用视觉控管,维持（Sustain）,管理者定期稽核,以维持纪律,标准化（Standardize）,订定规范已完成前,3,个,S,整理（Sort）,把极少使用到的项目,标示成红色标签并,从工作区域移开,条理（Straighten）,为每一项零组件或工具,规划固定放置位置,整洁（Shine）,保持整洁,杜絕浪費,视觉控管的基础,5S,31,8、使用成熟可靠的技术,制,度,化,合,理,化,标,准,化,资,讯,化,解决问题最终还是靠人,32,Toyota Way,的事业原则,发展员工与事业伙伴为组织价值,Stages (4),理念（着眼于长期的思维）,解决问题,（持续改善与学习）,员工与事业伙伴,（尊重他们、挑战他们、使他们成长）,流程（杜绝浪费）,栽培那些彻底了解并拥抱公司理念,的员工成为领导者，使他们能教导,其它员工。,栽培与发展信奉公司理念的杰出人,才与团队。,重视公司的事业伙伴与供货商网,路，挑战它们，并帮助它们改善。,33,9、,栽培彻底了解并拥抱公司理念的员工,10,、栽培与发展信奉公司理念的人才与团队,能力高,意愿低,能力低,意愿低,能力高,意愿高,能力低,意愿高,意愿,能力,34,团队促进者,授权予你们,官僚作风经理人,遵守规定！,学习型组织的建立者,这是我们的目标,与方向，我会指引,并教导你们。,严格的工头或督导者,做这些及这么做，,现在动手吧！,由,下,而,上,由,上,而,下,栽,培,发,展,指,挥,控,管,一般管理专长,对工作有深入了解,丰田的领导者,35,丰田生产制度的观点,人员,长期资产,学习到的技能,机器折旧失去的价值,人员的增值持续成长,管理,技术,理念,丰田生产制度,=,以经营管理制度，透过人员投入朝向目标，而达成高质量、,低成本、最短前置期等目标。,技术,稳定,实时生产,自动化,改善,平准化,管理,真北（基准方向）,集中管理注意力的工具,亲自到现场查看,解决问题,展示说明之技巧,计划管理,支持的文明,技術/根本思維,顾客至上,员工是最重要的资产,改善,亲自到现场查看,重视工厂现场,向团队成员提出反馈意见，并获得他们尊重。,效率思考,真实状况,（,vs.,表面狀況,）,整个团队参予,（,vs.,个人參予）,36,11、,重视公司的事业伙伴，挑战与帮助他们改善,寻找坚实伙伴,以长期互惠方式共同成长。,和供货商形成伙伴关系,但维持本身内部的能力。,和供货商共同努力学习丰田生产制度。,以丰田生产制度挽救生病的供货商。,发展一个延伸学习的企业,:,对供货商授权赋能。,丰田会做一些事使供货商的营运作业更加顺利，他们来我们的公司进行评估，,设法降低我们的成本。,和丰田做生意，更有赚钱的机会。,37,Toyota Way 的事业原则,持续解决根本问题组织型学习的驱动力,Stages (4),理念（着眼于长期的思维）,解决问题,（持续改善与学习）,员工与事业伙伴,（尊重他们、挑战他们、使他们成长,）,流程（杜绝浪费）,亲临现场查看以彻底了解情况（现地现物）。,决策不急躁，以共识为基础，撤底考虑所有可能选择，快速执行决策。,透过不断地省思（反省）与持续改善，以变成一个学习型组织。,38,12,、,亲临现场查看以彻底了解情况,根由,Root Cause,为什么,?,为什么,?,为什么,?,为什么,?,为什么,?,答案：,真正原因,十分接近真相的原因,表面原因,看到的现象,五个为什么方法,The Five Why Method,三现主义,39,丰田管理原则,永远记得最后目标,对自己与他人明确指派任务,根据证实、证明过的信息与数据来思考与陈述,充分利用其它人的智慧与经验以传送、收集，或讨论信息（现地现物的形式）,快速与他人分享你的信息,快速报告、通知、咨询,以可评量的方式分析并了解你的能力缺失,持续不懈地致力于改善,思维跳脱框限或超脱常识与标准规则,时时留意保护自己的安全与健康,丰田技术中心总裁 山品匡史,40,13、,决策不急躁，以共识为基础,快速并宣布,寻求个人意见,后，做出决,策并宣布,寻求团体意见,后，做出决,策并宣布,团体共识，,管理者核准,团体共识，,据充分权力,参,与,层,级,时间,反馈,偏好的方法,决策方法视情况而定,决策原则是尽可能在每个情况下寻求最大的投入参与,41,14、,不断省思与持续改善，成为学习型组织,论语【诉而】,有颜回者好学，不迁怒，不贰过，不幸短命死矣，今也则亡，未闻好学者也。,论语【里仁】,观过，斯知仁矣,论语,【,子罕,】,毋意，毋必，毋固，毋我。,不凭空揣度，不死钻牛角，不拘泥固执，不主观武断。,论语,【,为政,】,学而不思则罔，思而不学则殆。,论语,【,阳货,】,好仁不好学，其璧也愚；好知不好学，其弊也荡；好信不好学，其弊也贼；好直不好学，其弊也绞；好勇不好学，其弊也乱；好刚不好学，其弊也狂。,42,务实的解决问题七步骤,原因,原因,原因,为什么？,为什么？,为什么？,为什么？,为什么？,3.,找出问题所在,区域,/,找出原因点,2.,厘清问题,1.,一开始对问题的认知,（大、模糊、复杂的问题）,真正的问题,直接原因,找出原因点,（POC）,根本原因,了解情況,调查原因,5.对策,6.,评估对策成效,7.,把新流程方法标准化,基本因果调查,4.,五个为什么？,调查根本原因,43,重视质量的观念,P,D,C,A,质量,&,企业体质,Y,D,V,P,D,C,A,干劲,固有技术,管理改善技术,Y=f (T,D,V),T 时间,D,44,Toyota Way 的事业原则,把丰田模式应用于你的组织,Stages (4),理念（着眼于长期的思维）,解决问题,（持续改善与学习）,员工与事业伙伴,（尊重他们、挑战他们、使他们成长）,流程（杜绝浪费）,45,运用丰田模式使技术与服务组织转型,在组织中辨识流程所遭遇的问题,对策,问题,紧密连接的流程，使问题无从隐藏,不怕做不到 就怕想不到,46,精实转型三步骤,点的改善,价值流程进行系统分析与改革,精实企业,47,第一步骤,明确定义范围,订定目标,绘制现况流程图,收集所有相关文件,在团队的房间张贴改善前的现况流程图,48,第二步骤,谁是此流程的客户？,分析现况,创造价值的活动,非创造价值的活动,非创造价值，但必要的活动,提出未来情况的远景,执行开始动手做！,评估评量执行成效,49,第三步骤持续改善,P-D-C-A,检讨执行计划中延续执行事项目前进展情况,检讨流程评量指针，以确保达成改善,讨论其它改善机会,持续改善流程,50,绘制并实行价值流程图,51,LOVEM-E,Line Of Visibility Engineering Methodology - Enhanced,52,借助丰田模式建立精实学习型企业,成功的具体秘方,管理方案或计划,一套执行工具,只适合生产现场的制度,可于短期或终其执行,一贯的思维模式,全面管理原则,着重全面顾客满意度,团队合作与改善的环境,永不停止追寻更好的方法,在流程中内建质量控管,有组织的、有纪律的工作场所,逐渐演进改善,迷失：,丰田生产制度不是,事实：,丰田生产制度是,53,KANBAN,KANBAN是一件美丽的洋装,有人看到一位名叫TOYOTA的小姐穿着一件漂亮的洋装，她立刻冲到街上买了一件类似的衣服,很快的，她发现她太肥了，根本穿不進去,想穿这件漂亮KANBAN裝，先瘦身再說！,54,a key problem,员工与事业伙伴,流程（杜绝浪费）,理念（着眼于长期的思维）,组织？ 产销协调？,成本？ 品质？,料况？ 管理？,方法？,.,？,Your Business,解决问题,Thinking ,How to do？,55,精实？,不是仿效,更不仅是丰田工具,而是,发展适合公司组织的原则,并勤勉地实践这些原则已达成.,高绩效,为客户及社会持续.,创造价值,56,